本发明属于压敏胶技术领域，尤其涉及一种可反复粘贴的压敏胶带及其制备方法。
背景技术：
丙烯酸酯压敏胶粘剂是由各种丙烯酸酯单体共聚而得的丙烯酸酯共聚物是最重要的一类树脂型压敏胶粘剂。它们具有很多优点：外观无色透明并有很好的耐候性；一般不必使用增粘树脂、软化剂和防老剂等添加剂就能得到很好的压敏粘接性能。
通过丙烯酸酯压敏胶粘剂制得胶带为压敏胶带。专利号为zl201910640915.1的中国专利公开了一种压敏胶带及其制备方法、用于制备压敏胶带的树脂组合物。该树脂组合物按质量分数计的原料包括：聚丙烯酸类树脂，90～98％；可光聚合单体，0～6％；光引发剂，0～2％；固化剂，0.01～2％，通过控制树脂组合物中不同类型单体的加入量，形成多种具有不同性质的树脂组合物，然后通过不同性质的树脂组合物的结合，形成了具有剥离力高，且介电常数较低的压敏胶带。这种压敏胶带经过多次粘贴并剥离后会失去粘性。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种可反复粘贴的压敏胶带及其制备方法，旨在解决现有技术中的压敏胶带经过多次粘贴并剥离后会失去粘性的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供的一种可反复粘贴的压敏胶带，包括基材以及设于所述基材表面上的微球型压敏胶涂层；所述微球型压敏胶涂层包括按质量百分比计的以下原料：
75～85％的丙烯酸异辛酯；
2～6％的甲基丙烯酸甲酯；
1～3％的丙烯酸；
2～6％的丙烯酸羟乙酯；
1～3％的甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯；
1～1.5％的非离子型表面活性剂；
2～7％的阴离子型表面活性剂；
0.5～1％的高分子分散剂；以及
0.3～1％的引发剂。
较优地，所述微球型压敏胶涂层还包括按质量百分比计的以下原料：1～3％的增稠剂、0.3～0.8％的增塑剂、0.1～0.5％的甲基丙烯酸缩水甘油酯以及0.1～0.5％的防霉剂。
较优地，所述引发剂包括以下原料：过氧化苯甲酰和2，2-偶氮二异丁腈，两者的质量比为1：0.8～1.2。
较优地，所述高分子分散剂为pva1788；所述非离子型表面活性剂为非离子型表面活性剂a-980；所述阴离子型表面活性剂为阴离子型表面活性剂a-6820。
较优地，所述基材为聚乙烯泡沫塑料基材，其密度为60～110kg/m3。
本发明还提供所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，包括以下步骤：
1)分散相的制备：称取配比量的丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯以及引发剂，搅拌混合均匀，制得所述分散相；
2)连续相的制备：称取配比量的非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和高分子分散剂，加入去离子水并控制油水比为1：1.5～3，搅拌混合均匀，制得连续相；
3)制备乳化液：将所述分散相加入spg膜乳化装置的存放罐内，在氮气的压力作用下通过spg膜上通孔挤出至所述连续相，形成所述乳化液，加压值为0.02～0.08mpa；搅拌保持所述乳化液稳定；搅拌速度为200～400rpm；
4)聚合：将所述乳化液倒入反应容器中，加热至38～48℃，开启搅拌并通入氮气30～90分钟，置换出溶解的氧气，搅拌速度为300～500rpm；升温至80～90℃，升温速率为2～5℃/min，反应3～9小时；反应结束后，降温至40℃以下出料，过滤，得到压敏胶微球悬浮液；
5)配胶：所述压敏胶微球悬浮液经过洗涤过滤后取其膏状富集相，向所述膏状富集相加入配比量的增稠剂、增塑剂以及防霉剂，搅拌均匀制得微球型压敏胶。
6)涂胶：用20～100微米缝隙的线棒涂布器将所述微球型压敏胶均匀涂布在所述基材表面上；然后放置在温度为50～70℃的环境下预烘3～5分钟，再放置在80～100℃的环境下烘干2～8分钟，形成所述微球型压敏胶涂层并制得所述可反复粘贴的压敏胶带。
较优地，所述可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，还包括以下步骤：
