本发明属于磨浆机磨片技术领域，具体涉及一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺。
背景技术：
磨浆机磨片是打浆工段磨浆机的核心元件，是磨浆机的“心脏”，磨片直接对纸浆纤维产生剪切、压溃、拉伸、摩擦等作用力来改变纤维形态，满足抄造适配性。
磨浆机磨片属于易损件，其性能直接影响着纸浆质量、成纸质量和生产效率。经过一段时间使用的磨片，齿条会产生磨损，对纸浆中纤维的疏解、切断和分丝帚化能力会明显降低，必须及时更换。现有磨浆机磨片在更换后不进行二次利用，由此会造成应用成本高，资源浪费的问题。
技术实现要素：
鉴于此，本发明的目的在于提供一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺，以有效实现磨浆机磨片的多次循环利用。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺，所述磨片执行n次循环利用，且n次循环利用工艺包括如下步骤：
s1.第1次利用：利用毛坯板材车削形成第一个圆盘，并将第一个圆盘加工形成第一个磨片；
s2.第2至n-1次利用：获取磨损后下机的报废磨片，执行退火和打磨，以获得新的圆盘，并对磨片圆盘进行加工，获得新的磨片；
s3.第n次利用：获取磨损后下机的报废磨片，执行退火和打磨，以获得新的第n个圆盘，且第n个圆盘为磨片底板；
其中：
所述第一个磨片和新的磨片上均加工有导流槽和扇区齿槽，且导流槽深度与扇区齿槽深度相等；
第一个所述磨片的厚度不小于导流槽深度与磨片底板厚度之和；
在步骤s2中，对所述报废磨片的打磨厚度小于或大于导流槽的深度，且打磨后获得的新的圆盘厚度能够满足加工一套全新磨片的需要；
在步骤s3中，对所述报废磨片的打磨厚度等于或大于导流槽的深度，且打磨后获得的新的第n个圆盘满足磨片底板的使用要求。
优选的，在执行步骤s2时，每进行一次利用后，均包括判断新的圆盘厚度是否大于磨片底板厚度与导流槽深度之和；若是，则继续执行步骤s2；若否，则执行步骤s3。
优选的，n次循环利用中，所述磨片的加工均包括如下步骤：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣导流槽及扇区齿槽；d)热处理；e)磨床磨平。
优选的，所述毛坯板材为不锈钢合金板材。
优选的，所述磨片底板的厚度为7～9mm。
优选的，在步骤s2中，对所述报废磨片的打磨厚度与导流槽的深度之差均为0～1mm。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
基于本发明，使磨片可进行多次循环利用，一方面有效改变现有磨片一次使用即报废的普遍浪费现象，从而具有良好的环保效果；另一方面能最大程度的挖掘磨片的经济价值，从而大大降低磨片的应用成本，具有较高实用价值。
附图说明
图1为本发明所提供的多次循环利用工艺的流程图；
图2为一种总厚度为28mm槽深为7mm的磨片进行四次循环利用时的示意图；
图3为一种总厚度为28mm槽深为8mm的磨片进行四次循环利用时的示意图；
图4为一种总厚度为28mm槽深为9mm的磨片进行四次循环利用时的示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，为本发明所提供的一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺的流程图，由图可知，磨片执行n次循环利用，且n次循环利用工艺包括如下步骤：
s1.第1次利用：利用毛坯板材车削形成第一个圆盘，并将第一个圆盘加工形成第一个磨片；
s2.第2至n-1次利用：获取磨损后下机的报废磨片，执行退火和打磨，以获得新的圆盘，并对磨片圆盘进行加工，获得新的磨片；
s3.第n次利用：获取磨损后下机的报废磨片，执行退火和打磨，以获得新的第n个圆盘，且第n个圆盘为磨片底板；
其中：
第一个磨片和新的磨片上均加工有导流槽和扇区齿槽，且导流槽深度与扇区齿槽深度相等；
第一个磨片的厚度不小于导流槽深度与磨片底板厚度之和；
在步骤s2中，对报废磨片的打磨厚度小于或等于导流槽的深度，具体在经步骤s2打磨后所获得的新的圆盘厚度能够满足加工一套全新磨片的需要；
在步骤s3中，对报废磨片的打磨厚度等于或大于导流槽的深度，且打磨后获得的新的第n个圆盘满足磨片底板的使用要求，具体磨片底板的使用要求为：磨片底板厚度为7～9mm。
优选的，在执行步骤s2时，每进行一次利用后，均包括判断新的圆盘厚度是否大于磨片底板厚度与导流槽深度之和；若是，则继续执行步骤s2；若否，则执行步骤s3。
对于上述工艺流程，容易解释的包括如下几个实施例：
实施例1
请参阅图2，作为一具体实施例，以总厚度为28mm槽深为7mm的机加工不锈钢合金圆盘磨片的循环利用工艺为例，具体应包括如下四次利用：
