本实用新型属于车辆辅助装置技术领域，更具体地说，是涉及顶盖动力装置。
背景技术：
目前渣土车或自卸车市场常见的顶盖多采用帆布型翻盖，顶盖动力装置安装在渣土车或自卸车的前板上，顶盖动力装置的传动轴通过轴承座固定，传动轴的两端(传动轴的轴头)安装有输出动力的链轮，但轴承座均安装在链轮的内侧，特别是渣土车或自卸车的工作环境较为恶劣，在高频次的振动和链轮在链条的拉力作用下，传动轴的两端极易发生断裂，存在安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供顶盖动力装置，旨在解决现有的顶盖动力装置中的传动轴的两端容易断裂的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供的顶盖动力装置，包括：
驱动机构，用于固定在前板上；
传动轴，与所述驱动机构固定连接；
轴承座，用于将传动轴固定在前板上；
链轮，固定在所述传动轴的两端，且位于所述轴承座的外侧；和
支撑件，一端与所述传动轴转动连接，另一端用于与前板卡接固定，所述支撑件位于所述链轮的外侧，用于提供所述传动轴的支撑力。
进一步地，所述支撑件包括：
套筒组件，套设在所述传动轴的外周；和
卡板，一端与所述套筒组件固定连接，另一端用于与前板卡接固定。
进一步地，所述卡板与前板卡接固定的一端设有卡槽。
进一步地，所述套筒组件包括：
套筒本体；和
连接板，分别与所述套筒本体和所述卡板固定连接。
进一步地，所述卡槽设有用于与前板抵接的第一抵接面和第二抵接面，所述第一抵接面和所述第二抵接面呈角度设置，所述第一抵接面和所述第二抵接面的相交线与所述套筒本体的轴线平行。
进一步地，所述第一抵接面和/或所述第二抵接面上设有凸点。
进一步地，所述卡板的数量为两个，对称设置在所述连接板的两侧。
进一步地，所述卡板上设有支撑块，所述支撑块与所述连接板抵接。
进一步地，所述套筒本体上设有输油孔，所述输油孔贯穿所述套筒本体的侧壁。
进一步地，所述套筒本体的内孔侧壁上设有导油槽。
本实用新型提供的顶盖动力装置的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型顶盖动力装置采用轴承座将传动轴固定在前板上，利用驱动机构驱动固定在传动轴两端的链轮转动，轴承座位于链轮的内侧，在链轮的外侧安装支撑件，支撑件的一端与传动轴转动连接，一端与前板卡接固定。当传动轴受到链条作用在链轮上的拉力时，支撑件为传动轴提供支撑力，可有效防止传动轴的两端发生断裂，提高传动轴的使用寿命，降低安全隐患。支撑件与前板采用卡接固定的形式，无需螺钉安装，可有效节省生产成本，提高安装效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的顶盖动力装置的结构示意图；
图2为沿图1中a-a线的剖视结构图；
图3为本实用新型实施例提供的支撑件的主视结构示意图；
图4为图3所示的支撑件的右视结构示意图；
图5为沿图3中c-c线的剖视结构图；
图6为图5所示的卡板的结构示意图。
图中：1、前板；2、驱动机构；201、电机；202、减速机；3、传动轴；301、短轴；302、长轴；303、万向联轴器；4、轴承座；5、链轮；6、支撑件；601、套筒组件；602、卡板；603、套筒本体；604、连接板；605、卡槽；606、第一抵接面；607、第二抵接面；608、凸点；609、螺栓；610、支撑块；611、输油孔；612、导油槽；613、堵塞。
具体实施方式
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的顶盖动力装置进行说明。图2中的b为链条作用在链轮上的拉力方向。所述顶盖动力装置，包括驱动机构2、传动轴3、轴承座4、链轮5和支撑件6。驱动机构2用于固定在前板1上；传动轴3与驱动机构2固定连接；轴承座4用于将传动轴3固定在前板1上；链轮5固定在传动轴3的两端，且位于轴承座4的外侧；支撑件6一端与传动轴3转动连接，另一端用于与前板1卡接固定，支撑件6位于链轮5的外侧，用于提供传动轴3的支撑力。
本实用新型提供的顶盖动力装置，与现有技术相比，采用轴承座4将传动轴3固定在前板1上，利用驱动机构2驱动固定在传动轴3两端的链轮5转动，轴承座4位于链轮5的内侧，在链轮5的外侧安装支撑件6，支撑件6的一端与传动轴3转动连接，一端与前板1卡接固定。当传动轴3受到链条作用在链轮5上的拉力时，支撑件6为传动轴3提供支撑力，可有效防止传动轴3的两端发生断裂，提高传动轴3的使用寿命，降低安全隐患。支撑件6与前板1采用卡接固定的形式，无需螺钉安装，可有效节省生产成本，提高安装效率。
