本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种构架组成的组装焊接方法以及组装焊接系统。
背景技术：
随着中国制造水平的不断提升，自动化越来越成为各个行业的主流需求，而对于轨道交通行业，转向架构架焊接生产过程中，构架焊接过程中环焊缝的焊接占绝大部分，其人工生产需要配合转台登高作业，难度较大且工作时间很长，为提高生产效率，需通过机械手焊接完成其焊接。
第一方面，机械手焊接环焊缝需要横梁组件及侧梁组件之间的孔配合匀称，形成完美的角焊缝组成，才能达到机械手高效生产的目的。目前，标准动车组侧梁组件的镗孔以及标准动车组横梁钢管之间存在图纸允许的配合间隙。因此每个构架的侧梁组件与横梁组件的孔装配都会存在一定量的尺寸不一致，从而造成构架环焊缝的间隙尺寸不一致，这将直接导致机械手焊接质量受到不利的影响。
第二方面，即使横梁组件由机械手焊接完成，由于形成了批量生产从而已经将横梁变形量控制到极限，但仍会有3毫米(mm)的自由公差，再加上侧梁组件镗孔存在的1mm余量，将横梁组件和侧梁组件之间孔装配的过程中，将会导致焊缝间隙达到3mm至5mm，这将会造成利用机械手完成的构架环焊缝的焊接成型不好，容易出现夹沟、焊角不足、探伤缺陷等系列问题。
第三方面，仅仅依靠组装调整是无法完成间隙的精确控制的，且构架的组装必须首先保证横梁组件及侧梁组件中的各部件尺寸要求，若为此而单独调整横梁间距，这将会消耗大量时间，降低生产效率。
由此可见，现有的构架焊接方法虽然依靠机械手进行批量化焊接生产，但由于横梁组件的焊接变形，而容易造成侧梁孔与横梁组件之间存在间隙不一致的问题，从而造成机械手在进行构架焊接的过程中，存在焊接效率低下、焊缝成型不好，耗时过高以及生产效率过低的缺陷。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本发明实施例提供了一种构架组成的组装焊接方法以及组装焊接系统，用以至少解决现有的构架焊接方法中由于横梁组件的焊接变形，而容易造成侧梁孔与横梁组件之间存在间隙不一致的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种构架组成的组装焊接方法，包括以下步骤：
获取横梁组件上各个横梁管的第一数据，所述第一数据包括各个所述横梁管的定位尺寸及编号；
根据所述第一数据，获取侧梁组件上各个待成型的侧梁孔的第二数据，所述第二数据包括每个所述侧梁孔的定位尺寸及编号；
将每个所述侧梁孔和每个所述横梁管之间按编号建立匹配关系；
根据各个所述侧梁孔的第二数据，在所述侧梁组件上构造各个所述侧梁孔；
根据所述匹配关系，完成对所述横梁组件和所述侧梁组件的装配，以完成构架组成的组装和焊接。
在部分实施例中，所述获取横梁组件上各个横梁管的第一数据，所述第一数据包括各个所述横梁管的定位尺寸及编号的步骤，进一步包括：
分别获取各个所述横梁管的第一定位尺寸；
分别获取每个所述横梁管两端的端面编号。
在部分实施例中，所述分别获取各个所述横梁管的第一定位尺寸的步骤，进一步包括：
分别获取两个所述横梁管的第一距离、第二距离、第三距离和第四距离；
其中，所述横梁组件包括两个平行的所述横梁管、连接于两个所述横梁管之间的连接梁、以及分别连接于两个所述横梁管两侧的电机吊位和齿轮箱吊座，每个所述电机吊位的顶部均设有安装台，并且每个所述电机吊位的底部均设有定位孔；所述第一距离为两个所述横梁管的轴线间距，所述第二距离为任一所述横梁管的轴线与所述连接梁上表面的距离，所述第三距离为任一所述横梁管与相应侧的所述定位孔的轴线间距，所述第四距离为任一所述横梁管的轴线与相应侧的所述安装台上表面的距离。