（1）第一次利用：按照市场现有的工艺路线，将不锈钢合金的毛坯板材车削平面至厚度为28mm的磨片圆盘（即第一个圆盘）；具体包括磨片圆盘的内外圆切割。
然后对第一个圆盘执行：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣各导流槽、各扇区齿槽；d)对磨片热处理，以此提高磨片齿面硬度；e)磨床磨平。
综上，形成第一个磨片，并使第一个磨片满足相应的设计要求；
在本次利用中，各导流槽、齿槽的设计深度均可设为7mm。
（2）第二次利用：获取第一次利用后磨损下机的报废磨片，并对第一个磨片（报废）进行退火处理，以此降低该磨片的硬度；然后车铣或磨掉该磨片上的导流槽和齿槽的齿面，以获取第二个圆盘。具体车铣或打磨厚度为6mm，即获取第二个圆盘的厚度为（28-6=22）mm。
然后对第二个圆盘执行：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣各导流槽、各扇区齿槽；d)对磨片热处理，以此提高磨片齿面硬度；e)磨床磨平。
综上，形成第二个磨片，并使第二个磨片满足相应的设计要求；
在本次利用中，各导流槽、齿槽的设计深度均可设为7mm。
（3）第三次利用：获取第二次利用后磨损下机的报废磨片，并对第二个磨片（报废）进行退火处理，以此降低该磨片的硬度；然后车铣或磨掉该磨片上的导流槽和齿槽的齿面，以获取第三个圆盘。具体，车铣或打磨厚度为6mm，即获取第三个圆盘的厚度为（28-6-6=16）mm。
然后对第三个圆盘执行：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣各导流槽、各扇区齿槽；d)对磨片热处理，以此提高磨片齿面硬度；e)磨床磨平。
综上，形成第三个磨片，并使第三个磨片满足相应的设计要求；
在本次利用中，各导流槽、齿槽的设计深度均可设为7mm。
（4）第四次利用：获取第三次利用后磨损下机的报废磨片，并对第三个磨片（报废）进行退火处理，以此降低该磨片的硬度；然后车铣或磨掉该磨片上的导流槽和齿槽的齿面，以获取第四个圆盘。具体，车铣或打磨厚度为7mm，即获取第三个圆盘的厚度为：（28-6-6-7=9）mm。
在本次利用中，以9mm的第四个圆盘作为磨片底板，以进行长期使用。
实施例2
请参阅图3，作为一具体实施例，以总厚度为28mm槽深为8mm的机加工不锈钢合金圆盘磨片的循环利用工艺为例，具体应包括如下四次利用：
（1）第一次利用：按照市场现有的工艺路线，将不锈钢合金的毛坯板材车削平面至厚度为28mm的磨片圆盘（即第一个圆盘）；具体包括磨片圆盘的内外圆切割。
然后对第一个圆盘执行：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣各导流槽、各扇区齿槽；d)对磨片热处理，以此提高磨片齿面硬度；e)磨床磨平。
综上，形成第一个磨片，并使第一个磨片满足相应的设计要求；
在本次利用中，各导流槽、齿槽的设计深度均可设为8mm。
（2）第二次利用：获取第一次利用后磨损下机的报废磨片，并对第一个磨片（报废）进行退火处理，以此降低该磨片的硬度；然后车铣或磨掉该磨片上的导流槽和齿槽的齿面，以获取第二个圆盘。具体车铣或打磨厚度为7mm，即获取第二个圆盘的厚度为（28-7=21）mm。
然后对第二个圆盘执行：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣各导流槽、各扇区齿槽；d)对磨片热处理，以此提高磨片齿面硬度；e)磨床磨平。
综上，形成第二个磨片，并使第二个磨片满足相应的设计要求；
在本次利用中，各导流槽、齿槽的设计深度均可设为8mm。
（3）第三次利用：获取第二次利用后磨损下机的报废磨片，并对第二个磨片（报废）进行退火处理，以此降低该磨片的硬度；然后车铣或磨掉该磨片上的导流槽和齿槽的齿面，以获取第三个圆盘。具体，车铣或打磨厚度为7mm，即获取第三个圆盘的厚度为（28-7-7=14）mm。
然后对第三个圆盘执行：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣各导流槽、各扇区齿槽；d)对磨片热处理，以此提高磨片齿面硬度；e)磨床磨平。
综上，形成第三个磨片，并使第三个磨片满足相应的设计要求；
在本次利用中，各导流槽、齿槽的设计深度均可设为6mm。
（4）第四次利用：获取第三次利用后磨损下机的报废磨片，并对第三个磨片（报废）进行退火处理，以此降低该磨片的硬度；然后车铣或磨掉该磨片上的导流槽和齿槽的齿面，以获取第四个圆盘。具体，车铣或打磨厚度为6mm，即获取第三个圆盘的厚度为：（28-7-7-6=8）mm。
在本次利用中，以8mm的第四个圆盘作为磨片底板，以进行长期使用。
实施例3
请参阅图4，作为一具体实施例，以总厚度为28mm槽深为9mm的机加工不锈钢合金圆盘磨片的循环利用工艺为例，具体应包括如下四次利用：