作为本实用新型提供的顶盖动力装置的一种具体实施方式，请参阅图1，驱动机构2包括电机201和减速机202。减速机202安装在前板1上，减速机202分别与传动轴3和电机201连接。电机201通过减速机202带动传动轴3转动，进而带动固定在传动轴3上的链轮5同步转动。通过链轮5与链条的传动配合，带动与链条连接的顶盖随链条移动。减速机202采用rv系列蜗轮蜗杆减速机，rv系列蜗轮蜗杆减速机在符合国家标准gb10085-88圆柱蜗轮蜗杆参数基础之上，吸取国内外先进科技，独具新颖的“方箱型”外形结构，箱体外形美观，以优质铝合金压铸而成。
rv系列蜗轮蜗杆减速机的主要特点为：
1、输入端与输出端垂直、机械结构紧凑、体积外形轻巧、小型高效。
2、热交换性能好、散热快。
3、安装简易、灵活轻捷、性能优越、易于维护检修。
4、运行平稳、噪音小、经久耐用。
5、使用性强、安全可靠性大。
需要特别说明的是，只要能够满足使用要求，也可采用其他类型的减速机。
作为本实用新型提供的顶盖动力装置的一种具体实施方式，请参阅图1，传动轴3包括短轴301和长轴302。短轴301和长轴302通过万向联轴器303连接，短轴301和长轴302分别驱动一侧的链轮5。减速机202与短轴301键连接。工作时，电机201通过减速机202带动短轴301转动，短轴301在转动的同时通过万向联轴器303带动长轴302转动，进而带动固定在短轴301和长轴302上的链轮5转动。由于渣土车或自卸车的宽度均在2.5～3米，采用短轴301和长轴302的组合传动形式，可大大降低传动轴3的加工精度，传动轴3的挠度上升，降低了传动轴3发生弯曲或者断裂的几率。短轴301与长轴302采用万向联轴器303连接，当轴承座4的安装误差较大时，可通过万向联轴器303进行误差补偿，可有效降低安装难度。万向联轴器303采用swc型十字轴式万向联轴器。swc型十字轴式万向联轴器是一种整体叉头没有螺栓连接的结构，由于十字轴轴承的固定不用螺栓，避免了螺栓松动或断裂，因而提高了这一薄弱环节的强度，提高了可靠性，延长了使用寿命，同时也便于维护。
swc型十字轴式万向联轴器的主要特点为：
1、具有较大的角度补偿能力。
2、结构紧凑合理。swc型采用整体式叉头，使运载更具可靠性。
3、承载能力大。与回转直径相同的其它型式的联轴相比较，其所传递的扭矩更大，此对回转直径受限制的机械设备，其配套范围更具优越性。
4、传动效率高。其传动效率达98～99.8％，用于大功率传动，节能效果明显。
5、运载平稳，噪声低，装拆维护方便。
作为本实用新型提供的顶盖动力装置的一种具体实施方式，请参阅图1，轴承座4的数量为四个。短轴301和长轴302分别由两个轴承座4固定，保证了短轴301和长轴302有两个支撑点进行支撑，增强了短轴301和长轴302转动的稳定性，降低了短轴301和长轴302在运行过程中的窜动。轴承座4靠近短轴301和长轴302的两端布置，位于同一根轴上的两个轴承座4距离尽量拉大。
作为本实用新型提供的顶盖动力装置的一种具体实施方式，请参阅图3及图4，支撑件6包括套筒组件601和卡板602。套筒组件601套设在传动轴3的外周；卡板602一端与套筒组件601固定连接，另一端用于与前板1卡接固定。支撑件6采用分体结构，方便加工，降低了生产成本，提高了安装效率。卡板602四周的拐角处均加工出圆角，防止划伤操作人员，提高安全系数。
作为本实用新型提供的顶盖动力装置的一种具体实施方式，请参阅图3及图4，卡板602与前板1卡接固定的一端设有卡槽605。卡槽605位于套筒组件601和前板1之间。前板1上对应设置有与卡槽605配合的卡台。卡槽605可通过普通车床加工而成，容易加工，加工成本低，其表面粗糙度达到ra6.3即可。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3及图4，套筒组件601包括套筒本体603和连接板604。连接板604分别与套筒本体603和卡板602固定连接。连接板604焊接固定在套筒本体603的外周。套筒本体603为圆柱体，加工坯料容易获得，生产成本低，可采用普通车床直接加工而成。套筒本体603沿传动轴3的轴向移动至安装位置并与传动轴3配合安装。套筒本体603与传动轴3采用间隙配合，降低了套筒本体603与传动轴3的摩擦阻力，方便进行拆装，其单边间隙小于0.5mm。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，参阅图2及图4，卡槽605设有用于与前板1抵接的第一抵接面606和第二抵接面607，第一抵接面606和第二抵接面607呈角度设置，第一抵接面606和第二抵接面607的相交线与套筒本体603的轴线平行。第一抵接面606和第二抵接面607的夹角为90°，第一抵接面606和第二抵接面607均朝向背离套筒本体603的一侧，卡板602和套筒组件601在传动轴3的带动下，有沿传动轴3的轴向转动的趋势，利用卡槽605的限位作用，有效将卡板602和套筒组件601限位在传动轴3和前板1之间。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图4，第一抵接面606和/或第二抵接面607上设有凸点608。