本发明属于高效工业除蜡
技术领域：
，具体涉及一种高效工业除蜡用的新型油酸皂及其制备方法。
背景技术：
：除蜡作为五金电镀件前处理的第一道工序，其速度的快慢除蜡的彻底性对于电镀线的生产具有重要意义。因此，选择良好的除蜡水可以提高电镀效率，从而带来良好的经济效益。目前制备除蜡水的一项重要原料就是油酸皂，通常采用的三乙醇胺油酸皂，虽然除蜡效果尚可，但存在两大缺点：1、三乙醇胺油酸皂水溶性较差，制备除蜡水时需要大量的溶剂和助溶剂使之溶解，这样制备的除蜡水粘度较低，时效性差。2、三乙醇胺油酸皂在配方中的配伍性较差，与之相配伍的表面活性剂选择面较少，对配方工程师的配方选择比较单一。技术实现要素：针对上述的不足，本发明目的之一在于，提供一种工艺简易，易于实现的高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法。本发明目的还在于，提供一种采用上述高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法的制得的新型油酸皂。该新型油酸皂的除蜡效果好、水溶性好、配伍性强，耐用性好。为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是：一种高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，其包括以下步骤：(1)预备原料：包括以下质量百分比原料：油酸40％～50％，羟乙基乙二胺30％～40％，催化剂1％～3％，椰子油酸二乙醇酰胺10％～20％；(2)加热：将油酸、双氧水、椰子油酸二乙醇酰胺和羟乙基乙二胺混合加热反应后，制得高效工业除蜡用的新型油酸皂。作为本发明的一种优选方案，所述步骤(2)具体包括以下步骤：(2.1)将油酸投入反应容器中；所述反应容器优选为装有温度计及搅拌装置的三口烧瓶；(2.2)往反应容器投入羟乙基乙二胺，搅拌下升温至90℃以上，保温30～60分钟；(2.3)往反应容器投入催化剂，温度控制在90～110℃，保温90～140小时；(2.4)往反应容器投入投入椰子油酸二乙醇酰胺，搅拌下降温至40℃以下，制得高效工业除蜡用的新型油酸皂。作为本发明的一种优选方案，所述步骤(2.4)在投入催化剂前物料颜色为浅黄色至棕黄色，投入催化剂后物料反应完颜色为棕褐色。作为本发明的一种优选方案，所述反应总时间控制在3～4小时。一种新型油酸皂，其包括以下质量百分比原料：油酸40％～50％，羟乙基乙二胺30％～40％，催化剂1％～3％，椰子油酸二乙醇酰胺10％～20％。作为本发明的一种优选方案，所述的油酸选自大豆油酸、棉籽油酸、叶子油酸、糠油酸、稻油酸中至少一种。作为本发明的一种优选方案，所用催化剂为浓度为35％的双氧水。本发明的有益效果为：本发明合理选用油酸与羟乙基乙二胺反应生成的油酸皂作为净洗主要成份，对蜡垢的剥离效果极强，辅以椰子油酸二乙醇酰胺的增效，根据相似相溶的原理，本新型油酸皂表现出来的溶解各种工业蜡的能力较强，水溶性强，除蜡效果好，具有优异的乳化和分散性能，发泡能力强，泡沫细腻。只需通过简单复配其他非离子表面活性剂和水即可制备出高性能的除蜡水，减少配方工程师试验量，也为各种除蜡配方增加多样性。另外，本发明制得的新型油酸皂具有良好的润滑性能和防腐性能，可以此新型油酸皂为基础制备水基润滑剂，能用于钢、铁、铝、合金钢、钟表元件等金属加工过程中，主要起润滑、清洗、防锈、降温等作用，适用范围广。下面结合实施例，对本发明作进一步说明。具体实施方式本实施例仅为本发明较好的实施方式，本发明不能一一列举出全部的实施方式，凡采用上述实施例之一的技术方案，或根据上述实施例所做的等同变化，均在本发明保护范围内。实施例1：本实施例提供了一种高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，将45g棉籽油酸投入装有温度计及搅拌装置的250ml三口烧瓶中，往三口烧瓶投入羟乙基乙二胺40g，搅拌下升温至90℃以上，保温60分钟，往三口烧瓶投入35％的双氧水2g，升温至105℃，保温2小时，往三口烧瓶投入椰子油酸二乙醇酰胺15g，搅拌下降温至40℃以下即制得新型油酸皂成品，成品外观为棕褐色透明液体。实施例2：本实施例提供了一种高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，将40g棉籽油酸投入装有温度计及机搅拌装置的250ml三口烧瓶中，往三口烧瓶投入羟乙基乙二胺45g，搅拌下升温至90℃以上，保温60分钟，往三口烧瓶投入35％的双氧水2g，升温至105℃，保温2小时，往三口烧瓶投入椰子油酸二乙醇酰胺20g，搅拌下降温至40℃以下即制得新型油酸皂成品，成品外观为棕褐色透明液体。实施例3：将45g糠油酸投入装有温度计及搅拌装置的250ml三口烧瓶中，往三口烧瓶投入羟乙基乙二胺44g，搅拌下升温至90℃以上，保温60分钟，往三口烧瓶投入35％的双氧水2g，升温至105℃，保温2小时，往三口烧瓶投入椰子油酸二乙醇酰胺10g，搅拌下降温至40℃以下即制得新型油酸皂成品，成品外观为棕褐色透明液体。对比例1：将45g大豆油酸投入装有温度计及搅拌装置的250ml三口烧瓶中，往三口烧瓶投入三乙醇胺40g，搅拌下升温至110℃以上，保温4小时，往三口烧瓶投入35％的双氧水2g，搅拌下降温至40℃以下即制得三乙醇胺油酸皂成品，成品外观为棕褐色透明液体。