（1）第一次利用：按照市场现有的工艺路线，将不锈钢合金的毛坯板材车削平面至厚度为28mm的磨片圆盘（即第一个圆盘）；具体包括磨片圆盘的内外圆切割。
然后对第一个圆盘执行：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣各导流槽、各扇区齿槽；d)对磨片热处理，以此提高磨片齿面硬度；e)磨床磨平。
综上，形成第一个磨片，并使第一个磨片满足相应的设计要求；
在本次利用中，各导流槽、齿槽的设计深度均可设为9mm。
（2）第二次利用：获取第一次利用后磨损下机的报废磨片，并对第一个磨片（报废）进行退火处理，以此降低该磨片的硬度；然后车铣或磨掉该磨片上的导流槽和齿槽的齿面，以获取第二个圆盘。具体车铣或打磨厚度为8mm，即获取第二个圆盘的厚度为（28-8=20）mm。
然后对第二个圆盘执行：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣各导流槽、各扇区齿槽；d)对磨片热处理，以此提高磨片齿面硬度；e)磨床磨平。
综上，形成第二个磨片，并使第二个磨片满足相应的设计要求；
在本次利用中，各导流槽、齿槽的设计深度均可设为9mm。
（3）第三次利用：获取第二次利用后磨损下机的报废磨片，并对第二个磨片（报废）进行退火处理，以此降低该磨片的硬度；然后车铣或磨掉该磨片上的导流槽和齿槽的齿面，以获取第三个圆盘。具体，车铣或打磨厚度为8mm，即获取第三个圆盘的厚度为（28-8-8=12）mm。
然后对第三个圆盘执行：a)加工中心圆锥面；b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；c)数控铣各导流槽、各扇区齿槽；d)对磨片热处理，以此提高磨片齿面硬度；e)磨床磨平。
综上，形成第三个磨片，并使第三个磨片满足相应的设计要求；
在本次利用中，各导流槽、齿槽的设计深度均可设为5mm。
（4）第四次利用：获取第三次利用后磨损下机的报废磨片，并对第三个磨片（报废）进行退火处理，以此降低该磨片的硬度；然后车铣或磨掉该磨片上的导流槽和齿槽的齿面，以获取第四个圆盘。具体，车铣或打磨厚度为6mm，即获取第三个圆盘的厚度为：（28-8-8-5=7）mm。
在本次利用中，以7mm的第四个圆盘作为磨片底板，以进行长期使用。
综上可知，关于每次利用中所加工的导流槽和扇区齿槽深度、以及打磨厚度均可根据实际使用需求进行设计；具体应满足的要求为：在步骤s2和步骤s3中，对报废磨片的打磨厚度与导流槽的深度之差均为0～1mm。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺，其特征在于，所述磨片执行n次循环利用，且n次循环利用工艺包括如下步骤：
s1.第1次利用：利用毛坯板材车削形成第一个圆盘，并将第一个圆盘加工形成第一个磨片；
s2.第2至n-1次利用：获取磨损后下机的报废磨片，执行退火和打磨，以获得新的圆盘，并对磨片圆盘进行加工，获得新的磨片；
s3.第n次利用：获取磨损后下机的报废磨片，执行退火和打磨，以获得新的第n个圆盘，且第n个圆盘为磨片底板；
其中：
所述第一个磨片和新的磨片上均加工有导流槽和扇区齿槽，且导流槽深度与扇区齿槽深度相等；
第一个所述磨片的厚度不小于导流槽深度与磨片底板厚度之和；
在步骤s2中，对所述报废磨片的打磨厚度小于或大于导流槽的深度，且打磨后获得新的圆盘厚度能够满足加工一套全新磨片的需要；
在步骤s3中，对所述报废磨片的打磨厚度等于或大于导流槽的深度，只要满足底板的使用要求。
2.根据权利要求1所述的一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺，其特征在于，在执行步骤s2时，每进行一次利用后，均包括判断新的圆盘厚度是否大于磨片底板厚度与导流槽深度之和；若是，则继续执行步骤s2；若否，则执行步骤s3。
3.根据权利要求2所述的一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺，其特征在于，n次循环利用中，所述磨片的加工均包括如下步骤：
a)加工中心圆锥面；
b)钻、锪螺钉安装圆锥沉孔；
c)数控铣导流槽及扇区齿槽；
d)热处理；
e)磨床磨平。
4.根据权利要求2所述的一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺，其特征在于：所述毛坯板材为不锈钢合金板材。
5.根据权利要求2所述的一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺，其特征在于：所述磨片底板的厚度为7～9mm。
6.根据权利要求2所述的一种具有极高经济效益的磨浆机磨片多次循环利用工艺，其特征在于：在步骤s2和步骤s3中，对所述报废磨片的打磨厚度与导流槽的深度之差均为0～1mm。
技术总结