本发明涉及具备带式供料器的元件装配装置的技术，尤其涉及用于检测带式供料器的元件供断的技术。
背景技术：
自以往已知有具备以料带作为载体来供应元件的带式供料器的元件装配装置。例如，专利文献1中公开了一种具备无拼接式带式供料器的元件装配装置。
无拼接式带式供料器是一种无需将后续的新料带(后续料带)接合到先行的料带(先行料带)的后端便能够连续地进行元件供应的带式供料器。具体而言，无拼接式带式供料器以如下的方式构成：在后续料带的远端被预先设置到指定位置后，当先行料带的元件用完时，后续料带便自动地被进行装载。
另外，专利文献1所公开的带式供料器中，在传送料带的通道的中途设置有传感器，基于来自该传感器的输出信息，判断是否有料带亦即是否有元件供断。具体而言，在元件装配用的头部发生元件取出失误时，根据来自所述传感器的输出信息来调查是否有料带，无料带时便判定为元件供断。
然而，在这样的以往的带式供料器中，例如会发生如下问题：因料带的后端部分的元件收纳状况而将元件供断误检测为机器故障或者将元件废弃而造成浪费。
例如，在料带的后端部分具有比较长的元件未收纳区域(空带区域)的情况下，当发生元件取出失误时，若所述传感器检测到料带，则即使该元件取出失误的原因是元件供断其自身也不会被判定为元件供断。因此，其会被误识别为机器故障。
此外，在料带的后端处于元件取出位置和传感器之间的状态下，因元件供断以外的原因而发生元件取出失误时，即使在这样的情况下也会将其判定为元件供断，料带会从带式供料器被送出(排出)而被废弃。因此，在料带的元件被收纳至料带后端尽头的情况下，有可能会将元件废弃而造成浪费。
因此，为了在具备无拼接式带式供料器的元件装配装置中抑制上述那样的问题，希望能够更正确地检测元件供断。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开公报特开2015-103774号
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种如下的元件供断检测装置：无需受到料带后端部分中的元件的收纳状况的影响，能够更正确地检测元件供断。
本发明的元件供断检测装置是检测被搭载在元件装配装置上的带式供料器的元件供断的装置，其包括：传感器，检测料带，并且被设置在所述带式供料器的料带传送通道的中途上相对于元件装配用的头部进行元件取出的元件取出位置而位于料带传送方向上游侧的位置；剩余数量运算部，在装配动作中求取所述料带的元件剩余数量；以及判定部，在所述头部进行的元件取出失败时，根据来自所述传感器的输出信息和所述元件剩余数量来判定元件供断与否。
附图说明
图1是应用了本发明所涉及的元件供断检测装置的元件装配装置的俯视图。
图2是元件供应单元及带式供料器的侧视图。
图3是元件供应带的立体图。
图4是说明后续的元件供应带被设置到带式供料器的步骤的图。
图5是说明后续的元件供应带被设置到带式供料器的步骤的图。
图6是说明后续的元件供应带被设置到带式供料器的步骤的图。
图7是表示元件装配装置的控制系统的方块图。
图8是表示元件供断检测处理控制的流程图。
图9a是表示在料带后端部具有空带区域的元件供应带的后端部分的俯视图。
图9b是表示元件被收纳至料带后端尽头的元件供应带的后端部分的俯视图。
图10是表示料带传送通道上的元件供应带的一状态的图。
图11是表示料带传送通道上的元件供应带的一状态的图。
图12是表示料带传送通道上的元件供应带的一状态的图。
图13是表示元件装配装置的运行开始控制的流程图。
具体实施方式
以下，参照附图详述本发明的优选实施方式。
[1.元件装配装置的结构]
图1以俯视图表示应用了本发明所涉及的元件供断检测装置的元件装配装置。附图中，为了明确方向关系而表示了xyz直角坐标轴。x方向是与水平面平行的方向，y方向是在水平面上与x方向正交的方向，z方向是与x、y这两个方向正交的方向也就是上下方向。
元件装配装置1具备：俯视矩形的基台1a；在该基台1a上传送印刷电路板等基板p的基板传送机构2；元件供应单元4；头部单元6；驱动该头部单元6的头部单元驱动机构。
基板传送机构2具备：沿x方向传送基板p的一对传送器3；将被该传送器3传送的基板p进行定位的图外的定位机构。传送器3是所谓的带式传送器。传送器3从一侧(图1的右侧)接受基板p，并且将其传送至指定的装配作业位置(图1所示的基板p的位置)，在装配作业后，将基板p搬出到另一侧(图1的左侧)。定位机构将基板p从传送器3提升并且定位于上述装配作业位置。
元件供应单元4被设置在基板传送机构2的两侧(y方向的两侧)。本例中，各元件供应单元4一体地被组装于基台1a。
元件供应单元4中沿着传送器3配置有多个可装拆的带式供料器5。带式供料器5以料带作为载体(运载体)来供应ic、晶体管、电容器等小片状的电子元件(以下简称为元件)。
所述头部单元6从元件供应单元4的各个带式供料器5取出元件并装配在基板p上，其通过头部单元驱动机构的工作而能够在一定的区域内沿x方向及y方向移动。即，头部单元驱动机构包含：单元支撑件11，能够在y方向上沿着被固定在高架梁上的固定导轨10自如地移动；y轴伺服马达13，通过滚珠丝杠轴12来驱动单元支撑件11；固定导轨14，以使头部单元6在x方向上相对于单元支撑件11自如地移动的方式进行支撑；x轴伺服马达16，通过滚珠丝杠轴15来驱动头部单元6。此外，头部单元驱动机构也可以采用以线性马达作为驱动源来直接地驱动单元支撑件11及头部单元6的结构。
头部单元6具备共计五个沿x方向排列成一列的元件装配用的头部20和驱动这些头部20的头部驱动机构。
