本发明涉及配件的加工技术领域，尤其涉及一种智能调频的多维振动排序系统。
背景技术：
目前的小型工件在进行精加工时，都是先把小型工件交由自动送料筛选振动盘来完成，需要将加工的工件放入振动盘内进行振动排序，而现有行业内的螺丝排序送料机，在振动时，容易造成配件的扎推，导致配件之间相互碰撞，尤其是当振动频率和/或振动强度过高时，容易导致精密的部件被破坏，继而导致次品率增高。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种智能调频多维振动排序系统，以解决精密配件在排序过程中造成的破坏和磨损。
为实现上述目的，本发明提供了如下的技术方案：
一种智能调频多维振动排序系统，包括振动盘,底盘,振动机构和重力感应装置；所述重力感应装置作用于振动盘，并识别振动盘上指定位置上的重力变化；所述振动机构具有2种或多种振动频率，和/或具有2种或多种振动幅度，和/或具有2种或多种振动方式；所述振动机构驱动振动盘，当重力感应装置识别振动盘上指定位置上的重力发生指定变化时，切换振动机构的振动频率和/或振动幅度和/或振动方式。
优选的,所述振动盘上指定位置为外轮廓线，与外轮廓线缩小23.5%-35%所形成的边界线组成的区间如图3中的a区域。
优选的,所述重力发生指定变化为每时间测出的重力对比上一时间测出的重力的变化差值,当重力差值大于等于设定的判断值时,则视为原件扎堆。
优选的,所述振动盘的上表面开设有圆环槽，所述圆环槽的底部设有分区用的阻隔板。
优选的,所述的阻隔板为弹性材料阻隔板。
优选的,圆环槽表面覆盖有弹性油漆层。
优选的,所述振动机构包括驱动电机和两组或多组凸轮组，所述凸轮组设有两个或多个最大半径不同的凸轮，当振动盘受到不同重力感应时，通过切换不同半径的凸轮进行转动和/或凸轮转动的速度，改变振动机构的振动幅度和振动频率，继而改变振动盘上被排序物品在振动盘上重力分布。
优选的,所述驱动电机包括第一驱动电机和第二驱动电机，每个驱动电机都连接有两个或多个最大半径不同的凸轮，使得凸轮可以单独控制；所述第一驱动电机和第二驱动电机为调速电机，实现振动频率和振动幅度的单边变化。
优选的,所述的重力感应装置，通过一个或多个线路连接管与振动机构建立通讯连接，所述重力感应装置获得工作状态凸轮上方的振动盘相应位置上的重力变化值，当重力变化值大于最大额定值时，使振动机构切换为这一方位的大凸轮工作或增加当前凸轮振动的频率；当重力变化值小于最小额定值时，提高当前凸轮振动的幅度或者转动频率。
上述技术方案的有益之处在于：
本发明包括振动盘、底盘，振动机构和重力感应装置。通过振动机构的持续振动给予紧密配件上升排序的动力，通过重力感应装置检验精密配件扎堆的情况，并改变振动装置里的凸轮的振动幅度和频率。从而减少精细配件的之间碰撞，减少造成不可逆形变。
本发明中通过设置振动盘，圆环槽，分区阻隔板和弹性油漆层，减少振动盘内未排序的精密配件的相互碰撞和振动盘与精密配件的直接碰撞，减少精密配件的损坏，降低次品率。
本发明中通过重力感应装置获得工作状态凸轮上方的振动盘相应位置的重力变化值，当重力变化值大于最大额定值时，使振动机构切换为另一方位的凸轮工作或增加当前凸轮振动的幅度；当重力变化值小于最小额定值时，提高当前凸轮振动的幅度或者转动频率，通过减少振动频率和/或振幅,从而达到减少精密配件因扎堆而发生密集碰撞或激烈碰撞,即通过减少碰撞次数及碰撞强度，以避免精密配件发生不可逆形变；当重力感应装置获得的重力小于最小重力变化值，则说明圆环槽内的精密配件振动振动状态未达到最佳状态而无法获得最佳动力，即因振动盘的振动频率和/或振幅太小，未能达到最高传输效能，继而便于通过切换更高频率和/或振幅获得提高传输效能。在减少精密配件扎堆的情况下，高效率的完成精密配件的振动排序。
下面将结合具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的俯视图；
图3为振动盘上指定位置a的示意图。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特地的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
