本发明属于履带轮技术领域，更具体地说，是涉及一种自行炮负重轮修复工艺及自行炮负重轮。
背景技术：
自行炮通常采用履带机构驱动行进，负重轮是履带机构的重要组成部件，现有的自行炮负重轮为了减轻整体重量，通常采用铝质轮毂10，并在铝质轮毂与履带接触的工作面上设有耐磨钢圈20，以降低轮毂的磨损，由于负重轮工作荷载较大，且对工作稳定性要求较高，因此制造时通常是在耐磨钢圈20上直接铸造铝质轮毂10，耐磨钢圈20和铝质轮毂10之间通过内扣斜面60相互嵌合，如图1所示，耐磨钢圈20和铝质轮毂10嵌合后耐磨钢圈20就不容易脱出。但是这种连接方式会导致在耐磨钢圈20无法更换，在磨损到一定程度后，整个负重轮就需要弃用报废，十分浪费资源，也大大提高了自行炮的维护成本。
而且由于负重轮的震动非常大，而且耐磨钢圈20和铝质轮毂10材料、硬度都不同，在长时间的使用过程中会导致耐磨钢圈20和铝质轮毂10之间的结合处产生缝隙，而缝隙在持续的震动中会逐渐发育，导致耐磨钢圈20松动，而松动又会急剧加速铝质轮毂10的磨损，甚至导致耐磨钢圈20脱出，因此耐磨钢圈20一旦出现松动的迹象，无论耐磨钢圈20磨损程度如何，整个负重轮也需要弃用报废。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种自行炮负重轮修复工艺及自行炮负重轮，以解决现有技术中存在的自行炮负重轮耐磨钢圈无法更换维修造成的资源浪费的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种自行炮负重轮修复工艺，包括以下步骤：
取符合修复标准的负重轮，检查耐磨钢圈是否松动，若松动、则进行加固或弃用，若不松动、则进行下一步骤；
对耐磨钢圈的工作面进行表面处理；
在耐磨钢圈的工作面熔铸等离子增材。
在本发明的一个实施例中，符合修复标准的负重轮包括：
对负重轮的耐磨钢圈测厚，最薄环节厚度大于等于2㎜为符合修复标准的负重轮。
在本发明的一个实施例中，检查耐磨钢圈是否松动的步骤包括：
对负重轮施加超声波，收集并比较负重轮的耐磨钢圈与轮毂的震动幅度，若耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的差值在第一额定范围内、则耐磨钢圈未松动，若耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的差值在第二额定范围内、则耐磨钢圈松动但可修复，若耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的差值在第一额定范围和第二额定范围之外、则耐磨钢圈松动且需要弃用；所述第一额定范围为小于等于0.25mm，即耐磨钢圈与轮毂相对分裂活动范围最大点超过0.25㎜则进行加固。
在本发明的一个实施例中，收集并比较负重轮的耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的步骤还包括：
在耐磨钢圈上间隔设有若干测点，并收集每个测点测得的震动幅度数据；
取震动幅度数据最高的测点，与相邻测点的震动幅度进行做差比较，若差值大于第一差值范围、则取震动幅度数据最高的测点的震动幅度作为耐磨钢圈的震动幅度，若差值小于等于第一差值范围、则在震动幅度数据最高的测点的震动幅度的基础上加上预设的安全附加值后作为耐磨钢圈的震动幅度。
在本发明的一个实施例中，对耐磨钢圈进行加固的方式包括：
对负重轮的轮毂和耐磨钢圈钻孔；
向轮毂的孔中注入硬质填充材料；
将紧固件穿过耐磨钢圈，嵌入轮毂的孔中，并使硬质填充材料将紧固件与孔之间的空隙填充严密。