在部分实施例中，所述根据所述第一数据，获取侧梁组件上各个侧梁孔的第二数据，所述第二数据包括每个所述侧梁孔的定位尺寸及编号的步骤，进一步包括：
根据各个所述横梁管的第一定位尺寸，分别确定各个所述侧梁孔的第二定位尺寸；
分别获取每个所述侧梁孔的孔编号。
在部分实施例中，所述根据各个所述横梁管的第一定位尺寸，分别确定各个所述侧梁孔的第二定位尺寸的步骤，进一步包括：
根据各个所述横梁管的第一定位尺寸，分别确定各个所述侧梁孔的第五距离和第六距离；
其中，所述侧梁组件包括两个平行的侧梁体，每个所述侧梁体上分别设有两个所述侧梁孔，每个所述侧梁体的两个所述侧梁孔均连接在两个所述横梁管的同一端面上；所述第五距离为两个所述侧梁孔的轴线间距，所述第六距离为任一所述侧梁孔的轴线与所述侧梁体上表面的距离。
在部分实施例中，所述将每个所述侧梁孔和每个所述横梁管之间按编号建立匹配关系的步骤，进一步包括：
在各个所述侧梁孔的孔编号与每个所述横梁管两端的端面编号之间建立孔配合对应关系。
在部分实施例中，所述根据各个所述侧梁孔的第二数据，在所述侧梁组件上构造各个所述侧梁孔的步骤，进一步包括：
根据各个所述侧梁孔的第二定位尺寸，分别完成各个所述侧梁孔的割孔；
对完成割孔的各个所述侧梁孔进行镗孔。
在部分实施例中，所述根据所述匹配关系，完成对所述横梁组件和所述侧梁组件的装配，以完成构架组成的组装和焊接的步骤，进一步包括：
根据所述匹配关系，完成各个所述横梁管与各个所述侧梁孔之间的组装；
对各个所述横梁管与各个所述侧梁孔的连接处进行焊接。
本发明还提供了一种执行如上所述的构架组成的组装焊接方法的组装焊接系统，包括：
横梁划线仪，用于获取横梁组件上各个横梁管的第一数据；
服务器，与所述横梁划线仪电连接，用于根据所述第一数据，获取侧梁组件上各个侧梁孔的第二数据，并将每个所述侧梁孔和每个所述横梁管之间按编号建立匹配关系；
割镗一体机，与所述服务器电连接，用于根据各个所述侧梁孔的第二数据，在所述侧梁组件上构建各个所述侧梁孔；
组装焊接机，与所述服务器电连接，用于根据所述匹配关系，完成所述横梁组件与所述侧梁组件之间的组装和焊接。
在部分实施例中，还包括等离子弧切割机和机械手，所述等离子弧切割机和机械手分别与所述服务器电连接，用于配合所述割镗一体机和所述组装焊接机完成各个所述侧梁孔的构造、以及完成所述构架组成的组装和焊接。
(三)有益效果
本发明的上述技术方案具有以下有益效果：
1、本发明所述的构架组成的组装焊接方法及组装焊接系统通过数字化手段将横梁组件的各个横梁管的定位尺寸作为侧梁组件的每个侧梁孔的构造基准，并按编号建立对应的匹配关系，从而实现每个侧梁孔和每个横梁管之间的精确匹配和尺寸定位，以保证构架组成的组装焊接时的数据准确，且工作效率极高；
2、本发明所述的构架组成的组装焊接方法利用数字控制技术获取横梁组件和侧梁组件的定位尺寸和编号，从而能够对开孔位置及组装间隙进行精确控制和灵活调整，提高构架组成生产过程的灵活性；
3、本发明所述的构架组成的组装焊接方法对侧梁孔的构建工序进行优化，能够完成一次性割孔成型，从而有效减少工序种类，进而有效减少构架组成整体的场地占用；
4、本发明所述的构架组成的组装焊接方法及组装焊接系统能够实现侧梁组成与横梁组成的精确组装，且组装形成的构架组成上的各个环焊缝的分布均匀，可有效减少现有的构架焊接方法中机械手焊接时造成的焊缝夹沟、焊角不足及夹渣等缺陷，并且焊缝质量稳步提升，大大降低了返工返修次数，有效节约生产成本，并提高焊接生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的构架组成的组装焊接方法的流程框架图；
