本发明涉及网箱技术领域，特别涉及一种网衣工装的安装方法。
背景技术：
近年来我国海洋渔业资源特别是海洋捕捞和近海养殖，因过度开发而出现了严重的衰退现象。因此发展新型渔业的产业模式，如深远海渔业养殖，是缓解渔业资源衰退、养护近海渔业资源，维护生态平衡的重要途径。
深远海网箱是用于渔业养殖的海洋结构物，主要包括网箱框架和网衣。网衣的定位、提升和下放就用到了网衣工装。网衣工装包括多个零部件，分别布置在网箱框架的顶部和底部，这些零部件起到了定位和固定网衣的作用，同时在网衣需要提升和下放时，起到了对网衣提升绳的导向作用。
网衣工装的部件数量较多，而大数量增加了精度控制的难度，且精度控制包括宽度方向、长度方向和高度方向三个维度的精度，使得网衣工装的精度较低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种安装精度较高的网衣工装的安装方法，以解决现有技术中的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种网衣工装的安装方法，用于将网衣工装安装于网箱框架上，包括以下步骤：
提供多个用于悬挂网衣顶部的顶部支撑梁，所述顶部支撑梁上开设有过孔，以使所述顶部支撑梁套设于网箱框架的顶梁外周；
将多个所述顶部支撑梁套设于所述网箱框架的所述顶梁上，并使所述顶部支撑梁的实际套设位置与第一预设位置之间的偏差在第一偏差范围内；
将所述顶部支撑梁焊接固定于所述顶梁上，并使所述顶部支撑梁的实际固定位置与所述第一预设位置的偏差在第二偏差范围内；提供多个用于支撑网衣底部的底部支撑梁；
将多个所述底部支撑梁预连接于所述网箱框架的底梁上，并使所述底部支撑梁的实际预连接位置与第二预设位置之间的偏差在所述第一偏差范围内；
将所述底部支撑梁焊接固定于所述底梁上，同时控制所述底部支撑梁和与之对应的顶部支撑梁之间的位置偏差在预设偏差范围内。
在其中一实施方式中，所述第一预设位置满足以下条件：
以所述顶梁长度方向的中心为起点向两端安装所述顶部支撑梁，且相邻两所述顶部支撑梁之间的距离为第一预设纵向间隔；位于所述顶梁其中一端的顶部支撑梁与所述顶梁另一端的立柱之间的距离为第一预设纵向长度；所述顶梁的横向中心点与所述顶部支撑梁的前段喇叭口中心点之间的距离为第一预设横向距离；所述顶梁的竖向中心点与所述顶部支撑梁的水平段的上表面之间的距离为第一预设竖向距离。。
在其中一实施方式中，所述第二预设位置满足以下条件：
以所述底梁长度方向的中心为起点向两端安装所述底部支撑梁，且相邻两所述底部支撑梁之间的距离为第二预设纵向间隔；位于所述底梁其中一端的底部支撑梁与所述底梁另一端的立柱之间的距离为第二预设纵向长度；所述底梁的横向中心点与所述底部支撑梁的前段喇叭口中心点之间的距离为第二预设横向距离；所述底梁的竖向中心点与所述底部支撑梁的水平段的上表面之间的距离为第二预设竖向距离。
在其中一实施方式中，所述第二偏差范围大于所述第一偏差范围；
所述第一偏差包括第一纵向间隔偏差、第一纵向长度偏差、第一横向偏差和第一竖向偏差；
所述第二偏差包括第二纵向间隔偏差、第二纵向长度偏差、第二横向偏差和第二竖向偏差。
在其中一实施方式中，所述第一纵向间隔偏差为±5mm，所述第一纵向长度偏差为±5mm，所述第一横向偏差为±5mm，所述第一竖向偏差为±3mm；
所述第二纵向间隔偏差为±10mm，所述第二纵向长度偏差为±10mm，所述第二横向偏差为±10mm，所述第二竖向偏差为±5mm。
在其中一实施方式中，所述将多个所述顶部支撑梁套设于所述网箱框架的所述顶梁上，并使所述顶部支撑梁的实际套设位置与第一预设位置之间的偏差在第一偏差范围内的步骤中：在所述过孔的侧梁上选择对称的两点，并进行打磨，而使所述顶部支撑梁满足精度控制要求。