在本发明的一个实施例中，硬质填充材料硬度大于负重轮的轮毂强度；硬质填充材料包括钢质膨胀材料；钢质膨胀材料包括碳素钢70、65mn、t8，合金钢socrv、55crsi、60si2mn以及不锈钢12cr18ni9、06cr19ni9、07cr17ni7a1中的一种或多种，状态为弹簧钢状、粉末状或粉末加入助剂形成的膏状中的一种或多种。
在本发明的一个实施例中，对耐磨钢圈的工作面进行表面处理的步骤包括：
对耐磨钢圈的工作面进行除垢、除锈处理，若对耐磨钢圈进行加固，还要对增设的紧固端头进行截断或磨平；
在耐磨钢圈的工作面熔铸等离子增材的步骤之后，还包括以下步骤：
在熔铸等离子增材的工作面上再次熔铸等离子增材；
对再次熔铸的等离子增材的表面进行打磨。
在本发明的一个实施例中，熔铸的等离子增材包括：碳3-6份，铬180-230份，镍15-20份，钼35-60份，硅65-110份，钒3-5份，钼3-5份，磷小于等于0.3份，硫小于等于0.3份，氧小于等于1.5份，铁561.9-696份；等离子增材为粒状，粒径尺寸为50～190μm，流动性小于等于25s/50g，松装密度大于等于3.5g/cm3，采用等离子增材设备熔铸在耐磨钢圈的工作面上。
为实现上述目的，本发明又采用的技术方案是：提供一种自行炮负重轮，利用上述的自行炮负重轮修复工艺进行二次修复，包括轮毂、设在轮毂上的耐磨钢圈、紧固件、硬质填充体和等离子增材熔铸层，紧固件穿过耐磨钢圈的工作面上预设的通孔，并伸入轮毂上预设的且与通孔对齐的容纳孔中，将耐磨钢圈与轮毂连接；硬质填充体填充在容纳孔内，用于将紧固件挤紧在容纳孔内；等离子增材熔铸层熔铸在耐磨钢圈的工作面及紧固件的外端面上，且用于使紧固件外端与耐磨钢圈形成固定连接。
在本发明的一个实施例中，紧固件外端设有用于卡在通孔外的端帽，通孔外侧设有用于至少部分容纳端帽的端帽槽；容纳孔远离耐磨钢圈的一侧设有膨大的第一容纳腔，容纳孔靠近耐磨钢圈的一侧设有膨大的第二容纳腔；轮毂与耐磨钢圈的接触处设有与容纳孔连通的第一凹槽，耐磨钢圈与轮毂的接触处设有与通孔连通的第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽相对设置且对齐、形成第二容纳腔；第一凹槽和第二凹槽均为柱状槽或口小底大的燕尾槽；容纳孔的侧壁上设有连通第一容纳腔和第二容纳腔的第一挤出槽，第一挤出槽用于将第一容纳腔内的形成硬质填充体的部分填充材料挤至第二容纳腔内；紧固件上设有第二挤出槽，第二挤出槽用于将第一容纳腔内的形成硬质填充体的部分填充材料挤至第二容纳腔内；第一挤出槽和第二挤出槽均呈螺旋状设置；第一挤出槽和第二挤出槽的旋向相反；紧固件内设有灌注孔，灌注孔用于向第一容纳腔内灌注形成硬质填充体的填充材料，紧固件外端设有与灌注孔连通、且用于与灌注设备连接的灌注接口。
本发明提供的自行炮负重轮修复工艺的有益效果在于：与现有技术相比，本发明通过对负重轮进行筛选后在耐磨钢圈的工作面熔铸等离子增材，既能够弥补耐磨钢圈磨损掉的厚度，又在等离子增材的作用下使得耐磨钢圈的耐磨性更强，而且熔铸等离子增材后，耐磨钢圈不再需要其他处理，修复起来简单方便，修复周期短，修复的成本也较低，修复后负重轮就可以直接循环使用，能够节约大量的资源，大幅降低自行炮的维护成本。
本发明提供的自行炮负重轮的有益效果在于：与现有技术相比，本发明通过嵌入紧固件的形式能够将轮毂和耐磨钢圈连接紧密，避免耐磨钢圈的松动，并减缓耐磨钢圈与轮毂之间空隙的发育，能够有效提升其连接性能，延长负重轮的使用寿命，而且紧固件内端与轮毂之间通过硬质填充体填充严密，能够避免紧固件因震动等影响在容纳孔内晃动导致的容纳孔变大，能够避免紧固件从容纳孔内脱出；同时嵌入的紧固件外端通过熔铸的等离子增材层抹平，使得紧固件与耐磨钢圈形成一个整体，既能使得紧固件不外露，也有利于进一步降低紧固件本身的震动，防止紧固件因震动、转动等因素的影响而脱出，进而进一步增强