图2为本发明实施例的构架结构的俯视图；
图3为本发明实施例的横梁组件的俯视图；
图4为图3中示出的m向的结构示意图；
图5为图3中示出的n向的结构示意图；
图6为本发明实施例的侧梁组件的正视图。
附图标记：
100：横梁组件；200：侧梁组件；
1：横梁管；2：连接梁；3：电机吊位；4：齿轮箱吊座；5：侧梁体；6：侧梁孔；
a：第一距离；b：第二距离；c：第三距离；d：第四距离；e：第五距离；f：第六距离；
11：第一端面；12：第二端面；13：第三端面；14：第四端面；
21：第一孔；22、第二孔；23：第三孔；24：第四孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；除非另有说明，“缺口状”的含义为除截面平齐外的形状。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1所示，本实施例提供了一种构架组成的组装焊接方法。该组装焊接方法能够在构架组成的组装和焊接过程中，通过整合横梁组件100的划线、侧梁组件200的割孔和镗孔、构架组成的组装以及利用机械手进行构架组件的焊接的工序，从而实现数字化统筹协调构架组成的组装和焊接过程，以使构架组成的组装和焊接效率得到整体提升。
具体的，本实施例所述的构架组成的组装焊接方法包括以下步骤：
步骤s1、获取横梁组件100上各个横梁管1的第一数据，第一数据包括各个横梁管1的定位尺寸及编号；
步骤s2、根据第一数据，获取侧梁组件200上各个待成型的侧梁孔6的第二数据，第二数据包括每个侧梁孔6的定位尺寸及编号；
步骤s3、将每个侧梁孔6和每个横梁管1之间按编号建立匹配关系；
步骤s4、根据各个侧梁孔6的第二数据，在侧梁组件200上构造各个侧梁孔6；
步骤s5、根据匹配关系，完成对横梁组件100和侧梁组件200的装配，以完成构架组成的组装和焊接。
需要说明的是，本实施例中所述的构架组成如图2所示，构架组成包括相互连接的横梁组件100和侧梁组件200。
其中，如图3至图5所示，横梁组件100包括两个平行的横梁管1、连接于两个横梁管1之间的连接梁2、以及分别连接于两个横梁管1两侧的电机吊位3和齿轮箱吊座4。具体的，以两个横梁管1之间作为两个横梁管1的内侧，则电机吊位3和齿轮箱吊座4均固接在两个横梁管1的外侧。每个电机吊位3的顶部均设有安装台，并且每个电机吊位3的底部均设有定位孔。如图4所示，横梁管1的轴线分别与凸台的轴线以及定位孔的轴线相垂直，并且凸台的轴线与定位孔的轴线相垂直。
其中，如图6所示，侧梁组件200包括两个平行的侧梁体5。每个侧梁体5上分别设有两个侧梁孔6，优选地，以沿侧梁体5的宽度方向设置的轴线为对称轴，两个侧梁孔6分别对称的设置在该对称轴的两侧。每个侧梁体5的两个侧梁孔6均连接在两个横梁管1的同一端面上。即如图2所示，两个横梁管1分别平行的连接在两个侧梁体5之间，则每个横梁管1两端的端面分别与同一侧梁体5的两个侧梁孔6之间构成孔配合。
本实施例所述的组装焊接方法能够解决由于横梁组件100的焊接变形，而造成的侧梁孔6与横梁管1之间的各个孔配合彼此存在间隙不一致的问题，从而提高横梁组件100和侧梁组件200的组装精度，进而提高构架组成的焊接质量。
在一个实施例中，步骤s1进一步包括：
步骤s11、分别获取各个横梁管1的第一定位尺寸；
步骤s12、分别获取每个横梁管1两端的端面编号。