头部驱动机构包含：具备与各头部20对应的z轴伺服马达24并且使各头部20单独地升降(沿z方向移动)的升降驱动机构；具备一个让各头部20共用的r轴伺服马达25(如图7所示)并且使各头部20同时绕头部中心轴(r方向)转动的转动驱动机构。
各头部20的远端上分别设置有元件吸附用的吸嘴。各吸嘴经由具备切换阀27(如图7所示)的负压供应通道而与图外的负压发生装置连通，并且通过从该负压发生装置将负压供应到吸嘴远端来进行元件的吸附。此外，负压供应通道中设置有检测该通道内的压力并输出到后述的控制装置70的压力传感器28(如图7所示)。如后所述，控制装置70根据来自该压力传感器28的输出信息(压力信息)来判定各头部20对元件的吸附(元件取出)是否成功。
头部单元6还包括基板识别摄像机26。为了对基板p进行识别和定位，基板识别摄像机26与头部单元6一起移动，并且从上方拍摄基板p的上表面上所标附的各种标记。
如图1所示，在基台1a上各元件供应单元4和基板搬送机构2之间的位置分别设置有元件识别摄像机7。元件识别摄像机7是为了识别被头部20从带式供料器5取出的元件的吸附状态而从下侧拍摄该元件的摄像机。
该元件装配装置1中的元件装配动作如下。首先，头部单元6移动到元件供应单元4上方，由各头部20从带式供料器5取出元件。此后，头部单元6通过最近的元件识别摄像机7上方，让该元件识别摄像机7拍摄被各头部20吸附着的元件，以识别元件的吸附状态。而且，头部单元6移动到基板p上方，使各头部20上的吸附元件依次装配到基板p。此时，根据元件识别结果来控制头部单元6的位置及头部20的转角等，从而使元件恰当地装配到基板p的各搭载点。由此，结束安装动作的一个循环，必要时反复进行该动作以使所需数量的元件装配到基板p上。
[2.带式供料器5的整体结构]
图2是元件供应单元4及带式供料器5的侧视下的整体示意图。在以下的带式供料器5及元件供应单元4的说明中，为方便起见，将靠近基板传送机构2的这一侧(图2中为右侧)假定为“前”，将其的相反侧假定为“后”。
带式供料器5被安装在设于元件供应单元4的供料器安装部32上。详细而言，元件供应单元4具备供料器安装部32和卷盘支撑部36。供料器安装部32上设有多个在x方向上按规定间隔互相平行地排列而且沿y方向延伸的切槽34和在这些切槽34更前侧的位置沿x方向延伸的固定台35。而且，在带式供料器5被设置在各切槽34上的状态下，各带式供料器5分别通过夹持机构42而被固定于固定台35。由此，多个带式供料器5齐整地并列配置于元件供应单元4。
卷盘支撑部36中与各切槽34对应地支撑有卷绕有元件供应带60的卷盘65，元件供应带60从该卷盘65被拉出到带式供料器5。卷盘支撑部36位于供料器安装部32的后下侧，并且对应于各切槽34而上下两级地具备可转动地支撑卷盘65的卷盘保持器37。此外，图2中的符号38是将从卷盘65被拉出的元件供应带60引导到带式供料器5的导轮，与各切槽34对应地设置于供料器安装部32的后端部。
带式供料器5具备：在前后方向(y方向)上细长的供料器主体部41；设置在该主体部的前侧下部的所述夹持机构42。带式供料器5以供料器主体部41插入(设置)在所述切槽34中的状态通过夹持机构42而被固定于固定台35。
带式供料器5还具备：设置在供料器主体部41的前端部分的前侧送出部44；设置在供料器主体部41的后端部分的后侧送出部45；设于供料器主体部41的料带传送通道46；料带导件47；第一至第三的料带检测传感器48a、48b、48c；供料器控制部49(参照图7)；可装拆地被固定在供料器主体部41后端部的料带支撑件50；配置在供料器主体部41后部上侧面的操作部51。
料带传送通道46是引导元件供应带60的通道。料带传送通道46从供料器主体部41的后端部朝着前侧上部向斜上方延伸。
如图3所示，元件供应带60是由料带主体62和盖带64构成的长形的元件供应用的带。料带主体62中沿长边方向按规定间隔形成有上部开口的多个元件收纳部62a(凹部)，各元件收纳部62a中收纳有元件(c1)。所述盖带64被贴附于料带主体62的上表面，由此，各元件收纳部62a被盖带64封闭。此外，在料带主体62上元件收纳部62a的侧方设有多个在长边方向上按规定间隔排列而且沿厚度方向穿通该料带主体62的卡合孔62b。
此外，在以下的说明中，为方便起见，将元件供应带60简称为料带60。如图2所示，料带60被卷绕于卷盘65。卷盘65被所述卷盘保持器37可转动地支撑，料带60从卷盘65被拉出，并且经由所述料带传送通道46而被引导到供料器主体部41的前部上侧面。
所述料带导件47设于供料器主体部41的前部上侧面。料带导件47在供料器主体部41的前部上侧面从上面覆盖沿料带传送通道46移动的料带60，并且将该料带60沿着供料器主体部41的上表面大致水平地引导至元件取出位置p1。元件取出位置p1是让所述头部20进行元件(c1)的取出的位置，被设定在接近供料器主体部41的上侧面前端的位置。
料带导件47中，在与元件取出位置p1对应的位置设有图外的开口部，在比该开口部更后侧的位置还设有对上述盖带64进行切割的切割机构47a。切割机构47a将盖带64在其宽度方向中央处沿长边方向一边切割一边向外侧折翻(参照图3)。由此，在元件取出位置p1处，使收纳在元件收纳部62a中的元件(c1)露出，以便头部20能够进行元件吸附。
前侧送出部44具备：配置在料带导件47下方的前侧链轮52；以前侧马达53(参照图7)作为驱动源来驱动所述链轮52转动的驱动机构。前侧链轮52具有与沿料带传送通道46而被引导的料带60的所述卡合孔62b卡合的齿。即，前侧送出部44基于前侧马达53驱动前侧链轮52转动而将料带60往元件取出位置p1送出。