前板1上对应设置有与凸点608配合的凹槽。通过凸点608与凹槽配合，能够限位支撑件6沿传动轴3的轴向移动，防止支撑件6在高频振动过程中脱离传动轴3，对车辆及车辆周围的相关人员造成损伤。凸点608与凹槽的配合面为圆弧面，凸点608的数量可根据实际情况适当的增加或者减少。凸点608可通过焊接固定在第一抵接面606和/或第二抵接面607上。凸点608也可与卡板602一体成型，进而增强凸点608的强度。还可以将凹槽设置在第一抵接面606和/或第二抵接面607上，在前板1上设置与凹槽配合的凸点608。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3及图4，卡板602与连接板604通过螺栓609连接。螺栓609数量为三个，沿三角形均匀分布在卡板602与连接板604的连接处。螺栓609的轴向与套筒本体603的轴向平行，当卡板602受到连接板604的作用力时，连接卡板602和连接板604的螺栓609受到剪切力。采用螺栓609连接，零件容易获得，安装方便，成本低。当安装支撑件6时，可将支撑件6整体沿传动轴3的轴向滑动至合适的安装位置，前板1沿支撑件6的滑动方向与支撑件6无干涉；也可将卡板602和套筒组件601分别安装在前板1和转动轴上，再通过螺栓609将卡板602和连接板604固定连接。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3，卡板602的数量为两个，对称设置在连接板604的两侧，提高了支撑件6整体的连接强度和承载能力，使卡板602和连接板604之间受力更加平衡。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图5及图6，卡板602上设有支撑块610，支撑块610与连接板604抵接。支撑块610焊接固定在卡板602的侧面，且与连接板604的一端抵接。当传动轴3受到链条作用在链轮5的拉力时，支撑块610对连接板604提供与该拉力反向的作用力，降低螺栓609受到的剪切力，提高了螺栓609的使用寿命。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图5，套筒本体603上设有输油孔611，输油孔611贯穿套筒本体603的侧壁。通过在套筒本体603上设置输油孔611，可在套筒本体603和传动轴3的配合面上注入润滑油，可有效降低套筒本体603和传动轴3在工作过程中因摩擦产生的热量，防止因局部温度过高而导致零件变形，影响零件使用寿命。在套筒本体603上安装有堵塞613，用于密封输油孔611，堵塞613与套筒本体603通过螺纹连接。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图5，套筒本体603的内孔侧壁上设有导油槽612。导油槽612为半圆形，半圆形的半径为3mm。导油槽612在套筒本体603的内控侧壁上为环形布置，也可采用螺旋形或者x形，只要能够实现加工即可。导油槽612内可储存一定量的润滑油，延长润滑油的使用周期，提高润滑效果，降低生产成本。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.顶盖动力装置，其特征在于，包括：
驱动机构，用于固定在前板上；
传动轴，与所述驱动机构固定连接；
轴承座，用于将传动轴固定在前板上；
链轮，固定在所述传动轴的两端，且位于所述轴承座的外侧；和
支撑件，一端与所述传动轴转动连接，另一端用于与前板卡接固定，所述支撑件位于所述链轮的外侧，用于提供所述传动轴的支撑力。
2.如权利要求1所述的顶盖动力装置，其特征在于，所述支撑件包括：
套筒组件，套设在所述传动轴的外周；和
卡板，一端与所述套筒组件固定连接，另一端用于与前板卡接固定。
3.如权利要求2所述的顶盖动力装置，其特征在于，所述卡板与前板卡接固定的一端设有卡槽。
4.如权利要求3所述的顶盖动力装置，其特征在于，所述套筒组件包括：
套筒本体；和
连接板，分别与所述套筒本体和所述卡板固定连接。
5.如权利要求4所述的顶盖动力装置，其特征在于，所述卡槽设有用于与前板抵接的第一抵接面和第二抵接面，所述第一抵接面和所述第二抵接面呈角度设置，所述第一抵接面和所述第二抵接面的相交线与所述套筒本体的轴线平行。
6.如权利要求5所述的顶盖动力装置，其特征在于，所述第一抵接面和/或所述第二抵接面上设有凸点。
7.如权利要求4所述的顶盖动力装置，其特征在于，所述卡板的数量为两个，对称设置在所述连接板的两侧。
8.如权利要求4所述的顶盖动力装置，其特征在于，所述卡板上设有支撑块，所述支撑块与所述连接板抵接。
9.如权利要求4所述的顶盖动力装置，其特征在于，所述套筒本体上设有输油孔，所述输油孔贯穿所述套筒本体的侧壁。
10.如权利要求4所述的顶盖动力装置，其特征在于，所述套筒本体的内孔侧壁上设有导油槽。
技术总结