具体到本实施例中，本实施例所述的组装焊接方法利用横梁划线工艺设备检测横梁管1的尺寸及其在构架组成中的定位尺寸，以构成上述的第一定位尺寸，并且，利用划线仪精确换算出每个横梁管1对应的尺寸及位置信息，并为该横梁管1的两端面分别编号为端面编号，以使每个端面编号与其相应的尺寸及位置信息组成第一编号数据。
在一个实施例中，步骤s11进一步包括：
步骤s111、分别获取两个横梁管1的第一距离a、第二距离b、第三距离c和第四距离d。
可理解的是，上述的第一定位尺寸包括但不限于第一距离a、第二距离b、第三距离c和第四距离d。
其中，第一距离a为两个横梁管1的轴线间距(如图3所示)，第二距离b为任一横梁管1的轴线与连接梁2上表面的距离(如图4所示)，第三距离c为任一横梁管1与相应侧的定位孔的轴线间距(如图5所示)，第四距离d为任一横梁管1的轴线与相应侧的安装台上表面的距离(如图5所示)。利用第一距离a、第二距离b、第三距离c和第四距离d可以至少确定横梁管1在横梁组件100中的尺寸及位置信息。
需要说明的是，连接梁2上表面是指在构架组成与轮对装配好以后连接梁2上背向轮对的表面，即如图4中所示的位于横梁管1上方的连接梁2的表面，也即如图3中所示的连接梁2的表面。
需要说明的是，安装台上表面是指在构架组成与轮对装配好以后安装台上背向轮对的表面，即如图4中所示的位于横梁管1上方的连接梁2的表面，也即如图3中所示的连接梁2的表面。
在一个实施例中，步骤s2进一步包括：
步骤s21、根据各个横梁管1的第一定位尺寸，分别确定各个侧梁孔6的第二定位尺寸；
步骤s22、分别获取每个侧梁孔6的孔编号。
具体到本实施例中，本实施例所述的组装焊接方法对原有的侧梁孔6的构造工序进行优化，以横梁管1的第一定位尺寸作为构建各个侧梁孔6的数据基础，利用服务器对横梁管1的第一定位尺寸进行数据处理及转化，从而精确换算出侧梁组件200上对应的每个侧梁孔6的尺寸及位置信息，并为每个侧梁孔6分别编号为孔编号，以使每个孔编号与其相应的尺寸及位置信息组成第二编号数据。
在一个更优选地实施例中，步骤s21进一步包括：
步骤s211、根据各个横梁管1的第一定位尺寸，分别确定各个侧梁孔6的第五距离e和第六距离f。
可理解的是，第二定位尺寸包括但不限于第五距离e和第六距离f。其中，如图6所示，第五距离e为两个侧梁孔6的轴线间距，第六距离f为任一侧梁孔6的轴线与侧梁体5上表面的距离。
需要说明的是，侧梁体5上表面是指在构架组成与轮对装配好以后侧梁体5上背向轮对的表面，即如图6中所示的位于侧梁孔6上方的表面，也即如图2中所示的侧梁组成200的表面。
在一个实施例中，步骤s3进一步包括：
步骤s31、在各个侧梁孔6的孔编号与每个横梁管1两端的端面编号之间建立孔配合对应关系。
具体到本实施例中，本实施例所述的组装焊接方法利用服务器接收第一编号数据和第二编号数据，并根据组装要求，在第一编号数据与第二编号数据之间建立匹配关系，即上述的孔配合对应关系。
例如，第一编号数据包括如图3所示的第一端面11及其对应的尺寸及位置信息、第二端面12及其对应的尺寸及位置信息、第三端面13及其对应的尺寸及位置信息、和第四端面14及其对应的尺寸及位置信息，其中，第一端面11和第二端面12分别为同一横梁管1两端的端面，第三端面13和第四端面14分别为另一横梁管1两端的端面。而第二编号数据包括如图2所示的第一孔21及其对应的尺寸及位置信息、第二孔22及其对应的尺寸及位置信息、第三孔23及其对应的尺寸及位置信息、和第四孔24及其对应的尺寸及位置信息，其中，第一孔21和第二孔22分别为同一侧梁体5的两个侧梁孔6，而第三孔23和第四孔24分别为另一侧梁体5的两个侧脸孔。在建立孔配合对应关系时，根据组装要求，可将第一端面11和第二端面12分别与第一孔21和第三孔23对应关联，并将第三端面13和第四端面14分别与第二孔22和第四孔24对应关联。