后侧送出部45具备：配置在供料器主体部41后端部的后侧链轮56；以后侧马达57(参照图7)作为驱动源来驱动所述链轮56转动的驱动机构。后侧链轮56从上方面临于所述料带传送通道46内，具有与沿该料带传送通道46而被引导的元件供应带60的卡合孔62b卡合的齿。即，后侧送出部45基于后侧马达57驱动后侧链轮56转动而将料带60往前方(元件取出位置p1)送出。
所述料带60基于各送出部44、45而朝着元件取出位置p1被送出，并且在元件取出位置p1处被进行经由料带导件47的所述开口部的元件取出。此外，在卷盘支撑部36的前方配置有图外的料带回收容器。被取出了元件(c1)后的料带60从供料器主体部41的前端被送出到下方，并且被图外的刀具切断且被回收到料带回收容器。
所述料带支撑件50是将料带传送通道46的后端部分分隔为上下二个通道(上侧通道46a、下侧通道46b)并且从下侧支撑通过上侧通道46a的料带60的构件。详细而言，料带传送通道46的后端部分呈从其前方往后方在上下方向上扩开的形状。料带支撑件50从供料器主体部41的后方插入到料带传送通道46内，可装拆地被固定于该供料器主体部41。由此，料带传送通道46的后端部分基于料带支撑件50而被分隔为上侧通道46a和下侧通道46b。
后侧链轮56面临于上侧通道46a内，并且与通过该上侧通道46a的料带60的卡合孔62b卡合。此外，料带支撑件50具备能够在上下方向上弹性位移的支撑片，通过上侧通道46a的料带60基于该支撑片而被按压于后侧链轮56。
第一料带检测传感器48a、第二料带检测传感器48b及第三料带检测传感器48c分别是检测沿着料带传送通道46移动的料带60的传感器。这些料带检测传感器48a、48b、48c依此顺序而被配置在料带传送通道46中元件取出位置p1的后侧亦即料带60的传送方向的上游侧。
第一料带检测传感器48a被配置在所述切割机构47a的紧后侧的位置。第三料带检测传感器48c在供料器主体部41的后端部被配置在上侧通道46a的上方。由此，第三料带检测传感器48c检测插入到上侧通道46a的料带60。第二料带检测传感器48b被设置在第一料带检测传感器48a和第三料带检测传感器48c之间，具体而言，被设置在上侧通道46a和下侧通道46b的汇合地点的紧前侧(图2中为右侧)的位置。
所述操作部51主要是用于操作者进行料带60的送出或反送的部分。操作部51具备料带送出用或料带反送用的操作按钮51a和显示带式供料器5的工作状态等的led显示部51b(参照图7)。
所述供料器控制部49控制带式供料器5的驱动。供料器控制部49根据所述操作按钮51a的操作来控制前侧马达53及后侧马达57的驱动。此外，供料器控制部49为了通知带式供料器5的工作状态等而控制led显示部51b。虽省略了图示，但所述供料器安装部32上设置有用于使各带式供料器5与元件装配装置1的后述控制装置70电连接的连接器，供料器控制部49经由该连接器等而与控制装置70电连接。即，供料器控制部49对应于操作部51的操作来控制带式供料器5的驱动，并且根据来自控制装置70的控制信号的输入来控制带式供料器5的驱动。此外，来自各料带检测传感器48a至48c的输出信息(信号)经由供料器控制部49而被输入到控制装置70，如后所述，控制装置70根据来自各料带检测传感器48a至48c的输出信息(信号)执行带式供料器5的元件供断判定等处理。此外，本例中，第二料带检测传感器48b相当于本发明的“传感器”。
[3.料带60的安装方法和带式供料器5的动作]
上述带式供料器5是所谓的无拼接式带式供料器。该带式供料器5是如下的供料器：若将元件补充用的料带60预先设置在上侧通道46a上，在先行地被安装于带式供料器5的料带60全部被送出(排出)后，后续的料带60便自动地被装载到元件取出位置p1。
料带60的对带式供料器5的安装方法如下。
首先，将卷盘65安装到卷盘支撑部36的下部的卷盘保持器37。此时，预先通过后述的条形码阅读器84来读取卷盘65上所贴附的条形码66。条形码66是对卷绕在该卷盘65上的料带60所收容的元件的id、名称、种类、制造批次、初期元件数量、以及其它与该元件相关的各种信息进行编码/记录而成的条码。通过如此由条形码阅读器84来读取条形码66，能够由控制装置70对带式供料器5(切槽34)的位置与元件进行核对，并且使被安装于带式供料器5的元件供应带60(卷盘65)的上述各种信息存储于控制装置70。
其次，从卷盘65拉出元件供应带60，并且使其远端部从供料器主体部41的后方插入到上侧通道46a。由此，使元件供应带60的远端部卡合于后侧链轮56，并且使该远端部不会从链轮56的齿上脱落地被料带支撑件50支撑。
其次，对操作按钮51a(料带送出用按钮)进行按压操作，以装载料带60。具体而言，使料带60送出至该料带60的远端部与前侧链轮52卡合的位置。由此，便完成料带60在带式供料器5上的安装。
在元件装配作业中，根据从控制装置70输出的控制信号，通过供料器控制部49来控制前侧马达53的驱动。由此，伴随头部20取出元件而间歇地进行料带60的送出。此外，所述后侧马达57在料带60装载时以外的时期原则被停止。为此，后侧链轮56被构成为在进行为了供应元件的料带60的送出时能够仅向一个方向空转。
以上是先行的料带60安装到带式供料器5的方法，后续的料带60的安装方法如图4至图6所示。在以下的说明中，为了区别料带，有时会将先行的料带60称为“先行料带60p”，而将后续的料带60称为“后续料带60f”。
在安装后续料带60f时，首先，从供料器主体部41卸下料带支撑件50，如图4所示，使先行料带60p基于其自重而从上侧通道46a移动到下侧通道46b。由此，来解除先行料带60p与后侧链轮56的卡合。