在其中一实施方式中，所述将所述顶部支撑梁焊接固定于所述顶梁上，并使所述顶部支撑梁的实际固定位置与所述第一预设位置的偏差在第二偏差范围内的步骤中，同时还控制所述顶部支撑梁在横向方向的扭曲变形小于10mm，所述顶部支撑梁在纵向方向的扭曲变形小于10mm；
所述将所述底部支撑梁焊接固定于所述底梁上的步骤中，同时还控制所述底部支撑梁在横向方向的扭曲变形小于10mm，所述顶部支撑梁在纵向方向的扭曲变形小于10mm。
在其中一实施方式中，所述预设偏差范围满足以下条件：
所述顶部支撑梁和与之对应的所述底部支撑梁在水平面内的投影上两者之间的纵向距离小于50mm，横向距离小于50mm，所述顶部支撑梁和与之对应的所述底部支撑梁在竖直面内的投影上两者之间的竖向距离小于50mm。
在其中一实施方式中，在将多个所述底部支撑梁预连接于所述网箱框架的底梁上的步骤之前还包括：
以所述底梁的纵向中心点为起点，将相邻的两所述底部支撑梁划分为一组，同组所述底部支撑梁之间通过连接管连接固定，且所述连接管上滑动套设有套管；
在将所述底部支撑梁焊接固定于所述底梁上，同时控制所述底部支撑梁和与之对应的顶部支撑梁之间的位置偏差在预设偏差范围内的步骤之后还包括：
提供一限位件，以所述连接管两端的所述底部支撑梁所对应的两所述顶部支撑梁之间的纵向中心点为基准，确定所述套管在所述连接管上的位置，并将所述限位件焊接于所述连接管上，使所述限位件的两端分列于所述套管的两端。
在其中一实施方式中，所述以所述底梁的纵向中心点为起点，将相邻的两所述底部支撑梁划分为一组，同组所述底部支撑梁之间通过连接管连接固定后的步骤中，通过在各所述底部支撑梁的端面上选择对称的至少两点进行打磨，而使两所述底部支撑梁均能满足精度在所述第一偏差范围内。
由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：
本发明的网衣工装的安装方法通过先安装顶部支撑梁，再安装底部支撑梁，然后控制底部支撑梁和与之对应的顶部支撑梁之间的位置偏差。顶部支撑梁在安装时，控制顶部支撑梁的实际套设位置与第一预设位置之间的偏差在第一偏差范围内，控制顶部支撑梁的实际固定位置与第一预设位置的偏差在第二偏差范围内。底部支撑梁在安装时，控制底部支撑梁的实际预连接位置与第二预设位置之间的偏差在第一偏差范围内，控制底部支撑梁的实际固定位置与第二预设位置的偏差在第二偏差范围内，同时控制底部支撑梁和与之对应的顶部支撑梁之间的位置偏差在预设偏差范围内。该安装方法通过固定前后的精度控制，有效地保证了精度，进而保证了网衣工装的安装质量。同时，该安装方法的精度控制手段能够较快的满足精度要求，而提高了安装效率。
附图说明
图1是本发明深水网箱的部分结构示意图；
图2是本发明顶部支撑梁安装于顶梁上的俯视图；
图3是本发明顶部支撑梁安装于顶梁上的侧视图；
图4是本发明顶部支撑梁的俯视图；
图5是本发明底部支撑梁安装于底梁上的仰视图；
图6是本发明底部支撑梁、连接管和套管的连接示意图；
图7是本发明限位件与套管和连接管之间的结构示意图。
附图标记说明如下：11、顶梁；12、底梁；13、立柱；21、顶部支撑梁；211、喇叭口；22、底部支撑梁；23、连接管；24、套管；25、限位件；3、网衣。
具体实施方式
体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。
参阅图1，本发明提供一种深水网箱，主要包括网箱框架、设置于网箱框架上的网衣工装及通过网衣工装定位和固定的网衣3。
本实施例中，网箱框架为正方体。其他实施例中，网箱框架还可以为棱柱，即网箱框架的截面可以为方形、五边形、六边形等。
具体地，网箱框架主要包括顶框、底框及设于顶框与底框之间的立柱13和斜撑。立柱13同时垂直于顶框和底框。
顶框呈方形，包括四根顶梁11。本实施例中，顶梁11为截面呈圆形的圆管件。其他实施例中，顶梁11的截面还可以为其他形状。