7)单体的预处理：称取配比量的丙烯酸异辛酯，用1.8～2.2mol/l的naoh溶液洗涤2～8次；然后用蒸馏水反复洗涤至中性，除去naoh；加入干燥剂干燥8～24小时，过滤除去干燥剂。
较优地，所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，还包括以下步骤：
8)基材的热处理：准备聚乙烯泡沫塑料基材，将所述聚乙烯泡沫塑料基材放进热风烘箱，加热至87～107℃，热处理8～12分钟；冷却至室温，冷却速度为1～3℃/min。
较优地，所述spg膜的所述通孔的孔径为5～13微米。
较优地，在所述步骤4)的反应过程中，向所述乳化液通入氮气。
本发明实施例提供的可反复粘贴的压敏胶带及其制备方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：
1、该可反复粘贴的压敏胶带经过反复多次粘贴和剥离后仍保持良好的粘结性能而剥离强度没发生明显下降；经过测试，该可反复粘贴的压敏胶带的初始剥离强度为1.31n/25mm，重复粘贴100次后的剥离强度为1.25n/25mm；
2、该可反复粘贴的压敏胶带经过长时间粘接或重压后剥离强度没发生明显上升，能够轻易与被粘物分离且不发生胶转移；经过测试，该可反复粘贴的压敏胶带用2kg重压7天后剥离强度为1.42n/25mm；
3、该可反复粘贴的压敏胶带的制备方法通过spg膜乳化装置制备乳化液，制得的乳化液液滴均匀，胶粒大小均匀，反应形成的微球型压敏胶涂层表面平整，具有良好的粘合性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的可反复粘贴的压敏胶带的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。
本发明实施例提供的一种可反复粘贴的压敏胶带，包括基材100以及设于所述基材100表面上的微球型压敏胶涂层200；所述微球型压敏胶涂层200包括按质量百分比计的以下原料：75～85％的丙烯酸异辛酯；2～6％的甲基丙烯酸甲酯；1～3％的丙烯酸；2～6％的丙烯酸羟乙酯；1～3％的甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯；1～1.5％的非离子型表面活性剂；2～7％的阴离子型表面活性剂；0.5～1％的高分子分散剂以及0.3～1％的引发剂。采用丙烯酸异辛酯(2-eha)作为软单体，甲基丙烯酸甲酯(mma)作为硬单体，丙烯酸(aa)和丙烯酸羟乙酯(2-hea)作为功能性单体，制得的所述微球型压敏胶涂层200的粘结性能好。采用甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯(aaem)作为交联单体，所得的所述微球型压敏胶涂层200吸水率低，水溶失率低，交联程度高，粘结性能好。
较优地，所述微球型压敏胶涂层200还包括按质量百分比计的以下原料：1～3％的增稠剂、0.3～0.8％的增塑剂、0.1～0.5％的甲基丙烯酸缩水甘油酯以及0.1～0.5％的防霉剂。
较优地，所述引发剂包括以下原料：过氧化苯甲酰和2，2-偶氮二异丁腈，两者的质量比为1：0.8～1.2，更优选为1：1。过氧化苯甲酰和2，2-偶氮二异丁腈质量比为1：0.8～1.2时，聚合单体转化率高，聚合凝聚率低。
较优地，所述高分子分散剂为pva1788；所述非离子型表面活性剂为非离子型表面活性剂a-980；所述阴离子型表面活性剂为阴离子型表面活性剂a-6820。
较优地，所述基材100为聚乙烯泡沫塑料基材100，其密度为60～110kg/m3。
本发明实施例还提供所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，包括以下步骤：
1)分散相的制备：称取配比量的丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯以及引发剂，搅拌混合均匀，制得所述分散相；
2)连续相的制备：称取配比量的非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和高分子分散剂，加入去离子水并控制油水比为1：1.5～3，搅拌混合均匀，制得连续相；