连接性能，既能满足负重轮的技术指标要求，也能满足负重轮的技的外观要求，能够进一步延长负重轮的使用寿命，而且等离子增材熔铸层具有更强的耐磨性能，又能进一步延长负重轮的使用寿命，最终有利于节约资源和维护成本；另外将现有磨损的负重轮修复为本发明提供的自行炮负重轮也十分容易，等离子增材熔铸层既能够弥补耐磨钢圈磨损掉的厚度，又能增强耐磨钢圈的耐磨性能，而且增设等离子增材熔铸层后，耐磨钢圈不再需要其他处理，修复起来简单方便，修复周期短，修复的成本也较低，修复后负重轮就可以直接循环使用，能够节约大量的资源，大幅降低自行炮的维护成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有自行炮负重轮的剖视结构示意图，图中省略剖面线；
图2为本发明一种实施例提供的自行炮负重轮的局部剖视结构示意图；
图3为本发明另一种实施例提供的自行炮负重轮的局部剖视结构示意图；
图4为本发明一种实施例提供的自行炮负重轮的等离子增材熔铸层的金相结构示意图一；
图5为本发明一种实施例提供的自行炮负重轮的等离子增材熔铸层的金相结构示意图二；
图6为本发明一种实施例提供的自行炮负重轮的等离子增材熔铸层的金相结构示意图三。
其中，图中各附图标记：
10、轮毂；
11、容纳孔；12、第一容纳腔；13、第二容纳腔；14、第一挤出槽；
20、耐磨钢圈；21、通孔；22、端帽槽；
30、紧固件；31、端帽；32、第二挤出槽；33、灌注孔；34、灌注接口；
40、硬质填充体；50、等离子增材熔铸层；60、内扣斜面。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
现对本发明提供的一种自行炮负重轮修复工艺及自行炮负重轮进行说明。
本发明提供的自行炮负重轮修复工艺，包括以下步骤：
取符合修复标准的负重轮，检查耐磨钢圈是否松动，若松动、则进行加固或弃用，若不松动、则进行下一步骤；
对耐磨钢圈的工作面进行表面处理；
在耐磨钢圈的工作面熔铸等离子增材。
在本发明的一个实施例中，符合修复标准的负重轮包括：
对负重轮的耐磨钢圈测厚，最薄环节厚度大于等于2㎜为符合修复标准的负重轮。最薄环节是指耐磨钢圈靠近工作面一侧的最薄的台阶面处。
本发明提供的自行炮负重轮修复工艺，与现有技术相比，通过对负重轮进行筛选后在耐磨钢圈的工作面熔铸等离子增材，既能够弥补耐磨钢圈磨损掉的厚度，又在等离子增材的作用下使得耐磨钢圈的耐磨性更强，而且熔铸等离子增材后，耐磨钢圈不再需要其他处理，修复起来简单方便，修复周期短，修复的成本也较低，修复后负重轮就可以直接循环使用，能够节约大量的资源，大幅降低自行炮的维护成本。
作为本发明提供的自行炮负重轮修复工艺的一种具体实施方式，检查耐磨钢圈是否松动的步骤包括：
对负重轮施加超声波，收集并比较负重轮的耐磨钢圈与轮毂的震动幅度，若耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的差值在第一额定范围内、则耐磨钢圈未松动，若耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的差值在第二额定范围内、则耐磨钢圈松动但可修复，若耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的差值在第一额定范围和第二额定范围之外、则耐磨钢圈松动且需要弃用；所述第一额定范围为小于等于0.25mm，即耐磨钢圈与轮毂相对分裂活动范围最大点超过0.25㎜则进行穿钉加固。
由于耐磨钢圈松动处与轮毂的结合已经不严密，轮毂无法完全限制耐磨钢圈的震动，而耐磨钢圈与轮毂的材料和密度不同，震动特性也不同，因此在施加震动时，松动处的耐磨钢圈的震动会更加剧烈，即振幅更大，相应的震动频率会降低。对负重轮施加的超声波的频率最好与负重轮轮毂的共振频率接近，以便于传感器能够更好地感知震动。第一额定范围和第二额定范围可以通过对某一特定型号的负重轮进行试验后得出。