底框呈方形，并平行间隔的位于顶框的正下方。底框包括四根底梁12，四根底梁12分别平行于四顶梁11。本实施例中，底梁12为截面呈圆形的圆管件。其他实施例中，底梁12的截面还可以为其他形状。
网衣工装用于定位和固定网衣3。具体地，网衣工装包括顶部工装和底部工装。
参阅图2，顶部工装包括多个顶部支撑梁21，环绕顶框的内周侧设置。具体地，顶框的各顶梁11上均设置有多个沿顶梁11的长度方向间隔设置的顶部支撑梁21。顶部支撑梁21凸伸出顶梁11的内侧。具体地，顶部支撑梁21的两端分别设有过孔和安装孔，过孔用于使顶部支撑梁21套设于顶梁11上。过孔的形状与顶梁11的截面形状相适配，即顶梁11截面为圆形时，过孔为圆形孔；当顶梁11的截面呈方形时，过孔为方形孔，具体可依据实际情况而设置。安装孔位于顶梁11的内侧，安装孔与网衣3的顶部通过悬挂组件而实现对网衣3的悬挂。
参阅图3，顶部支撑梁21的顶部具有一水平段。参阅图4，沿顶部支撑梁21的长度方向，安装孔所在的一端具有喇叭口211。
参阅图5和图6，底部工装包括多个沿底梁12的长度方向间隔设置的底部支撑组件。底部支撑组件包括两间隔设置的底部支撑梁22、连接在两底部支撑连之间的连接管23及套设于连接管23外周的套管24。连接管23平行于底梁12并位于底梁12的内侧。
位于相同两立柱13之间的顶部支撑梁21和底部支撑梁22的数量一致，并一一对应设置。
套管24的材质为尼龙，以减少绳索与连接管23之间的磨损。套管24通过限位件25而限制其在连接管23上沿连接管23的长度方向的移动。
套管24限位于连接管23两端的底部支撑梁22所对应的两顶部支撑梁21的中心处。
顶部支撑梁21和底部支撑梁22均通过绳索与网衣3连接，进而实现对网衣3的定位和固定。
进一步地，该深水网箱还包括提升工装，通过提升绳与网衣3连接而实现对网衣3的自动提升，提升绳通过顶部支撑梁21和底部支撑梁22实现导向。
本发明还提供一种网衣工装的安装方法，包括以下步骤:
s1、将网箱框架放置于多个胎架上。
具体地，网箱框架的各底梁12沿其长度方向均间隔设置有多个胎架。通过胎架对底梁12的支撑，而减小底梁12的挠度变化，降低网衣工装的精度控制难度。
s2、提供多个用于悬挂网衣3顶部的顶部支撑梁21，顶部支撑梁21上开设有过孔，以使顶部支撑梁21套设于网箱框架的顶梁11外周。
s3、将多个顶部支撑梁21套设于网箱框架的顶梁11上，并使顶部支撑梁21的实际套设位置与第一预设位置之间的偏差在第一偏差范围内。
其中，第一预设位置满足以下条件：
以顶梁11长度方向的中心为起点向两端安装顶部支撑梁21，且相邻两顶部支撑梁21之间的距离为第一预设纵向间隔x；位于顶梁11其中一端的顶部支撑梁21与顶梁11另一端的立柱13之间的距离为第一预设纵向长度l；顶部支撑梁21上的横向预设点与顶梁11的横向中心点之间的距离为第一预设横向距离y；顶部支撑梁21上的竖向预设点与顶梁11的竖向中心点之间的距离为第一预设竖向距离z。
各顶梁11上的顶部支撑梁21在安装时，均以该顶梁11的长度方向为纵向方向，宽度方向为横向宽度，高度方向为竖向方向。
第一预设纵向间隔x、第一预设纵向长度l、第一预设横向距离y及第一预设竖向距离z依据网衣3的重量等实际情况而具体设计。
具体在本实施例中，参阅图4，顶部支撑梁21上的横向预设点为顶部支撑梁21上喇叭口211的中心点。参阅图3，顶部支撑梁21上的竖向预设点为顶部支撑梁21上水平段的上表面。
第一偏差包括第一纵向间隔偏差、第一纵向长度偏差、第一横向偏差和第一竖向偏差。具体在本实施例中，第一纵向间隔偏差为±5mm，第一纵向长度偏差为±5mm，第一横向偏差为±5mm，第一竖向偏差为±3mm。
具体地，顶梁11是卷制管，由于加工精度问题，很难保证椭圆度、同轴度等，因此顶梁11的横截面并不是正圆形，且顶梁11的各个剖面的圆度也不同，因此在每一个顶部支撑梁21在套设时，存在顶部支撑梁21与顶梁11之间无法满足第一偏差要求的现象。此时，通过打磨顶部支撑梁21的过孔的侧壁来控制精度。