3)制备乳化液：将所述分散相加入spg膜乳化装置的存放罐内，在氮气的压力作用下通过spg膜上通孔挤出至所述连续相，形成所述乳化液，加压值为0.02～0.08mpa；搅拌保持所述乳化液稳定；搅拌速度为200～400rpm；
上述spg膜的所述通孔的孔径为5～13微米，测得经过该spg膜挤出的胶粒的粒径范围为30～80微米，这种胶粒制得的胶层具有良好的剥离强度和再剥离性，且不会发生胶粒转移现象；
4)聚合：将所述乳化液倒入反应容器中，加热至38～48℃，开启搅拌并通入氮气30～90分钟，置换出溶解的氧气，搅拌速度为300～500rpm；升温至80～90℃，升温速率为2～5℃/min，反应3～9小时，反应过程中向所述乳化液通入氮气；反应结束后，降温至40℃以下出料，过滤，得到压敏胶微球悬浮液；
5)配胶：所述压敏胶微球悬浮液经过洗涤过滤后取其膏状富集相，向所述膏状富集相加入配比量的增稠剂、增塑剂以及防霉剂，搅拌均匀制得微球型压敏胶。
6)涂胶：用20～100微米缝隙的线棒涂布器将所述微球型压敏胶均匀涂布在所述基材100表面上；然后放置在温度为50～70℃的环境下预烘3～5分钟，再放置在80～100℃的环境下烘干2～8分钟，形成所述微球型压敏胶涂层200并制得所述可反复粘贴的压敏胶带。
该可反复粘贴的压敏胶带的制备方法通过spg膜乳化装置制备乳化液，制得的乳化液液滴均匀，胶粒大小均匀，反应形成的微球型压敏胶涂层200表面平整，具有良好的粘合性能。
较优地，所述可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，还包括以下步骤：
7)单体的预处理：称取配比量的丙烯酸异辛酯，用1.8～2.2mol/l的naoh溶液洗涤2～8次；然后用蒸馏水反复洗涤至中性，除去naoh；加入干燥剂干燥8～24小时，过滤除去干燥剂。由于丙烯酸异辛酯容易自聚，市购得到的丙烯酸异辛酯在储存时会加入少量阻聚剂，阻聚剂会对聚合反应造成影响。步骤7)的目的是除去丙烯酸中的阻聚剂。
较优地，所述可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，还包括以下步骤：
8)基材100的热处理：准备聚乙烯泡沫塑料基材100，将所述聚乙烯泡沫塑料基材100放进热风烘箱，加热至87～107℃，热处理8～12分钟；冷却至室温，冷却速度为1～3℃/min。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
以下实施例中，所用原料为市售商品。其中，所述高分子分散剂为pva1788；所述非离子型表面活性剂为非离子型表面活性剂a-980；所述阴离子型表面活性剂为阴离子型表面活性剂a-6820；所述增稠剂为增稠剂ptf；所述干燥剂为无水氯化钙。
实施例1
本实施例提供的一种可反复粘贴的压敏胶带，包括基材100以及设于所述基材100表面上的微球型压敏胶涂层200。所述微球型压敏胶涂层200包括按质量百分比计的以下原料：75kg的丙烯酸异辛酯；6kg的甲基丙烯酸甲酯；2kg的丙烯酸；6kg的丙烯酸羟乙酯；3kg的甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯；1.5kg的非离子型表面活性剂；4.5kg的阴离子型表面活性剂；1kg的高分子分散剂；1kg的引发剂。
所述引发剂包括以下原料：过氧化苯甲酰和2，2-偶氮二异丁腈，两者的质量比为1：0.8。所述基材100为聚乙烯泡沫塑料基材100，其密度为60kg/m3。
本发明实施例还提供所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，包括以下步骤：
1)单体的预处理：称取配比量的丙烯酸异辛酯，用20升1.8mol/l的naoh溶液洗涤5次；然后用蒸馏水反复洗涤至中性，除去naoh；加入干燥剂干燥8小时，过滤除去干燥剂。
2)基材100的热处理：准备聚乙烯泡沫塑料基材100，将所述聚乙烯泡沫塑料基材100放进热风烘箱，加热至87℃，热处理12分钟；冷却至室温，冷却速度为1℃/min。