其次，将料带支撑件50安装于供料器主体部41，并且如图5所示那样将卷绕有先行料带60p的卷盘65从下部的卷盘保持器37转移到上部的卷盘保持器37。
此后，如图6所示，将卷绕有后续料带60f的卷盘65安装于下部的卷盘保持器37，并且从该卷盘65拉出后续料带60f，使其远端部插入到上侧通道46a。由此，使后续料带60f的远端部卡合于后侧链轮56，并且使该远端部被支撑片50a支撑。以上，便完成后续料带60f在带式供料器5上的安装。
在如此设置后续料带60f时，也与先行料带60p的情形同样地通过条形码阅读器84来读取卷盘65的条形码66。由此，能够由控制装置70对带式供料器5(切槽34)的位置与元件进行核对，并且使被安装于带式供料器5的后续料带60f(卷盘65)的上述各种信息存储于控制装置70。
此外，元件装配作业中，在先行料带60p的元件全部被取出后，前侧马达53被驱动，该先行料带60p从带式供料器5被送出(排出)并被回收到料带回收容器。而且，先行料带60p被排出后，具体而言，在第一料带检测传感器48a和第二料带检测传感器48b均成为关闭后(成为未检测到先行料带60p后)，与此同步地驱动后侧马达57，以使后续料带60f装载到元件取出位置p1。由此，便自动地进行从先行料带60p往后续料带60f的过渡。
此后，按照与上述同样的步骤，只要在先行料带60p成为元件供断之前预先将后续料带60f安装于带式供料器5，便能够无间断地连续地进行带式供料器5的元件供应。
[元件装配装置1的控制系统]
其次，利用图7来说明元件装配装置1的控制系统。
元件装配装置1具备图7所示的控制装置70。该控制装置70包含：统一控制元件装配装置1的动作的运算处理部71；储存有装配程序等的存储部72；控制x、y、z及r轴的各伺服马达13、16、24、25的驱动的马达控制部73；对从元件识别摄像机7及基板识别摄像机26输出的图像数据实施指定的处理的图像处理部74；外部输入输出部75；控制所述头部20的元件吸附动作的元件吸附控制部76；供料器通信部77。
运算处理部71是由cpu及内存等构成的计算机，其经由总线78而连接于存储部72、马达控制部73、图像处理部74、外部输入输出部75、元件吸附控制部76及供料器通信部77。
运算处理部71根据装配程序来执行指定的元件装配处理，并且执行随此而来的各种运算处理及各种判定处理。此外，运算处理部71执行用于监视设置在各带式供料器5的料带60(卷盘65)的元件剩余数量并且根据来自所述第二料带检测传感器48b的输出信息与元件剩余数量来检测元件供断的元件供断判定处理。有关该元件供断判定处理将在后面详述。
存储部72中存储有记录了装配程序及为了执行该装配程序而必要的数据的各数据库。
数据库中存储有将供料器安装部32上的带式供料器5(切槽34)的位置与配置到该位置的元件(元件id)相互关联而得的元件核对数据、以及包含被安装在各带式供料器5(切槽34)上的料带60所收容的元件的各种信息的元件数据。具体而言，元件数据包含元件id、名称、种类、制造批次、初期元件数量、元件剩余数量及其他与该元件相关的各种信息，主要通过前文所述的条形码阅读器84读取条形码66而被存储于存储部72。
“初期元件数量”是使用前的料带60(卷盘65)中所收容的当初(到货时)的元件数量，“元件剩余数量”是从初期元件数量减去随着装配动作的进行而耗费的元件数量所得的现时的元件数量。“元件剩余数量”在装配动作中，通过运算处理部71而被逐次运算，并且被更新存储于存储部72。此外，上述元件数据中还包括有元件供断判定用的“阈值”。该“阈值”的默认值是“0”，但是，操作者可以通过后述的输入装置82的操作而随意地以料带60(卷盘65)单位来进行变更。
供料器通信部77是控制装置70上的供料器专用接口，配置在元件供应单元4上的带式供料器5均经由固定台35的所述连接器而连接于该供料器通信部77。
外部输入输出部75是带式供料器以外的设备的接口。在该外部输入输出部75上被连接用于显示各种信息的液晶显示装置等显示装置81、键盘及鼠标等输入装置82、元件装配装置1或带式供料器5发生异常时用于通知操作者的警告灯83、以及条形码阅读器84等。
条形码阅读器84是读取附设在卷绕有料带60的卷盘65上的记录介质亦即条形码66的装置。条形码66如前文所述是对料带60所收容的元件的元件id、名称、种类、制造批次、初期元件数量、以及其它与该元件相关的各种信息进行编码/记录而成的条码，其例如被贴贴附在卷盘侧面上。
本例中，运算处理部71相当于本发明的“剩余数量运算部”及“判定部”，输入装置82相当于“第一设定部”及“第二设定部”。而且，本例中，由运算处理部71及带式供料器5的第二料带检测传感器48b等而构成本发明的元件供断检测装置。
[4.元件供断判定处理]
图8是表示元件供断判定处理的流程图。元件供断判定处理是用于检测被设置在带式供料器5的料带60(先行料带60p)成为元件供断的处理。该元件供断判定处理例如从元件装配装置1启动的时刻开始持续地在设置在元件供应单元4上的每一带式供料器5中被执行。
元件供断判定处理开始后，运算处理部71判定头部20是否发生了重复吸附(步骤s1)。重复吸附是指如下的情形：在由头部20从带式供料器5取出元件时，该头部20吸附元件的连续失败次数达到预先设定的次数。本例中，三次元件吸附失败时，亦即在料带60的送出和头部20的元件吸附这一连串的动作被执行三次而元件还未被头部20吸附到的情况下，运算处理部71便判定为发生了重复吸附。