打磨时，选取过孔周壁上对称的两点进行打磨，而实现顶部支撑梁21的精度控制在第一偏差范围内。例如，图3中的a点和b点。打磨的最大深度和长度根据顶部支撑梁21的具体尺寸而定。
s4、将顶部支撑梁21焊接固定于顶梁11上，并使顶部支撑梁21的实际固定位置与第一预设位置的偏差在第二偏差范围内。
其中，第二偏差大于第一偏差。第二偏差包括第二纵向间隔偏差、第二纵向长度偏差、第二横向偏差和第二竖向偏差。
具体在本实施例中，第二纵向间隔偏差为±10mm，第二纵向长度偏差为±10mm，第二横向偏差为±10mm，第二竖向偏差为±5mm。
同时，在焊接固定时，还控制顶部支撑梁21在横向方向的扭曲变形小于10mm，顶部支撑梁21在纵向方向的扭曲变形小于10mm。
s5、提供多个用于支撑网衣3底部的底部支撑梁22。
s6、将多个底部支撑梁22预连接于网箱框架的底梁12上，并使底部支撑梁22的实际预连接位置与第二预设位置之间的偏差在第一偏差范围内。
各底梁12上的底部支撑梁22在安装时，均以该底梁12的长度方向为纵向方向，宽度方向为横向宽度，高度方向为竖向方向。
具体地，本实施例中，预连接通过点焊实现。
其中，第二预设位置满足以下条件：
以底梁12长度方向的中心为起点向两端安装底部支撑梁22，且相邻两底部支撑梁22之间的距离为第二预设纵向间隔。位于底梁12其中一端的底部支撑梁22与底梁12另一端的立柱13之间的距离为第二预设纵向长度。底部支撑梁22上的横向预设点与底梁12的横向中心点之间的距离为第二预设横向距离。底部支撑梁22上的竖向预设点与深水网箱的沉箱甲板基线之间的距离为第二预设竖向距离。
具体在本实施例中，底部支撑梁22上的横向预设点与竖向预设点依据实际情况而确定。
第二预设纵向间隔、第二预设纵向长度、第二预设横向距离及第二预设竖向距离依据网衣3的重量等实际情况而具体设计。
第一偏差包括第一纵向间隔偏差、第一纵向长度偏差、第一横向偏差和第一竖向偏差。具体在本实施例中，第一纵向间隔偏差为±5mm，第一纵向长度偏差为±5mm，第一横向偏差为±5mm，第一竖向偏差为±3mm。
具体地，在预连接过程中，由于底梁12的加工精度问题，底部支撑梁22在与底梁12之间的预连接过程中会无法满足第一偏差要求的现象，此时，通过打磨底部支撑梁22上与底梁12连接的端面来实现。
打磨时，选取底部支撑梁22端面上对称的两点进行打磨，而实现底部支撑梁22的精度控制在第一偏差范围内。
s7、将底部支撑梁22焊接固定于底梁12上，并使底部支撑梁22的实际固定位置与第二预设位置的偏差在第二偏差范围内，同时控制底部支撑梁22和与之对应的顶部支撑梁21之间的位置偏差在预设偏差范围内。
第二预设位置和第二偏差可参考前述，在此不再详述。
底部支撑梁22在焊接固定时，控制其在纵向方向上的扭曲变形小于10mm，在横向方向的扭曲变形小于10mm。
其中，预设偏差范围满足以下条件：
考虑底部工装与顶部工装合拢的精度，依地样线在同一坐标系内，全站仪测量检查：
顶部支撑梁21和与之对应的底部支撑梁22在水平面内的投影上两者之间的纵向距离小于50mm，横向距离小于50mm，顶部支撑梁21和与之对应的底部支撑梁22在竖直面内的投影上两者之间的竖向距离小于50mm。
具体地，网箱框架的顶框的顶梁11与对应的底梁12之间具有偏差，即在纵向方向、横向方向和竖向方向均具有偏差，因此顶部支撑梁21与顶梁11连接固定，底部支撑梁22与底梁12连接固定后，允许顶部支撑梁21与底部支撑梁22在上述预设偏差范围内。
预设偏差范围还包括顶部支撑梁21和与之对应的底部支撑梁22在纵向方向上的角度扭曲变形小于50mm，顶部支撑梁21和与之对应的底部支撑梁22在横向方向上的角度扭曲变形小于50mm。