3)分散相的制备：称取配比量的丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯以及引发剂，搅拌混合均匀，制得所述分散相。
4)连续相的制备：称取配比量的非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和高分子分散剂，加入去离子水并控制油水比为1：1.5，搅拌混合均匀，制得连续相。
5)制备乳化液：将所述分散相加入spg膜乳化装置的存放罐内，在氮气的压力作用下通过spg膜上通孔挤出至所述连续相，形成所述乳化液，所述spg膜的所述通孔的孔径为5微米，加压值为0.08mpa；搅拌保持所述乳化液稳定；搅拌速度为200rpm。
6)聚合：将所述乳化液倒入反应容器中，加热至38℃，开启搅拌并通入氮气90分钟，置换出溶解的氧气，搅拌速度为300rpm；升温至80℃，升温速率为2℃/min，反应9小时，反应过程中向所述乳化液通入氮气；反应结束后，降温至40℃以下出料，过滤，得到压敏胶微球悬浮液。
7)配胶：所述压敏胶微球悬浮液经过洗涤过滤后取其膏状富集相，制得微球型压敏胶。
8)涂胶：用20微米缝隙的线棒涂布器将所述微球型压敏胶均匀涂布在所述基材100表面上；然后放置在温度为50℃的环境下预烘5分钟，再放置在80℃的环境下烘干8分钟，形成所述微球型压敏胶涂层200并制得所述可反复粘贴的压敏胶带。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于：所述微球型压敏胶涂层200包括按质量百分比计的以下原料：79kg的丙烯酸异辛酯；4kg的甲基丙烯酸甲酯；2kg的丙烯酸；4kg的丙烯酸羟乙酯；2kg的甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯；1.2kg的非离子型表面活性剂；2.2kg的阴离子型表面活性剂；0.5kg的高分子分散剂；0.3kg的引发剂；3kg的增稠剂、0.8kg的增塑剂、0.5kg的甲基丙烯酸缩水甘油酯以及0.5kg的防霉剂。
本实施例提供的所述可反复粘贴的压敏胶带的制备方法中：
3)分散相的制备：称取配比量的丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯以及引发剂，搅拌混合均匀，制得所述分散相。
7)配胶：所述压敏胶微球悬浮液经过洗涤过滤后取其膏状富集相，向所述膏状富集相加入配比量的增稠剂、增塑剂以及防霉剂，搅拌均匀制得微球型压敏胶。
实施例3
本实施例与实施例的不同之处在于：所述微球型压敏胶涂层200包括按质量百分比计的以下原料：85kg的丙烯酸异辛酯；2kg的甲基丙烯酸甲酯；3kg的丙烯酸；2kg的丙烯酸羟乙酯；1kg的甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯；1kg的非离子型表面活性剂；2kg的阴离子型表面活性剂；0.7kg的高分子分散剂；0.5kg的引发剂；2kg的增稠剂、0.3kg的增塑剂、0.3kg的甲基丙烯酸缩水甘油酯以及0.2kg的防霉剂。
所述引发剂包括以下原料：过氧化苯甲酰和2，2-偶氮二异丁腈，两者的质量比为1：1。所述基材100为聚乙烯泡沫塑料基材100，其密度为90kg/m3。
本发明实施例还提供所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，包括以下步骤：
1)单体的预处理：称取配比量的丙烯酸异辛酯，用25升2mol/l的naoh溶液洗涤8次；然后用蒸馏水反复洗涤至中性，除去naoh；加入干燥剂干燥24小时，过滤除去干燥剂。
2)基材100的热处理：准备聚乙烯泡沫塑料基材100，将所述聚乙烯泡沫塑料基材100放进热风烘箱，加热至97℃，热处理10分钟；冷却至室温，冷却速度为2℃/min。
3)分散相的制备：称取配比量的丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯以及引发剂，搅拌混合均匀，制得所述分散相。
4)连续相的制备：称取配比量的非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和高分子分散剂，加入去离子水并控制油水比为1：2，搅拌混合均匀，制得连续相。