头部20的元件吸附是否失败的判定根据从所述压力传感器28获得的压力信息来进行。具体而言，在头部20(吸嘴)的元件吸附动作被执行后，在压力传感器28的检测压力值未在规定值时间内成为阈值以下时亦即所述负压供应通道内的压力未达到由阈值所规定的负压值时，运算处理部71判定头部20的元件吸附失败。
在步骤s1中为“是”(判定为发生了重复吸附)的情况下，运算处理部71判定元件供断判定处理的设定模式是否为“传感器优先模式”(步骤s3)。
此处，元件供断判定处理的模式为元件供断判定的条件，在该元件装配装置1中，可以从“传感器优先模式”和“元件剩余数量优先模式”这两个模式中选择其中一者并且事先予以设定。模式的设定可以通过操作者一边看着显示装置1一边操作输入装置82来进行。“传感器优先模式”为优先地参照来自带式供料器5的第二料带检测传感器48b的输出信息来执行元件供断判定处理的模式，“元件剩余数量优先模式”为仅参照作为所述元件数据而被存储的元件剩余数量来执行元件供断判定处理的模式。
在步骤s3中为“是”的情况下，亦即在元件供断判定处理的设定模式为“传感器优先模式”的情况下，运算处理部71判定第二料带检测传感器48b是否为关闭，亦即判定第二料带检测传感器48b的位置是否有料带60(步骤s5)。此处，判定为“是”(判定为没有料带60)时，运算处理部71判定该料带60元件供断，通过驱动前侧链轮52而将该料带60从带式供料器5送出(步骤s7)。此后，使处理返回到步骤s1。
对此，在步骤s5中判定为“否”(判定为有料带60)的情况下，运算处理部71参考作为所述元件数据而被存储的该料带60的元件剩余数量，判定该元件剩余数量(n)是否为预先设定的阈值(nt)以下。此处，判定为“是”时，运算处理部71使处理移到步骤s7，并且使料带60从带式供料器5排出。另一方面，判定为“否”时，运算处理部71判定在该元件供应带60中还剩余有元件的原因亦即步骤s1中的“重复吸附”的原因为机器故障，从而控制所述显示装置81来执行错误显示并且使警告灯83工作(步骤s11)。
此外，在步骤s3中为“否”的情况下，亦即元件供断判定处理的设定模式为“元件剩余数量优先模式”的情况下，运算处理部71不参考来自第二料带检测传感器48b的输出信息而立刻参考作为元件数据而被存储的料带60的元件剩余数量，来判定该元件剩余数量(n)是否为预先设定的阈值(nt)以下。
以上的元件供断判定处理简单地总结如下。
在元件供断判定处理的设定模式被设定为“传感器优先模式”的情况下，当头部20发生重复吸附时，若第二料带检测传感器48b为关闭，便判定为元件供断。另一方面，在第二料带检测传感器48b为接通时，若元件剩余数量(n)为阈值(nt)以下，便判定为元件供断。
另一方面，在元件供断判定处理的设定模式被设定为“元件剩余数量优先模式”的情况下，当头部20发生重复吸附时，若元件剩余数量(n)为阈值(nt)以下，便判定为元件供断。
[5.作用效果]
在上述那样的元件装配装置1，由于根据来自第二料带检测传感器48b的输出信息和料带60的元件剩余数量来进行元件供断与否的判定，因此，无需受到料带60的后端部分中的元件的收纳状况的影响，能够更正确地检测元件供断。
安装于带式供料器5的料带60中存在着图9a和图9b所示的料带，图9a所示的料带是在料带后端部分具有未收纳元件的区域(空带区域61)的料带，图9b所示的料带是元件(c1)被收纳至料带60的后端尽头的料带。因此，当发生了“重复吸附”时，假若如以往的元件装配装置(背景技术部分中所记载的元件装配装置)那样，仅参考第二料带检测传感器48b的输出信息来判定料带60的元件供断，则会发生如下的问题。
例如，在图9a所示的料带60的情况下，若空带区域61的长度较长，在因元件供断而发生“重复吸附”的时刻，有可能发生如图10所示的第二料带检测传感器48b检测到料带60的后端部分的状态(称为第一状况)。此情况下，有可能发生即使实际上发生的是元件供断也会被误检测为机器故障这样的问题。
另一方面，在图9b所示的料带60的情况下，如图11所示，在料带后端位于元件取出位置p1和第二料带检测传感器48b之间的状态下，若因偶然的机器故障而发生“重复吸附”时(称为第二状况)，由于第二料带检测传感器48b未检测到料带60，因而会判定为元件供断，从而使料带60从带式供料器5排出。此情况下，会发生如下的问题：料带60中收容在从元件取出位置p1至第二料带检测传感器48b之间的区域中的元件被废弃而造成浪费。
然而，在采用根据来自第二料带检测传感器48b的输出信息和元件剩余数量来判定元件供断的上述的元件装配装置1的情况下，上述那样的问题便能够得以消解或减轻。即，即使在上述的第一状况那样的情况下，只要预先设定“传感器优先模式”，便能够在参考了料带60的元件剩余数量后，判定元件供断与否(图8的步骤s9)，因此，不会将“重复吸附”误检测为机器故障。此外，在设定为“元件剩余数量优先模式”的情况下，当发生“重复吸附”时，能够立刻参考料带60的元件剩余数量来判定元件供断与否(图8的步骤s8、9)，因此，此情况下也能够得到同样的结果。
此外，即使在发生上述第二状况的情况下，只要设定为“元件剩余数量优先模式”，便能够始终地在参考了料带60的元件剩余数量后判定元件供断与否(图8的步骤s3、s9)，因此，能够抑制因料带60从带式供料器5被排出而将元件废弃从而造成浪费的情况。此外，在设定为“传感器优先模式”的情况下，并不能说发生上述第二状况时就不会发生元件被废弃的情况。然而，实际上，在料带60(卷盘65)的交货等时，由于在多数的情况下能够事先知道料带是图9b所示的料带60，因此，在这样的情况下，通过预先设定“元件剩余数量优先模式”，便能够抑制元件被废弃而造成浪费的情况。
因此，根据上述元件装配装置1，无需受到料带60的后端部分中的元件的收纳状况的影响，能够更正确地检测元件供断。