进一步地，在步骤s6之前还包括：
提供多个连接管23和套管24，将套管24套设于连接管23上，以底梁12的纵向中心点为起点，将相邻的两底部支撑梁22划分为一组，同组底部支撑梁22之间通过连接管23连接固定。本实施例中，连接管23的长度为两底部支撑梁22之间的纵向预设间隔值。
具体地，先将套管24套设于连接管23上，再将连接管23的两端分别与两底部支撑梁22焊接连接，然后再将底部支撑梁22与底梁12预连接，并控制在第一偏差范围内。
请再次参阅图5，底部支撑梁22和连接管23连接固定后，其位置在本实施例中如下：底梁12的纵向中心点处设有一底部支撑梁22，该底部支撑梁22标记为0，沿该底部支撑梁22向两端延伸的方向依次标记为1，2，3……，n，即底梁12上的底部支撑梁22为n，……，3，2，1，0，1，2，3……，n。在标记为0和1、2和3、4和5，……，n-1和n的底部支撑梁22之间均连接有连接管23。
在步骤s7之后还包括：
以连接管23两端的底部支撑梁22所对应的两顶部支撑梁21之间的纵向中心点为基准，确定套管24在连接管23上的位置，并将套管24限位固定于该位置。
套管24的作用是以减少绳索与连接管23之间的磨损。套管24的限位是防止套管24在连接管23的长度方向上滑动，进而防止绳索在移动时在套管24上发生偏移。
参阅图7，本实施例中，套管24通过限位件25而限位。限位件25的两端与套管24的外周抵接，限位件25与连接管23焊接连接，而实现对套管24的限位。
进一步地，顶框的四个顶梁11可同时进行顶部支撑梁21的安装，再依据顶框安装底框的四个底梁12上的底部支撑梁22，四个底梁12上的底部支撑梁22也可以同时进行，因此而节约了时间，缩短了工期。
由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：
本发明的网衣工装的安装方法通过先安装顶部支撑梁，再安装底部支撑梁，然后控制底部支撑梁和与之对应的顶部支撑梁之间的位置偏差。顶部支撑梁在安装时，控制顶部支撑梁的实际套设位置与第一预设位置之间的偏差在第一偏差范围内，控制顶部支撑梁的实际固定位置与第一预设位置的偏差在第二偏差范围内。底部支撑梁在安装时，控制底部支撑梁的实际预连接位置与第二预设位置之间的偏差在第一偏差范围内，控制底部支撑梁的实际固定位置与第二预设位置的偏差在第二偏差范围内，同时控制底部支撑梁和与之对应的顶部支撑梁之间的位置偏差在预设偏差范围内。该安装方法通过固定前后的精度控制，有效地保证了精度，进而保证了网衣工装的安装质量。同时，该安装方法的精度控制手段能够较快的满足精度要求，而提高了安装效率。
虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
1.一种网衣工装的安装方法，用于将网衣工装安装于网箱框架上，其特征在于：包括以下步骤：
提供多个用于悬挂网衣顶部的顶部支撑梁，所述顶部支撑梁上开设有过孔，以使所述顶部支撑梁套设于网箱框架的顶梁外周；
将多个所述顶部支撑梁套设于所述网箱框架的所述顶梁上，并使所述顶部支撑梁的实际套设位置与第一预设位置之间的偏差在第一偏差范围内；
将所述顶部支撑梁焊接固定于所述顶梁上，并使所述顶部支撑梁的实际固定位置与所述第一预设位置的偏差在第二偏差范围内；
提供多个用于支撑网衣底部的底部支撑梁；
将多个所述底部支撑梁预连接于所述网箱框架的底梁上，并使所述底部支撑梁的实际预连接位置与第二预设位置之间的偏差在所述第一偏差范围内；
将所述底部支撑梁焊接固定于所述底梁上，并使所述底部支撑梁的实际固定位置与所述第二预设位置的偏差在第二偏差范围内，同时控制所述底部支撑梁和与之对应的顶部支撑梁之间的位置偏差在预设偏差范围内。
2.根据权利要求要求1所述的网衣工装的安装方法，其特征在于，所述第一预设位置满足以下条件：