5)制备乳化液：将所述分散相加入spg膜乳化装置的存放罐内，在氮气的压力作用下通过spg膜上通孔挤出至所述连续相，形成所述乳化液，所述spg膜的所述通孔的孔径为8微米，加压值为0.06mpa；搅拌保持所述乳化液稳定；搅拌速度为300rpm。
6)聚合：将所述乳化液倒入反应容器中，加热至43℃，开启搅拌并通入氮气60分钟，置换出溶解的氧气，搅拌速度为400rpm；升温至85℃，升温速率为3℃/min，反应6小时，反应过程中向所述乳化液通入氮气；反应结束后，降温至40℃以下出料，过滤，得到压敏胶微球悬浮液。
7)配胶：所述压敏胶微球悬浮液经过洗涤过滤后取其膏状富集相，向所述膏状富集相加入配比量的增稠剂、增塑剂以及防霉剂，搅拌均匀制得微球型压敏胶。
8)涂胶：用60微米缝隙的线棒涂布器将所述微球型压敏胶均匀涂布在所述基材100表面上；然后放置在温度为60℃的环境下预烘4分钟，再放置在90℃的环境下烘干5分钟，形成所述微球型压敏胶涂层200并制得所述可反复粘贴的压敏胶带。
实施例4
本实施例与实施例1的不同之处在于：所述微球型压敏胶涂层200包括按质量百分比计的以下原料：80kg的丙烯酸异辛酯；3kg的甲基丙烯酸甲酯；1kg的丙烯酸；3kg的丙烯酸羟乙酯；1.5kg的甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯；1.4kg的非离子型表面活性剂；7kg的阴离子型表面活性剂；0.8kg的高分子分散剂；0.6kg的引发剂；1kg的增稠剂、0.5kg的增塑剂、0.1kg的甲基丙烯酸缩水甘油酯以及0.1kg的防霉剂。
所述引发剂包括以下原料：过氧化苯甲酰和2，2-偶氮二异丁腈，两者的质量比为1：1.2。所述基材100为聚乙烯泡沫塑料基材100，其密度为110kg/m3。
本发明实施例还提供所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，包括以下步骤：
1)单体的预处理：称取配比量的丙烯酸异辛酯，用25升2.2mol/l的naoh溶液洗涤2次；然后用蒸馏水反复洗涤至中性，除去naoh；加入干燥剂干燥24小时，过滤除去干燥剂。
2)基材100的热处理：准备聚乙烯泡沫塑料基材100，将所述聚乙烯泡沫塑料基材100放进热风烘箱，加热至107℃，热处理8分钟；冷却至室温，冷却速度为3℃/min。
3)分散相的制备：称取配比量的丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯以及引发剂，搅拌混合均匀，制得所述分散相。
4)连续相的制备：称取配比量的非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和高分子分散剂，加入去离子水并控制油水比为1：3，搅拌混合均匀，制得连续相。
5)制备乳化液：将所述分散相加入spg膜乳化装置的存放罐内，在氮气的压力作用下通过spg膜上通孔挤出至所述连续相，形成所述乳化液，所述spg膜的所述通孔的孔径为13微米，加压值为0.02mpa；搅拌保持所述乳化液稳定；搅拌速度为400rpm。
6)聚合：将所述乳化液倒入反应容器中，加热至48℃，开启搅拌并通入氮气30分钟，置换出溶解的氧气，搅拌速度为500pm；升温至90℃，升温速率为5℃/min，反应3小时，反应过程中向所述乳化液通入氮气；反应结束后，降温至40℃以下出料，过滤，得到压敏胶微球悬浮液。
7)配胶：所述压敏胶微球悬浮液经过洗涤过滤后取其膏状富集相，向所述膏状富集相加入配比量的增稠剂、增塑剂以及防霉剂，搅拌均匀制得微球型压敏胶。
8)涂胶：用100微米缝隙的线棒涂布器将所述微球型压敏胶均匀涂布在所述基材100表面上；然后放置在温度为70℃的环境下预烘3分钟，再放置在100℃的环境下烘干2分钟，形成所述微球型压敏胶涂层200并制得所述可反复粘贴的压敏胶带。
实施例5
本实施例对实施例1～4制得的可反复粘贴的压敏胶带的剥离强度、重复粘贴100次后的剥离强度以及2kg重压7天后的剥离强度分别进行了测试，测试结果见表1。所述180°剥离强度按照国标gb/t2792的规定进行测试。
表1