由此可见，本实施例所述的组装焊接方法按编号建立对应的匹配关系，从而实现每个侧梁孔6和每个横梁管1之间的精确匹配和尺寸定位，以保证构架组成的组装焊接时的数据准确，且工作效率极高；并且，由于按编号进行孔配合，则在生产过程中，能够对开孔位置及组装间隙进行精确控制和灵活调整，提高构架组成生产过程的灵活性。
在一个实施例中，步骤s4进一步包括：
步骤s41、根据各个侧梁孔6的第二定位尺寸，分别完成各个侧梁孔6的割孔；
步骤s42、对完成割孔的各个侧梁孔6进行镗孔。
具体到本实施例中，可以根据服务器建立的匹配关系，利用等离子弧切割机配合机械手完成侧梁孔6的割镗一体化加工工序，从而对侧梁孔6的构建工序进行优化，能够完成一次性割孔成型，从而有效减少工序种类，进而有效减少构架组成整体的场地占用。
在一个实施例中，步骤s5进一步包括：
步骤s51、根据匹配关系，完成各个横梁管1与各个侧梁孔6之间的组装；
步骤s52、对各个横梁管1与各个侧梁孔6的连接处进行焊接。
在一个实施例中，上述步骤s51和步骤s52进一步包括：
步骤s511、根据孔配合对应关系，将编号对应的侧梁孔6与横梁管1的端面连接，以完成构架组成的预组装；
步骤s521、对完成预组装的构架组成进行打底焊接，以得到各个侧梁孔6与各个横梁管1的端面之间的环焊缝；
步骤s522、利用机械手在各个环焊缝上进行整体焊接。
由此可见，本实施例所述的组装焊接方法由于预先对各个侧梁孔6与各个横梁管1的端面的连接关系构建了孔配合对应关系，从而能够加快构架组成的预组装效率和精确性，则后续的打底焊和整体焊接的效率和精确性都随之得到了极大的提升；并且经过上述的精细化组装和焊接后得到的环焊缝质量稳步提升，大大降低了构架组成的返工返修次数，有效节约生产成本，提升焊接生产效率。
为了执行上述的构架组成的组装焊接方法，本实施例还提出了一种构架组成的组装焊接系统。该组装焊接系统至少包括横梁划线仪、服务器、割镗一体机和组装焊接机，其中，横梁划线仪用于实现上述的步骤s1；服务器与横梁划线仪电连接，用于实现上述的步骤s2和步骤s3；割镗一体机与服务器电连接，用于实现上述的步骤s4；组装焊接机与服务器电连接，用于实现上述的步骤s5。
在一个实施例中，该组装焊接系统还包括等离子弧切割机和机械手。等离子弧切割机和机械手分别与服务器电连接，用于配合割镗一体机和组装焊接机完成各个侧梁孔6的构造、以及完成构架组成的组装和焊接。等离子弧切割机还与割镗一体机连接，主要用于配合割镗一体机实现步骤s4。机械手可分别配合横梁划线仪、割镗一体机和组装焊接机实现步骤s1、步骤s2、步骤s4和步骤s5。
本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。
1.一种构架组成的组装焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取横梁组件上各个横梁管的第一数据，所述第一数据包括各个所述横梁管的定位尺寸及编号；
根据所述第一数据，获取侧梁组件上各个待成型的侧梁孔的第二数据，所述第二数据包括每个所述侧梁孔的定位尺寸及编号；
将每个所述侧梁孔和每个所述横梁管之间按编号建立匹配关系；
根据各个所述侧梁孔的第二数据，在所述侧梁组件上构造各个所述侧梁孔；
根据所述匹配关系，完成对所述横梁组件和所述侧梁组件的装配，以完成构架组成的组装和焊接。
2.根据权利要求1所述的构架组成的组装焊接方法，其特征在于，所述获取横梁组件上各个横梁管的第一数据，所述第一数据包括各个所述横梁管的定位尺寸及编号的步骤，进一步包括：