此外，根据上述元件装配装置1，能够将根据料带60的元件剩余数量(n)来判定元件供断与否时的阈值(nt)变更为任意的值。由此，能够实现实施容易度更高的元件供断判定。即，也可以千篇一律地在元件剩余数量(n)为“0”的时刻判定为元件供断，换言之，也可以将阈值(nt)始终设为“0”，然而，在实际的作业现场中，在进行换装调整时有可能发生因元件从料带的开封部分掉落而导致的元件损失等。在发生这样的情况时，会在实际的料带60的元件剩余数量与存储部72中作为元件数据而被存储的元件剩余数量之间产生误差，导致难以正确地判定元件供断。有关这一点，根据能够将阈值(nt)变更为任意的值的上述元件装配装置1，由于能够设定考虑了作业现场所发生的元件损失等的阈值(nt)，因此，能够实现实施容易度更高的元件供断判定。因此，在这一点上，也可以说能够实现更正确的元件供断的判定。
[6.元件装配装置1的运行开始(重新开始)控制]
带式供料器5上所设置的所述第一料带检测传感器48a是检测元件取出位置p1上有无料带60的传感器。然而，由于在元件取出位置p1上存在着前侧链轮52及其驱动机构、以及盖带64的切割机构47a，因此，第一料带检测传感器48a被设置在相对于实际的元件取出位置p1的位置而向后方偏移若干程度的位置。
因此，在因元件装配装置1的错误等而导致运转中断时，带式供料器5有可能发生下面那样的问题。例如，如图12所示，在先行料带60p的后端位于元件取出位置p1和第一料带检测传感器48a之间的状态下，在元件装配装置1的自动运转中断后而运转重新开始(运转开始按钮被接通)时，由于第一料带检测传感器48a不能检测到先行料带60p，因此，后续料带60f的装载便被执行。其结果，先行料带60p从带式供料器5被排出，该先行料带60p中被收容在从元件取出位置p1至料带后端之间的区域的元件便被废弃而造成浪费。
为了避面这样的问题，上述元件装配装置1还可以具备以下的结构。
在先行料带60p被设置到带式供料器5，此后，执行该先行料带60p的最初的元件供应时，也就是由头部20进行元件吸附时，所述运算处理部71设定先行料带识别用的标志，以作为存储部72所存储的所述元件数据的一个项目。该标志被维持至以下的情形为止：1)基于元件供断而该先行料带60p从带式供料器5中被排出；2)基于操作部51的操作而先行料带60p被进行返送操作，在元件供断前从带式供料器5被卸下；3)带式供料器5自身从供料器安装部32上被卸下。
此外，运算处理部71执行如下的元件装配装置1的运行开始(重新开始)控制。图13是表示运行开始控制的流程图。
运算处理部71在元件装配装置1的自动运转中断后，等待图外的运转开始按钮接通(步骤s21中为“是”)，在该运转开始按钮被接通后，执行换装调整检查处理(步骤s23)。换装调整检查处理是确认所规定的带式供料器5(元件)是否已被设置在供料器安装部32中所规定的切槽34上的处理。
在换装调整检查处理被执行后，运算处理部71判定带式供料器5的第一料带检测传感器48a是否接通，也就是说判定先行料带60p是否被第一料带检测传感器48a检测到(步骤s25)。而且，此处为“是”时，运算处理部71重新开始元件装配装置1的运转(步骤s27)。
另一方面，在步骤s25中为“否”时，运算处理部71判定是否针对安装于该带式供料器5的先行料带60p设定了标志(步骤s29)，此处为“是”时，使处理移到步骤s27，并重新开始元件装配装置1的运转。即，虽然第一料带检测传感器48a未检测到先行料带60p，但是在对该先行料带60p设定了标志的情况下，如图12所表示，便成为在该先行料带60p的后端位于元件取出位置p1和第一料带检测传感器48a之间的状态下重新开始元件装配装置1的运转的状态。由此，运算处理部71忽略来自第一料带检测传感器48a的输出信息而重新开始元件装配装置1的运转。由此，元件的装配动作便开始。
对此，在步骤s29中为“否”时，运算处理部71通过控制显示装置81来执行错误显示处理，并且使警告灯83工作(步骤s31)。即，在先行料带60p未被第一料带检测传感器48a检测到而且对该先行料带60p未被设定标志时，便成为在元件取出位置p1上不存在先行料带60p的状态。因此，在此时通过进行作为元件供断的错误显示来敦促操作者对该带式供料器5设置料带60。而且，在料带60被设定到带式供料器5后(步骤s33中为“是”)，亦即在第一料带检测传感器48a检测到料带60后，运算处理部71使处理移到步骤s27，重新开始元件装配装置1的运转。
虽然在流程图中未予以表示，但是，在步骤s29中为“否”时，运算处理部71根据来自第三料带检测传感器48c的输出信息来判定后续料带60f是否已被设置于上侧通道46a。在已被设置时，通过驱动后侧链轮56来将该元件供应带60装载到元件取出位置p1上。因此，无需经由步骤s31、33的处理便能够重新开始元件装配装置1的运转。亦即，运算处理部71在步骤s29的处理中判定为“否”时，仅在后续料带60f未被设置于上侧通道46a的情况下执行步骤s31的错误显示处理。
此外，为了方便说明，图13的步骤s25、s29至s33的处理中表示了针对一个带式供料器5的处理，但实际上，运算处理部71针对供料器安装部32上所设置的所有的带式供料器5执行步骤s25、s29至s33的处理。
根据上述那样的结构，即使在先行料带60p的后端处于元件取出位置p1和第一料带检测传感器48a之间的状态下重新开始元件装配装置1的运转，也能够防止在运转重新开始后该先行料带60p被废弃的情况发生。因此，能够抑制元件被废弃而造成浪费的情况发生。