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种可反复粘贴的压敏胶带，包括基材以及设于所述基材表面上的微球型压敏胶涂层；其特征在于，所述微球型压敏胶涂层包括按质量百分比计的以下原料：
75～85％的丙烯酸异辛酯；
2～6％的甲基丙烯酸甲酯；
1～3％的丙烯酸；
2～6％的丙烯酸羟乙酯；
1～3％的甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯；
1～1.5％的非离子型表面活性剂；
2～7％的阴离子型表面活性剂；
0.5～1％的高分子分散剂；以及
0.3～1％的引发剂。
2.根据权利要求1所述的可反复粘贴的压敏胶带，其特征在于，所述微球型压敏胶涂层还包括按质量百分比计的以下原料：1～3％的增稠剂、0.3～0.8％的增塑剂、0.1～0.5％的甲基丙烯酸缩水甘油酯以及0.1～0.5％的防霉剂。
3.根据权利要求2所述的可反复粘贴的压敏胶带，其特征在于，所述引发剂包括以下原料：过氧化苯甲酰和2，2-偶氮二异丁腈，两者的质量比为1：0.8～1.2。
4.根据权利要求2或3所述的可反复粘贴的压敏胶带，其特征在于，所述高分子分散剂为pva1788；所述非离子型表面活性剂为非离子型表面活性剂a-980；所述阴离子型表面活性剂为阴离子型表面活性剂a-6820。
5.根据权利要求2或3所述的可反复粘贴的压敏胶带，其特征在于，所述基材为聚乙烯泡沫塑料基材，其密度为60～110kg/m3。
6.根据权利要求2～5任一项所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)分散相的制备：称取配比量的丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯以及引发剂，搅拌混合均匀，制得所述分散相；
2)连续相的制备：称取配比量的非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和高分子分散剂，加入去离子水并控制油水比为1：1.5～3，搅拌混合均匀，制得连续相；
3)制备乳化液：将所述分散相加入spg膜乳化装置的存放罐内，在氮气的压力作用下通过spg膜上通孔挤出至所述连续相，形成所述乳化液，加压值为0.02～0.08mpa；搅拌保持所述乳化液稳定；搅拌速度为200～400rpm；
4)聚合：将所述乳化液倒入反应容器中，加热至38～48℃，开启搅拌并通入氮气30～90分钟，置换出溶解的氧气，搅拌速度为300～500rpm；升温至80～90℃，升温速率为2～5℃/min，反应3～9小时；反应结束后，降温至40℃以下出料，过滤，得到压敏胶微球悬浮液；
5)配胶：所述压敏胶微球悬浮液经过洗涤过滤后取其膏状富集相，向所述膏状富集相加入配比量的增稠剂、增塑剂以及防霉剂，搅拌均匀制得微球型压敏胶。
6)涂胶：用20～100微米缝隙的线棒涂布器将所述微球型压敏胶均匀涂布在所述基材表面上；然后放置在温度为50～70℃的环境下预烘3～5分钟，再放置在80～100℃的环境下烘干2～8分钟，形成所述微球型压敏胶涂层并制得所述可反复粘贴的压敏胶带。
7.根据权利要求6所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，其特征在于，还包括以下步骤：
7)单体的预处理：称取配比量的丙烯酸异辛酯，用1.8～2.2mol/l的naoh溶液洗涤2～8次；然后用蒸馏水反复洗涤至中性，除去naoh；加入干燥剂干燥8～24小时，过滤除去干燥剂。
8.根据权利要求6所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，其特征在于，还包括以下步骤：
8)基材的热处理：准备聚乙烯泡沫塑料基材，将所述聚乙烯泡沫塑料基材放进热风烘箱，加热至87～107℃，热处理8～12分钟；冷却至室温，冷却速度为1～3℃/min。
9.根据权利要求6～8任一项所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，其特征在于，所述spg膜的所述通孔的孔径为5～13微米。
10.根据权利要求6～8任一项所述的可反复粘贴的压敏胶带的制备方法，其特征在于，在所述步骤4)的反应过程中，向所述乳化液通入氮气。
技术总结