作为本发明提供的自行炮负重轮修复工艺的一种具体实施方式，收集并比较负重轮的耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的步骤还包括：
在耐磨钢圈上间隔设有若干测点，并收集每个测点测得的震动幅度数据；
取震动幅度数据最高的测点(即测点中最松动的点)，与相邻测点的震动幅度进行做差比较，若差值大于第一差值范围、则取震动幅度数据最高的测点的震动幅度作为耐磨钢圈的震动幅度，若差值小于等于第一差值范围、则在震动幅度数据最高的测点的震动幅度的基础上加上预设的安全附加值后作为耐磨钢圈的震动幅度，以防止松动最严重的位置在相邻的两个测点之间。
第一差值范围和安全附加值可以通过对某一特定型号的负重轮进行试验后得出。
请一并参阅图1至图3，作为本发明提供的自行炮负重轮修复工艺的一种具体实施方式，对耐磨钢圈进行加固的方式包括：
对负重轮的轮毂和耐磨钢圈钻孔；
向轮毂的孔中注入硬质填充材料；
将紧固件穿过耐磨钢圈，嵌入轮毂的孔中，并使硬质填充材料将紧固件与孔之间的空隙填充严密。
通过嵌入紧固件的形式将轮毂和耐磨钢圈连接，能够有效提升其连接性能，而嵌入的紧固件外端可以通过熔铸的等离子增材层抹平，使得紧固件与耐磨钢圈形成一个整体，既不会外露，也有利于防止紧固件脱出，增强连接性能，既能满足负重轮的技术指标要求，也能满足负重轮的技的外观要求。
作为本发明提供的自行炮负重轮修复工艺的一种具体实施方式，硬质填充材料硬度大于负重轮的轮毂强度；硬质填充材料包括钢质膨胀材料；钢质膨胀材料包括碳素钢70、65mn、t8，合金钢socrv、55crsi、60si2mn以及不锈钢12cr18ni9、06cr19ni9、07cr17ni7a1中的一种或多种，状态为弹簧钢状、粉末状或粉末加入助剂形成的膏状中的一种或多种。
请一并参阅图1至图3，作为本发明提供的自行炮负重轮修复工艺的一种具体实施方式，对耐磨钢圈的工作面进行表面处理的步骤包括：
对耐磨钢圈的工作面进行除垢、除锈处理，若对耐磨钢圈进行加固，还要对增设的紧固端头进行截断或磨平，以避免对熔铸等离子增材的操作产生影响；
在耐磨钢圈的工作面熔铸等离子增材的步骤之后，还包括以下步骤：
在熔铸等离子增材的工作面上再次熔铸等离子增材，以在耐磨钢圈磨损较多的情况下，将耐磨钢圈恢复在原尺寸；
对再次熔铸的等离子增材的表面进行打磨，以进一步提升外观的美观度，并使耐磨钢圈的工作面更加平整。打磨可以采用车削加工的方式，也可以采用磨平的方式。
作为本发明提供的自行炮负重轮修复工艺的一种具体实施方式，熔铸的等离子增材包括：碳3-6份，铬180-230份，镍15-20份，钼35-60份，硅65-110份，钒3-5份，钼3-5份，磷小于等于0.3份，硫小于等于0.3份，氧小于等于1.5份，铁561.9-696份；等离子增材为粒状，粒径尺寸为50～190μm，流动性小于等于25s/50g，松装密度大于等于3.5g/cm3，采用等离子增材设备熔铸在耐磨钢圈的工作面上。
经测试验证，采用上述成分的等离子增材的布氏硬度可达388hbw-393hbw，夏比冲击试验吸收功可达52.2kv/j，拉伸强度可达913rm/mpa，其金相组织如图4至图6所示。
作为本发明提供的自行炮负重轮修复工艺及上述成分的等离子增材均已经在铁路系统运煤重载线上(石太线70吨轴重)进行了熔铸运行试验，经过长达2年的试验点观察，证明了这种方式的可靠性。等离子增材修复钢轨轨件技术指标检验结果如下。