对比例2：将40g大豆油酸投入装有温度计及搅拌装置的250ml三口烧瓶中，往三口烧瓶投入三乙醇胺55g，搅拌下升温至100℃以上，保温4小时，往三口烧瓶投入35％的双氧水2g，搅拌下降温至40℃以下即制得三乙醇胺油酸皂成品，成品外观为棕褐色透明液体。将实施例1-3制备的油酸皂与对比例三乙醇胺油酸皂分别按相同配方制备清洗剂，按所述清洗剂的总质量为100％计，包含以下质量百分比的原料：16％油酸皂、13％c10-c16脂肪醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚、3.5％二乙烯三胺五甲叉膦酸钠、2％乌洛托品、1.5％马来酸钠一水合物和余量的水。分别在60℃下将同样的待除蜡的冷轧板和待除油的冷轧板置于上述实施例1～3及市售的三乙醇胺油酸皂制备的清洗剂中进行浸泡清洗，清洗时间为5分钟，对实施例1～3及对比例1～2制备的清洗剂的除蜡率、除油率、耐用性进行对比测试，并对实施例1～3和对比例1～2进行水溶性测试，测试结果如表1所示。表1样品除蜡率除油率耐用性水溶性实施例198.1％93.5％150分钟易溶实施例293.4％96.3％135分钟易溶实施例396.8％95.2％155分钟易溶对比例185.9％89.1％120分钟微溶对比例283.7％87.5％105分钟微溶通过上述表1可知，本发明实施例1～3制备得到的新型油酸皂用于制备的清洗剂对金属工件具有良好的除蜡、除油性能和良好水溶性。相对于对比例1～2制备得到的三乙醇胺油酸皂所制备的清洗剂的除蜡率、除油率和耐用性明显提升。根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制，采用与其相同或相似方法及组分而得到的其它方法及制品，均在本发明保护范围内。当前第1页1 2 3
技术特征：1.一种高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，其特征在于，其包括以下步骤：
(1)预备原料：包括以下质量百分比原料：油酸40％～50％，羟乙基乙二胺30％～40％，催化剂1％～3％，椰子油酸二乙醇酰胺10％～20％；
(2)加热：将油酸、双氧水、椰子油酸二乙醇酰胺和羟乙基乙二胺混合加热反应后，制得高效工业除蜡用的新型油酸皂。
2.根据权利要求1所述的高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，其特征在于，所述步骤(2)具体包括以下步骤：
(2.1)将油酸投入反应容器中；
(2.2)往反应容器投入羟乙基乙二胺，搅拌下升温至90℃以上，保温30～60分钟；
(2.3)往反应容器投入催化剂，温度控制在90～110℃，保温90～140小时；
(2.4)往反应容器投入投入椰子油酸二乙醇酰胺，搅拌下降温至40℃以下，制得高效工业除蜡用的新型油酸皂。
3.根据权利要求1或2所述的高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，其特征在于，所述的油酸选自大豆油酸、棉籽油酸、叶子油酸、糠油酸、稻油酸中至少一种。
4.根据权利要求1或2所述的高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，其特征在于，所用催化剂为浓度为35％的双氧水。
5.根据权利要求4所述的高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，其特征在于，所述步骤(2.4)在投入催化剂前物料颜色为浅黄色至棕黄色，投入催化剂后物料反应完颜色为棕褐色。
6.根据权利要求1所述的高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，其特征在于，所述反应总时间控制在3～4小时。
7.根据权利要求2所述的高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法，其特征在于，所述反应容器为装有温度计及搅拌装置的三口烧瓶。
8.一种新型油酸皂，其包括以下质量百分比原料：油酸40％～50％，羟乙基乙二胺30％～40％，催化剂1％～3％，椰子油酸二乙醇酰胺10％～20％。
9.根据权利要求8所述的新型油酸皂，其特征在于，所述的油酸选自大豆油酸、棉籽油酸、叶子油酸、糠油酸、稻油酸中至少一种。
10.根据权利要求8所述的新型油酸皂，其特征在于，所用催化剂为浓度为35％的双氧水。
技术总结本发明公开了一种高效工业除蜡用的新型油酸皂制备方法及其制品，其包括以下步骤：(1)预备原料：包括以下质量百分比原料：油酸40％～50％，羟乙基乙二胺30％～40％，催化剂1％～3％，椰子油酸二乙醇酰胺10％～20％；(2)加热：将油酸、双氧水、椰子油酸二乙醇酰胺和羟乙基乙二胺混合加热反应后，制得高效工业除蜡用的新型油酸皂。本发明提供的制备方法步骤简易、易于实现，合理选用油酸与羟乙基乙二胺反应生成的油酸皂作为净洗主要成份，对蜡垢的剥离效果极强，辅以椰子油酸二乙醇酰胺的增效，所制得的新型油酸皂水溶性强，除蜡效果好，具有优异的乳化和分散性能，发泡能力强，泡沫细腻。
技术研发人员：肖建军;吴统秋
受保护的技术使用者：东莞市四辉表面处理科技有限公司
技术研发日：2020.01.15
技术公布日：2020.06.05