实施例1
一种智能调频多维振动排序系统，包括振动盘,底盘,振动机构和重力感应装置；所述重力感应装置作用于振动盘，并识别振动盘上指定位置a上的重力变化；所述振动机构具有2种或多种振动频率，和/或具有2种或多种振动幅度，和/或具有2种或多种振动方式；所述振动机构驱动振动盘，当重力感应装置识别振动盘上指定位置a上的重力发生指定变化时，切换振动机构的振动频率和/或振动幅度和/或振动方式。振动盘上指定位置a为外轮廓线，与外轮廓线缩小23.5%-35%所形成的边界线组成的区间如图3中的a区域。重力发生指定变化为每时间测出的重力对比上一时间测出的重力的变化差值,当重力差值大于等于设定的判断值时,则视为原件扎堆。
振动盘1的上表面开设有圆环槽2，圆环槽2的底部固定有高弹性阻隔板9，圆环槽及排序通道的表面固定有弹性油漆层18，且弹性油漆层18的材质为高弹性合成树脂乳液，圆环槽2的上表面固定有排序通道19，，排序通道19的通道与振动盘1的开口处在同一水平面上，排序通道19的侧面开设有圆弧槽20，振动机构位于底盘10的内部，且底盘10的上表面与振动盘1的下表面活动连接，底盘10包括重力感应装置17，底盘10的上表面分别开设有第一圆槽11和第二圆槽3，且振动盘1的下表面开设有与重力感应装置17转动相适配的环槽。
振动机构包括第一驱动电机12和第二驱动电机4，第一驱动电机12和第二驱动电机4的规格型号相同，第一驱动电机12的输出轴固定有第一圆杆13，第一圆杆13的表面分别固定有传动轮14、大凸轮15和小凸轮（图中未画出），第一圆杆13的一端与第一圆槽11的内壁转动连接，第一驱动电机12位于底盘10上表面的第一圆槽11内，第一驱动电机12的背面与第一圆槽11的内壁固定，且大凸轮15的最小半径表面与振动盘1的底部搭接，第一驱动电机12的侧面固定有第一线路连接管16，第一线路连接管16的一端固定有重力感应装置8。
第二驱动电机4的输出轴固定有第二圆杆5，第二圆杆5的表面固定有传动轮14、大凸轮（图中未画出）和小凸轮6，第二圆杆5的一端与第二圆槽3的内壁转动连接，第二驱动电机4位于底盘10上表面的第二圆槽3内，第二驱动电机4的背面与第二圆槽3的内壁固定，凸轮的最小半径表面与底盘10的下表面搭接，第二驱动电机4的侧面固定有第二线路连接管7，第一线路连接管16和第二线路连接管7的一端均与重力感应装置8固定，且重力感应装置8固定在底盘10的上表面的正中心处，振动盘1的下表面正中心处开设有与重力感应装置8相适配的凹槽。
本实施例中的重力感应装置为四个，分别在振动盘四周等距离设置，重力感应装置均通过线路连接管与驱动电机连接。
本实施例中通过设置振动盘1、圆环槽2、弹性油漆层18和高弹性阻隔板9，减少振动盘1内的未排序配件的相互碰撞，在振动排序时防止配件与圆环槽2的壁面和配件之间的碰撞，减少精密配件被次品率，且通过圆环槽2和振动盘1的双向倾斜，便于增加配件传送过程的稳定性，增加传送的效率。
通过控制面板对重力感应装置8进行设置重力压力数据，当重力值处在正常重力值时，驱动电机驱动凸轮进行稳定的振动频率。
实施例2
如实施例1所述的振动机构和重感应装置：
当右边凸轮上方的振动盘1内的配件扎堆时，压力达到最大压力值时,振动装置驱动右边的第一驱动电机12带动大凸轮15转动，增大振动频率和幅度;当左边凸轮上方的振动盘内的配件扎堆时,压力达到最大压力值时,振动装置驱动左边的第二驱动电机带动大凸轮转动,增大振动频率和幅度,从而使配件分离或者掉落。
当重力感应装置感受到振动盘上的压力小于最小值时，振动机构则使两个驱动电机同时带动大凸轮转动，增加整体的振动频率和幅度，给予配件具有更大的提升动力，达到多维振动排序装置具有智能调频的效果。
本实施例中通过控制面板对重力感应装置8进行设置重力压力数据，当振动盘1内的配件扎堆时，重力达到最大重力值时，使振动机构切换为另一方位的凸轮工作或增加当前凸轮振动的幅度，增大振动频率和幅度，从而使配件分离或者掉落；当重力变化值小于最小额定值时，提高当前凸轮振动的幅度或者转动频率，即因振动盘的振动频率和/或振幅太小，未能达到最高传输效能，继而便于通过切换更高频率和/或振幅获得提高传输效能。