本节的例子中，带式供料器5的第一料带检测传感器48a相当于本发明的“传感器”，运算处理部71还相当于本发明的“标志设定部”，存储部72相当于本发明的“存储部”。
在上述的说明中虽未提及，但是例如在该元件装配装置1的电源被关闭而上述标志的设定被解除后，在先行料带60p的后端处于元件取出位置p1和第一料带检测传感器48a之间的状态下元件装配装置1的电源关闭，此后电源被接通时，若第一料带检测传感器48a未检测到先行料带60p，该先行料带60p便从带式供料器5被排出，从而元件被废弃而造成浪费。因此，上述标志的设定较为理想的是被存储于例如非易失性存储器等不受电源关闭的影响的存储部。
[7.变形例]
以上，对应用了本发明的元件装配装置1进行了说明，但是，本发明的具体结构并不限定于上述实施方式的结构，本发明是可以在不脱离其主旨的范围内进行适宜的变更的。例如，其还可以应用以下的结构。
(1)上述实施方式中，作为元件供断判定的条件，能够从“传感器优先模式”和“元件剩余数量优先模式”这两个模式中选择一个模式来进行设定。然而，元件供断判定的条件(模式)也可以固定地被设定为任一个模式。
(2)上述实施方式中，元件供应单元4是一体地(不能装拆地)被组装于元件装配装置1的固定型的单元。但是，元件供应单元4也可以是相对于元件装配装置1的装置主体能够装拆地被组合的台车型的单元。具体而言，元件供应单元4也可以是所述供料器安装部32、所述固定台35、所述卷盘支撑部36及所述导轮38等被搭载于具备多个脚轮的机架件上而成的单元。此情况下，元件供应单元4和控制装置70经由连接器而被电连接。在具有这样的结构的元件装配装置1中，在上述那样的启动控制中，在元件供应单元4从装置主体被卸下而彼此的电连接状态被解除时，运算处理部71只要解除所述标志的设定便可。
(3)上述实施方式的元件装配装置1的运行开始控制中，作为能够确定元件装配装置1的运转中断时刻的料带传送状况的信息而设定了标志。但是，该信息并不限定于标志。例如，也可以将各带式供料器5中的元件吸附的成败结果(称为元件吸附成败信息)预先存储于存储部72，并且将该元件吸附成败信息作为能够确定料带传送状况的所述信息来予以应用。亦即，只要元件装配装置1的运转中断之前的元件吸附成功，便能够推定为在元件取出位置p1上存在有料带60。假若为失败，此时，为元件供断的可能性高。因此，即使在元件装配装置1的运转重新开始后，料带60不能被识别到而从带式供料器5被排出时，也不会造成元件浪费。因此，根据这样的结构也能够获得与上述的运行开始控制同样的作用效果。
(4)上述实施方式的带式供料器5中，如图3所示，通过对盖带64在其宽度方向中央处沿着长边方向进行切割来使元件c1露出在外部。但是，带式供料器5也可以采用沿着长边方向一边使盖带64的宽度方向一端剥离一边使之向宽度方向另一端折翻那样的结构。此外，带式供料器5也可以是从料带主体62一边将盖带64剥取一边将其进行卷绕的型式的供料器。作为带式供料器5可以应用各种类型的供料器。
(5)上述实施方式中，作为记录有元件的id等各种信息的记录部而在卷盘65上设有条形码66。但是，记录部并不仅限定于条形码66和条形码阅读器84，其也可以是qr码(注册商标)等其它的二维码或ic芯片等。因此，读取装置只要是能够读取上述记录部的信息的装置，其也并不限定于条形码阅读器84。
本发明基于以上所说明的实施方式总结如下。
本发明的元件供断检测装置是检测被搭载在元件装配装置上的带式供料器的元件供断的装置，其包括：传感器，检测料带，并且被设置在所述带式供料器的料带传送通道的中途上相对于元件装配用的头部进行元件取出的元件取出位置而位于料带传送方向上游侧的位置；剩余数量运算部，在装配动作中求取所述料带的元件剩余数量；以及判定部，在所述头部进行的元件取出失败时，根据来自所述传感器的输出信息和所述元件剩余数量来判定元件供断与否。
根据该元件供断检测装置，除了根据料带检测信息之外，还根据元件剩余数量来判定元件供断与否，因此，与仅根据来自传感器的输出信息来判定元件供断与否的情形相比，无需受到料带后端部分中的元件的收纳状况的影响便能够进行元件供断的判定。由此，能够更正确地检测元件供断。
更具体而言，所述判定部根据来自所述传感器的输出信息来判定有无料带，在无所述料带的情况下，判定为元件供断，在有所述料带的情况下，根据所述元件剩余数量来判定所述元件供断与否。
根据该结构，即使在根据来自传感器的输出信息而判定为有料带的情况下，例如在元件剩余数量少的情况(例如为“0”)时，也最终地被判定为元件供断。因此，尤其是在料带在其后端具有比较长的空带区域那样的情况时，能够更恰当地检测元件供断。即，能够抑制如下情况：虽然实际上是元件供断，但是由于传感器检测到料带，从而误识别为发生了机器故障。
此情况下较为理想的是，所述判定部在元件剩余数量为预先设定的阈值以下时判定为元件供断。阈值可以为“0”也可以为“0”以外的值。
即，在实际的作业现场中，有时会发生如下情况：在进行料带在带式供料器上的换装调整时会伴随元件损失，从而难以正确地管理料带的元件剩余数量。根据该结构，通过预先设定考虑了换装调整时的元件损失等元件数量的变动因素的阈值，能够更恰当地进行元件供断的判定。
此外，上述的元件供断检测装置中还可以包括：第一设定部，能够设定在由所述判定部进行元件供断与否的判定时是优先来自所述传感器的输出信息还是有优先所述元件剩余数量；其中，在被设定为优先来自所述传感器的输出信息的情况下，所述判定部根据来自所述传感器的输出信息来判定有无料带，并且，在无所述料带的情况下，判定为元件供断；在有所述料带的情况下，根据所述元件剩余数量来判定所述元件供断与否。