请参阅图2，本发明提供的自行炮负重轮，包括轮毂10、设在轮毂10上的耐磨钢圈20、紧固件30、硬质填充体40和等离子增材熔铸层50，紧固件30穿过耐磨钢圈20的工作面上预设的通孔21，并伸入轮毂10上预设的且与通孔21对齐的容纳孔11中，将耐磨钢圈20与轮毂10连接；硬质填充体40填充在容纳孔11内，用于将紧固件30挤紧在容纳孔11内；等离子增材熔铸层50熔铸在耐磨钢圈20的工作面及紧固件30的外端面上，且用于使紧固件30外端与耐磨钢圈20形成固定连接。
本发明提供的自行炮负重轮，与现有技术相比，通过嵌入紧固件30的形式能够将轮毂10和耐磨钢圈20连接紧密，避免耐磨钢圈20的松动，并减缓耐磨钢圈20与轮毂10之间空隙的发育，能够有效提升其连接性能，延长负重轮的使用寿命，而且紧固件30内端与轮毂10之间通过硬质填充体40填充严密，能够避免紧固件30因震动等影响在容纳孔11内晃动导致的容纳孔11变大，能够避免紧固件30从容纳孔11内脱出；同时嵌入的紧固件30外端通过熔铸的等离子增材层抹平，使得紧固件与耐磨钢圈形成一个整体，既能使得紧固件30不外露，也有利于进一步降低紧固件本身的震动，防止紧固件因震动、转动等因素的影响而脱出，进而进一步增强连接性能，既能满足负重轮的技术指标要求，也能满足负重轮的技的外观要求，能够进一步延长负重轮的使用寿命，而且等离子增材熔铸层50具有更强的耐磨性能，又能进一步延长负重轮的使用寿命，最终有利于节约资源和维护成本；另外将现有磨损的负重轮修复为本发明提供的自行炮负重轮也十分容易，等离子增材熔铸层50既能够弥补耐磨钢圈磨损掉的厚度，又能增强耐磨钢圈的耐磨性能，而且增设等离子增材熔铸层50后，耐磨钢圈不再需要其他处理，修复起来简单方便，修复周期短，修复的成本也较低，修复后负重轮就可以直接循环使用，能够节约大量的资源，大幅降低自行炮的维护成本。
请参阅图3，作为本发明提供的自行炮负重轮的一种具体实施方式，紧固件30外端设有用于卡在通孔21外的端帽31，通孔21外侧设有用于至少部分容纳端帽31的端帽槽22。端帽31既能对耐磨钢圈20进行限位，也能与耐磨钢圈20和等离子增材熔铸层50有更大的接触面积，有利于提升紧固件30与耐磨钢圈20连接的强度。
请参阅图3，作为本发明提供的自行炮负重轮的一种具体实施方式，容纳孔11远离耐磨钢圈20的一侧设有膨大的第一容纳腔12。第一容纳腔12在容纳更多的硬质填充体40使容纳孔11充分填满的同时，又能利用硬质填充体40增强紧固件30和轮毂10之间的限位作用，避免紧固件30从容纳孔11内脱出。容纳孔11靠近耐磨钢圈20的一侧设有膨大的第二容纳腔13。第二容纳腔13可以容纳从第一容纳腔12挤出的、用于形成硬质填充体40的填充材料，并方便填充材料在耐磨钢圈20与轮毂10的结合处填充更多的空隙，同时便于利用硬质填充体40增大紧固件30在耐磨钢圈20与轮毂10的结合处的直径，提升紧固件30的抗剪强度，进而提升负重轮的使用寿命。
请参阅图3，作为本发明提供的自行炮负重轮的一种具体实施方式，轮毂10与耐磨钢圈20的接触处设有与容纳孔11连通的第一凹槽，耐磨钢圈20与轮毂10的接触处设有与通孔21连通的第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽相对设置且对齐、形成第二容纳腔13；第一凹槽和第二凹槽均为柱状槽或口小底大的燕尾槽，以便于进一步增强连接性能。
请参阅图3，作为本发明提供的自行炮负重轮的一种具体实施方式，容纳孔11的侧壁上设有连通第一容纳腔12和第二容纳腔13的第一挤出槽14，第一挤出槽14用于将第一容纳腔12内的形成硬质填充体40的部分填充材料挤至第二容纳腔13内。紧固件30上设有第二挤出槽32，第二挤出槽32用于将第一容纳腔12内的形成硬质填充体40的部分填充材料挤至第二容纳腔13内。第一挤出槽14和第二挤出槽32一方面能够便于多余的填充材料进入第二容纳腔13，另一方面也有利于填充材料充分地填充在紧固件30周围。