工作原理：通过把配件放入振动盘中，设置重力感应装置8压力数据，当重力达到设定数值时，重力感应装置8控制并启动第一驱动电机12和第二驱动电机4，第一驱动电机12和第二驱动电机4通过圆杆13带动大凸轮转动，大凸轮顶动振动盘1，使振动盘1内数量多的配件分离，并使在振动盘1内的圆环槽2上排序不整齐和扎堆的配件掉落底部，当振动盘1内的重力压力低于设定的数值时，重力感应装置8控制并启动第一驱动电机12和第二驱动电机4，驱动电机带动大凸轮转动，大凸轮顶动振动盘1，使配件具有移动空间并增加其提升动力。同时振动盘1内的配件由于振动盘1的振动，振动盘1内的配件在振动排序时通过弹性油漆层18使其具有防止配件与圆环槽的壁面碰撞的效果，并通过振动盘底部的高弹性阻隔板9防止未排序配件之间的碰撞，配件逐步通过圆环槽2整齐上升，通过排序管道19整齐排序，从而达到智能调频多维振动排序系统具有减少精密配件原件磨损和碰撞的效果。
测试实验
实验：通过设定不同的判定值，对本装置的振动进行试验,并对振动盘上每1.5秒的重力进行检测，设置当相邻重力的差值大于等于设定的判定值时，则视为原件扎堆，改变振动频率和幅度，然后一小时后检测每个实验产品的次品率；
表一：
表一中的实验1设置的判定值为0.4，实验2设置的判定值为0.2，实验3设置的判定值为0.15；并测量一个小时后每个实验产品的次品率,有表中可以看出来，本申请的振动排序机构的智能调频振动的频率和振
动方式可以快速分离扎堆的精密元件，大大的减少次品率的产生；当设定不同的判定值则产生的次品率也不相同，判定值越低，次品率越低。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.一种智能调频多维振动排序系统，其特征在于：包括振动盘,底盘,振动机构和重力感应装置；所述重力感应装置作用于振动盘，并识别振动盘上指定位置上的重力变化；所述振动机构具有2种或多种振动频率，和/或具有2种或多种振动幅度，和/或具有2种或多种振动方式；所述振动机构驱动振动盘，当重力感应装置识别振动盘上指定位置上的重力发生指定变化时，切换振动机构的振动频率和/或振动幅度和/或振动方式。
2.如权利要求1所述的一种智能调频多维振动排序系统，其特征在于：所述振动盘上指定位置为外轮廓线，与外轮廓线缩小23.5%-35%所形成的边界线组成的区间。
3.如权利要求1所述的一种智能调频多维振动排序系统，其特征在于：所述重力发生指定变化为每时间测出的重力对比上一时间测出的重力的变化差值,当重力差值大于等于设定的判断值时,则视为原件扎堆。
4.如权利要求1所述的一种智能调频多维振动排序系统，其特征在于：所述振动盘的上表面开设有圆环槽，所述圆环槽的底部设有分区用的阻隔板。
5.如权利要求2所述的一种智能调频多维振动排序系统，其特征在于：所述的阻隔板为弹性材料阻隔板。
6.如权利要求2所述的一种智能调频多维振动排序系统，其特征在于：圆环槽表面覆盖有弹性油漆层。
7.根据权利要求1所述的一种智能调频多维振动排序系统，其特征在于：所述振动机构包括驱动电机和两组或多组凸轮组，所述凸轮组设有两个或多个最大半径不同的凸轮，当振动盘受到不同重力感应时，通过切换不同半径的凸轮进行转动和/或凸轮转动的速度，改变振动机构的振动幅度和振动频率，继而改变振动盘上被排序物品在振动盘上重力分布。
8.根据权利要求5所述的一种智能调频多维振动排序系统，其特征在于：所述驱动电机包括第一驱动电机和第二驱动电机，每个驱动电机都连接有两个或多个最大半径不同的凸轮，使得凸轮可以单独控制；所述第一驱动电机和第二驱动电机为调速电机，实现振动频率和振动幅度的单边变化。
9.根据权利要求1所述的一种智能调频多维振动排序系统，其特征在于：所述的重力感应装置，通过一个或多个线路连接管与振动机构建立通讯连接，所述重力感应装置获得工作状态凸轮上方的振动盘相应位置上的重力变化值，当重力变化值大于最大额定值时，使振动机构切换为这一方位的大凸轮工作或增加当前凸轮振动的频率；当重力变化值小于最小额定值时，提高当前凸轮振动的幅度或者转动频率。
技术总结