以所述顶梁长度方向的中心为起点向两端安装所述顶部支撑梁，且相邻两所述顶部支撑梁之间的距离为第一预设纵向间隔；位于所述顶梁其中一端的顶部支撑梁与所述顶梁另一端的立柱之间的距离为第一预设纵向长度；所述顶部支撑梁上的横向预设点与所述顶梁的横向中心点之间的距离为第一预设横向距离；所述顶部支撑梁上的竖向预设点与所述顶梁的竖向中心点之间的距离为第一预设竖向距离。
3.根据权利要求要求1所述的网衣工装的安装方法，其特征在于，所述第二预设位置满足以下条件：
以所述底梁长度方向的中心为起点向两端安装所述底部支撑梁，且相邻两所述底部支撑梁之间的距离为第二预设纵向间隔；位于所述底梁其中一端的底部支撑梁与所述底梁另一端的立柱之间的距离为第二预设纵向长度；所述底部支撑梁上的横向预设点与所述底梁的横向中心点之间的距离为第二预设横向距离；所述底部支撑梁上的竖向预设点与所述网箱的沉箱甲板基线之间的距离为第二预设竖向距离。
4.根据权利要求要求1所述的网衣工装的安装方法，其特征在于，所述第二偏差范围大于所述第一偏差范围；
所述第一偏差包括第一纵向间隔偏差、第一纵向长度偏差、第一横向偏差和第一竖向偏差；
所述第二偏差包括第二纵向间隔偏差、第二纵向长度偏差、第二横向偏差和第二竖向偏差。
5.根据权利要求4所述的网衣工装的安装方法，其特征在于，所述第一纵向间隔偏差为±5mm，所述第一纵向长度偏差为±5mm，所述第一横向偏差为±5mm，所述第一竖向偏差为±3mm；
所述第二纵向间隔偏差为±10mm，所述第二纵向长度偏差为±10mm，所述第二横向偏差为±10mm，所述第二竖向偏差为±5mm。
6.根据权利要求1所述的网衣工装的安装方法，其特征在于，所述将多个所述顶部支撑梁套设于所述网箱框架的所述顶梁上，并使所述顶部支撑梁的实际套设位置与第一预设位置之间的偏差在第一偏差范围内的步骤中：在所述过孔的侧梁上选择对称的两点，并进行打磨，而使所述顶部支撑梁满足精度控制要求。
7.根据权利要求1所述的网衣工装的安装方法，其特征在于，所述将所述顶部支撑梁焊接固定于所述顶梁上，并使所述顶部支撑梁的实际固定位置与所述第一预设位置的偏差在第二偏差范围内的步骤中，同时还控制所述顶部支撑梁在横向方向的扭曲变形小于10mm，所述顶部支撑梁在纵向方向的扭曲变形小于10mm；
所述将所述底部支撑梁焊接固定于所述底梁上的步骤中，同时还控制所述底部支撑梁在横向方向的扭曲变形小于10mm，所述顶部支撑梁在纵向方向的扭曲变形小于10mm。
8.根据权利要求1所述的网衣工装的安装方法，其特征在于，所述预设偏差范围满足以下条件：
所述顶部支撑梁和与之对应的所述底部支撑梁在水平面内的投影上两者之间的纵向距离小于50mm，横向距离小于50mm，所述顶部支撑梁和与之对应的所述底部支撑梁在竖直面内的投影上两者之间的竖向距离小于50mm。
9.根据权利要求1所述的网衣工装的安装方法，其特征在于，在将多个所述底部支撑梁预连接于所述网箱框架的底梁上的步骤之前还包括：
提供多个连接管和套管，将所述套管套设于所述连接管上，以所述底梁的纵向中心点为起点，将相邻的两所述底部支撑梁划分为一组，同组所述底部支撑梁之间通过所述连接管连接固定；
在将所述底部支撑梁焊接固定于所述底梁上，同时控制所述底部支撑梁和与之对应的顶部支撑梁之间的位置偏差在预设偏差范围内的步骤之后还包括：
以所述连接管两端的所述底部支撑梁所对应的两所述顶部支撑梁之间的纵向中心点为基准，确定所述套管在所述连接管上的位置，并将所述套管限位固定于该位置。
10.根据权利要求9所述的网衣工装的安装方法，其特征在于，所述以所述底梁的纵向中心点为起点，将相邻的两所述底部支撑梁划分为一组，同组所述底部支撑梁之间通过连接管连接固定后的步骤中，通过在各所述底部支撑梁的端面上选择对称的至少两点进行打磨，而使两所述底部支撑梁均能满足精度在所述第一偏差范围内。
技术总结