请参阅图3，作为本发明提供的自行炮负重轮的一种具体实施方式，第一挤出槽14和第二挤出槽32均呈螺旋状设置；第一挤出槽14和第二挤出槽32的旋向相反，以便于使得填充材料更加充分地填充在紧固件30周围。
请参阅图3，作为本发明提供的自行炮负重轮的一种具体实施方式，紧固件30内设有灌注孔33，灌注孔33用于向第一容纳腔12内灌注形成硬质填充体40的填充材料，紧固件30外端设有与灌注孔33连通、且用于与灌注设备连接的灌注接口34。通过先置入紧固件30再灌注填充材料的方式，有利于排除紧固件30周围的空气，使得紧固件30与轮毂10的结合更加严密。
作为本发明提供的自行炮负重轮的一种具体实施方式，容纳孔11内部至少部分设有内螺纹，紧固件30上设有用于与内螺纹配合的外螺纹。硬质填充体40为硬度大于轮毂10的钢质膨胀性材料硬化后形成的结构，紧固件30为螺钉或膨胀螺钉。
具体地，实施等离子增材熔铸层50之前完成紧固件30的贯穿，此时耐磨钢圈20高出轮毂10的范围为2-3㎜，而标准耐磨圈高出铝制轮毂的值为5.5-6.5㎜，二者之间剩余的3-4㎜范围为等离子增材熔铸层50的厚度，这个过程等离子增材熔铸层50将会封闭灌注孔33，从而保证硬质填充体40不会被行驶运动的履带所磨耗。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种自行炮负重轮修复工艺，其特征在于，包括以下步骤：
取符合修复标准的负重轮，检查耐磨钢圈是否松动，若松动、则进行加固或弃用，若不松动、则进行下一步骤；
对所述耐磨钢圈的工作面进行表面处理；
在所述耐磨钢圈的工作面熔铸等离子增材。
2.如权利要求1所述的自行炮负重轮修复工艺，其特征在于，所述符合修复标准的负重轮包括：
对负重轮的耐磨钢圈测厚，最薄环节厚度大于等于2㎜为符合修复标准的负重轮。
3.如权利要求1所述的自行炮负重轮修复工艺，其特征在于，所述检查耐磨钢圈是否松动的步骤包括：
对负重轮施加超声波，收集并比较负重轮的耐磨钢圈与轮毂的震动幅度，若耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的差值在第一额定范围内、则耐磨钢圈未松动，若耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的差值在第二额定范围内、则耐磨钢圈松动但可修复，若耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的差值在第一额定范围和第二额定范围之外、则耐磨钢圈松动且需要弃用；
所述第一额定范围为小于等于0.25mm，即耐磨钢圈与轮毂相对分裂活动范围最大点超过0.25㎜则进行加固。
4.如权利要求3所述的自行炮负重轮修复工艺，其特征在于，所述收集并比较负重轮的耐磨钢圈与轮毂的震动幅度的步骤还包括：
在耐磨钢圈上间隔设有若干测点，并收集每个测点测得的震动幅度数据；
取震动幅度数据最高的测点，与相邻测点的震动幅度进行做差比较，若差值大于第一差值范围、则取震动幅度数据最高的测点的震动幅度作为耐磨钢圈的震动幅度，若差值小于等于第一差值范围、则在震动幅度数据最高的测点的震动幅度的基础上加上预设的安全附加值后作为耐磨钢圈的震动幅度。
5.如权利要求1所述的自行炮负重轮修复工艺，其特征在于：对耐磨钢圈进行加固的方式包括：
对负重轮的轮毂和耐磨钢圈钻孔；
向轮毂的孔中注入硬质填充材料；
将紧固件穿过耐磨钢圈，嵌入轮毂的孔中，并使硬质填充材料将紧固件与孔之间的空隙填充严密。