分别获取各个所述横梁管的第一定位尺寸；
分别获取每个所述横梁管两端的端面编号。
3.根据权利要求2所述的构架组成的组装焊接方法，其特征在于，所述分别获取各个所述横梁管的第一定位尺寸的步骤，进一步包括：
分别获取两个所述横梁管的第一距离、第二距离、第三距离和第四距离；
其中，所述横梁组件包括两个平行的所述横梁管、连接于两个所述横梁管之间的连接梁、以及分别连接于两个所述横梁管两侧的电机吊位和齿轮箱吊座，每个所述电机吊位的顶部均设有安装台，并且每个所述电机吊位的底部均设有定位孔；所述第一距离为两个所述横梁管的轴线间距，所述第二距离为任一所述横梁管的轴线与所述连接梁上表面的距离，所述第三距离为任一所述横梁管与相应侧的所述定位孔的轴线间距，所述第四距离为任一所述横梁管的轴线与相应侧的所述安装台上表面的距离。
4.根据权利要求2所述的构架组成的组装焊接方法，其特征在于，所述根据所述第一数据，获取侧梁组件上各个侧梁孔的第二数据，所述第二数据包括每个所述侧梁孔的定位尺寸及编号的步骤，进一步包括：
根据各个所述横梁管的第一定位尺寸，分别确定各个所述侧梁孔的第二定位尺寸；
分别获取每个所述侧梁孔的孔编号。
5.根据权利要求4所述的构架组成的组装焊接方法，其特征在于，所述根据各个所述横梁管的第一定位尺寸，分别确定各个所述侧梁孔的第二定位尺寸的步骤，进一步包括：
根据各个所述横梁管的第一定位尺寸，分别确定各个所述侧梁孔的第五距离和第六距离；
其中，所述侧梁组件包括两个平行的侧梁体，每个所述侧梁体上分别设有两个所述侧梁孔，每个所述侧梁体的两个所述侧梁孔均连接在两个所述横梁管的同一端面上；所述第五距离为两个所述侧梁孔的轴线间距，所述第六距离为任一所述侧梁孔的轴线与所述侧梁体上表面的距离。
6.根据权利要求4所述的构架组成的组装焊接方法，其特征在于，所述将每个所述侧梁孔和每个所述横梁管之间按编号建立匹配关系的步骤，进一步包括：
在各个所述侧梁孔的孔编号与每个所述横梁管两端的端面编号之间建立孔配合对应关系。
7.根据权利要求4所述的构架组成的组装焊接方法，其特征在于，所述根据各个所述侧梁孔的第二数据，在所述侧梁组件上构造各个所述侧梁孔的步骤，进一步包括：
根据各个所述侧梁孔的第二定位尺寸，分别完成各个所述侧梁孔的割孔；
对完成割孔的各个所述侧梁孔进行镗孔。
8.根据权利要求1至7任一项所述的构架组成的组装焊接方法，其特征在于，所述根据所述匹配关系，完成对所述横梁组件和所述侧梁组件的装配，以完成构架组成的组装和焊接的步骤，进一步包括：
根据所述匹配关系，完成各个所述横梁管与各个所述侧梁孔之间的组装；
对各个所述横梁管与各个所述侧梁孔的连接处进行焊接。
9.一种执行如权利要求1至8任一项所述的构架组成的组装焊接方法的组装焊接系统，其特征在于，包括：
横梁划线仪，用于获取横梁组件上各个横梁管的第一数据；
服务器，与所述横梁划线仪电连接，用于根据所述第一数据，获取侧梁组件上各个侧梁孔的第二数据，并将每个所述侧梁孔和每个所述横梁管之间按编号建立匹配关系；
割镗一体机，与所述服务器电连接，用于根据各个所述侧梁孔的第二数据，在所述侧梁组件上构建各个所述侧梁孔；
组装焊接机，与所述服务器电连接，用于根据所述匹配关系，完成所述横梁组件与所述侧梁组件之间的组装和焊接。
10.根据权利要求9所述的组装焊接系统，其特征在于，还包括等离子弧切割机和机械手，所述等离子弧切割机和机械手分别与所述服务器电连接，用于配合所述割镗一体机和所述组装焊接机完成各个所述侧梁孔的构造、以及完成所述构架组成的组装和焊接。
技术总结