根据该结构，操作者能够根据料带中的元件剩余数量的可靠性等各种条件来随意设定是优先来自传感器的输出信息来进行元件供断的判定，还是优先元件剩余数量来进行元件供断的判定。
尤其是在优先来自传感器的输出信息的情况下，在根据来自传感器的输出信息而判定为有料带时，例如在元件剩余数量少的情况(例如为“0”)时，也最终地被判定为元件供断。因此，在料带在其后端具有比较长的空带区域那样的情况时，能够更恰当地检测元件供断。即，能够抑制如下情况：虽然实际上是元件供断，但是由于传感器检测到料带，从而误识别为发生了机器故障。
此外，该结构中较为理想的是，在被设定为优先与所述元件剩余数量相关的信息的情况下，所述判定部在元件剩余数量为预先设定的阈值以下时判定为元件供断。阈值可以为“0”也可以为“0”以外的值。
即，在实际的作业现场中，有时会发生如下情况：在进行料带在带式供料器上的换装调整时会伴随元件损失，从而难以正确地管理料带的元件剩余数量。根据该结构，通过预先设定考虑了换装调整时的元件损失等元件数量的变动因素的阈值，能够更恰当地进行元件供断的判定。
上述的元件供断检测装置中，在所述判定部对元件剩余数量和阈值进行比较来判定元件供断的情况下，较为理想的是还可以包括：第二设定部，能够变更所述阈值的值。
根据该结构，能够考虑料带在带式供料器上的换装调整等时的具体的元件损失数量而将阈值设定为任意的值。因此，能够使元件供断的判定成为更为容易实施的判定。
此外，上述元件供断检测装置中较为理想的是，在元件装配装置的运转中断和元件装配装置的电源关闭其中至少一者被定义为该元件装配装置的运转停止时，还包括：存储部，存储能够确定元件装配装置运转停止时所述料带传送通道上的料带传送状况的信息；其中，在所述运转停止后重新开始元件装配装置的运转时，所述判定部除了根据来自所述传感器的输出信息之外，还根据能够确定运转停止时的料带传送状况的所述信息来判定所述料带传送通道上有无料带。
例如，在料带后端位于所述头部进行元件取出的元件取出位置与传感器之间的状态下，元件装配装置停止运转，此后重新开始运转时，在运转重新开始后，有可能发生如下情况：料带不能被识别，料带从带式供料器中被排出从而造成剩下的元件被浪费掉。然而，根据上述结构，在元件装配装置的运转重新开始后，除了根据来自传感器的输出信息之外，还根据能够确定运转停止时的料带传送状况的信息来判定料带传送通道上有无料带，因此，能够抑制上述那样的问题的发生。
此情况下，例如还可以包括：标志设定部，在料带安装到所述带式供料器后，在进行该料带最初的元件供应时，设定标志；其中，所述存储部存储针对所述带式供料器的标志的设定状况，以作为能够确定所述料带传送状况的信息，在所述运转停止后重新开始元件装配装置的运转时，所述判定部参考所述存储部中所存储的标志的设定状况，在设定有标志的情况下判定为料带传送通道上始终有料带。
根据该结构，通过设定标志这一简单的手法便能够获得上述的作用效果。
1.一种元件供断检测装置，其是检测被搭载在元件装配装置上的带式供料器的元件供断的装置，其特征在于包括：
传感器，检测料带，并且被设置在所述带式供料器的料带传送通道的中途上相对于元件装配用的头部进行元件取出的元件取出位置而位于料带传送方向上游侧的位置；
剩余数量运算部，在装配动作中求取所述料带的元件剩余数量；以及
判定部，在所述头部进行的元件取出失败时，根据来自所述传感器的输出信息和所述元件剩余数量来判定元件供断与否。
2.根据权利要求1所述的元件供断检测装置，其特征在于：
所述判定部根据来自所述传感器的输出信息来判定有无料带，在无所述料带的情况下，判定为元件供断，在有所述料带的情况下，根据所述元件剩余数量来判定所述元件供断与否。
3.根据权利要求2所述的元件供断检测装置，其特征在于：
所述判定部在元件剩余数量为预先设定的阈值以下时判定为元件供断。
4.根据权利要求1所述的元件供断检测装置，其特征在于还包括：
第一设定部，能够设定在由所述判定部进行元件供断与否的判定时是优先来自所述传感器的输出信息还是优先所述元件剩余数量；其中，
在被设定为优先来自所述传感器的输出信息的情况下，所述判定部根据来自所述传感器的输出信息来判定有无料带，
并且，在无所述料带的情况下，判定为元件供断；在有所述料带的情况下，根据所述元件剩余数量来判定所述元件供断与否。
5.根据权利要求4所述的元件供断检测装置，其特征在于：
在被设定为优先与所述元件剩余数量相关的信息的情况下，所述判定部在元件剩余数量为预先设定的阈值以下时判定为元件供断。
6.根据权利要求3或5所述的元件供断检测装置，其特征在于还包括：
第二设定部，能够变更所述阈值的值。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的元件供断检测装置，其特征在于，
在元件装配装置的运转中断和元件装配装置的电源关闭其中至少一者被定义为该元件装配装置的运转停止时，所述元件供断检测装置还包括：
存储部，存储能够确定元件装配装置运转停止时所述料带传送通道上的料带传送状况的信息；其中，
在所述运转停止后重新开始元件装配装置的运转时，所述判定部除了根据来自所述传感器的输出信息之外，还根据能够确定运转停止时的料带传送状况的所述信息来判定所述料带传送通道上有无料带。
8.根据权利要求7所述的元件供断检测装置，其特征在于还包括：
标志设定部，在料带安装到所述带式供料器后，在进行该料带最初的元件供应时，设定标志；其中，
所述存储部存储针对所述带式供料器的标志的设定状况，以作为能够确定所述料带传送状况的信息，
在所述运转停止后重新开始元件装配装置的运转时，所述判定部参考所述存储部中所存储的标志的设定状况，在设定有标志的情况下判定为料带传送通道上始终有料带。
技术总结