6.如权利要求5所述的自行炮负重轮修复工艺，其特征在于，所述硬质填充材料硬度大于负重轮的轮毂强度；所述硬质填充材料包括钢质膨胀材料；所述钢质膨胀材料包括碳素钢70、65mn、t8，合金钢socrv、55crsi、60si2mn以及不锈钢12cr18ni9、06cr19ni9、07cr17ni7a1中的一种或多种，状态为弹簧钢状、粉末状或粉末加入助剂形成的膏状中的一种或多种。
7.如权利要求1所述的自行炮负重轮修复工艺，其特征在于，所述对所述耐磨钢圈的工作面进行表面处理的步骤包括：
对所述耐磨钢圈的工作面进行除垢、除锈处理，若对耐磨钢圈进行加固，还要对增设的紧固端头进行截断或磨平；
所述在所述耐磨钢圈的工作面熔铸等离子增材的步骤之后，还包括以下步骤：
在熔铸等离子增材的工作面上再次熔铸等离子增材；
对再次熔铸的等离子增材的表面进行打磨。
8.如权利要求1所述的自行炮负重轮修复工艺，其特征在于，熔铸的所述等离子增材包括：碳3-6份，铬180-230份，镍15-20份，钼35-60份，硅65-110份，钒3-5份，钼3-5份，磷小于等于0.3份，硫小于等于0.3份，氧小于等于1.5份，铁561.9-696份；所述等离子增材为粒状，粒径尺寸为50～190μm，流动性小于等于25s/50g，松装密度大于等于3.5g/cm3，采用等离子增材设备熔铸在耐磨钢圈的工作面上。
9.一种自行炮负重轮，其特征在于，利用如权利要求1-8任一项所述的自行炮负重轮修复工艺进行二次修复，包括轮毂(10)、设在所述轮毂(10)上的耐磨钢圈(20)、紧固件(30)、硬质填充体(40)和等离子增材熔铸层(50)，紧固件(30)穿过所述耐磨钢圈(20)的工作面上预设的通孔(21)，并伸入所述轮毂(10)上预设的且与所述通孔(21)对齐的容纳孔(11)中，将所述耐磨钢圈(20)与所述轮毂(10)连接；硬质填充体(40)填充在所述容纳孔(11)内，用于将所述紧固件(30)挤紧在容纳孔(11)内；等离子增材熔铸层(50)熔铸在所述耐磨钢圈(20)的工作面及紧固件(30)的外端面上，且用于使所述紧固件(30)外端与所述耐磨钢圈(20)形成固定连接。
10.如权利要求9所述的自行炮负重轮，其特征在于：所述紧固件(30)外端设有用于卡在所述通孔(21)外的端帽(31)，所述通孔(21)外侧设有用于至少部分容纳所述端帽(31)的端帽槽(22)；所述容纳孔(11)远离所述耐磨钢圈(20)的一侧设有膨大的第一容纳腔(12)，所述容纳孔(11)靠近所述耐磨钢圈(20)的一侧设有膨大的第二容纳腔(13)；所述轮毂(10)与所述耐磨钢圈(20)的接触处设有与所述容纳孔(11)连通的第一凹槽，所述耐磨钢圈(20)与所述轮毂(10)的接触处设有与通孔(21)连通的第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽相对设置且对齐、形成所述第二容纳腔(13)；所述第一凹槽和所述第二凹槽均为柱状槽或口小底大的燕尾槽；所述容纳孔(11)的侧壁上设有连通所述第一容纳腔(12)和所述第二容纳腔(13)的第一挤出槽(14)，所述第一挤出槽(14)用于将所述第一容纳腔(12)内的形成所述硬质填充体(40)的部分填充材料挤至所述第二容纳腔(13)内；所述紧固件(30)上设有第二挤出槽(32)，所述第二挤出槽(32)用于将所述第一容纳腔(12)内的形成所述硬质填充体(40)的部分填充材料挤至所述第二容纳腔(13)内；所述第一挤出槽(14)和所述第二挤出槽(32)均呈螺旋状设置；所述第一挤出槽(14)和所述第二挤出槽(32)的旋向相反；所述紧固件(30)内设有灌注孔(33)，所述灌注孔(33)用于向所述第一容纳腔(12)内灌注形成所述硬质填充体(40)的填充材料，所述紧固件(30)外端设有与所述灌注孔(33)连通、且用于与灌注设备连接的灌注接口(34)。
技术总结