本发明涉及一种工件去毛刺机技术领域，特别涉及一种磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法。
背景技术：
粉末冶金属于绿色制造技术，粉末冶金具有高质量、高效率、低成本的特点，已广泛应用于汽车零部件、电子、航天航空等领域。随着现在工业及自动化水平的不断提高，对于零部件的要求也越来越高，毛刺的问题已被高度重视，去毛刺工序也成为了重要的工艺之一。粉末冶金多采用纵向压制，产品的侧面成形能力差。对于侧面含孔的零件，往往需要机械加工。毛刺的存在必然导致定位误差，从而影响孔的加工精度。对于精度要求比较高的零件，必须在机械加工之前，去除毛刺。此外，毛刺还影响了零件的检测精度。平面类去毛刺机采用湿式去毛刺且自动翻转，以磁性输送机构输送零件，出料口设有退磁器，运行过程中双动力头同时工作，动力头采用四盘刷公转（两正两反）自转复合运动及伺服升降控制，可均匀去除平面上多部位毛刺并形成均匀的圆角，自动补偿，可与前后道工序连线实现无人化生产，适用于厚度100mm，外径140mm以内的零件去毛刺。
传统的平面类工件在去毛刺后并未存有自动检测工序，有的采用人工抽检进行工件的去毛刺程度的检测，因此导致去毛刺后的工件的精度不一，无法批量检测工件去毛刺的程度，自动化程度低，去毛刺后的工件缺乏必要的精度检测，导致后续的成品工件的次品较多，增加后续工件返工的步骤和时间。
技术实现要素：
（一）要解决的技术问题。
本发明要解决的技术问题是提供一种自动化程度高、能够实现自动工件自动分拣上料的磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，能够通过回转传送带将检测到的不合格工件重新传送至去毛刺装置内进行去毛刺处理，直至加工出合格工件，解决了现有去毛刺机整体的自动化程度低、工件缺乏必要精度检测的问题。
（二）技术方案。
为解决上述技术问题，本发明提供一种磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，其去毛刺方法通过磁吸自排列循环去毛刺机来实现，去毛刺机包括去毛刺装置和工作台，还包括安装在所述工作台上且分别与所述去毛刺装置连接的回转传送带和自动排列送料装置；所述自动排列送料装置包括磁吸机构、送料机构和分拣机构，所述磁吸机构安装在所述送料机构上；所述磁吸机构用于吸附料盘上矩阵排列的工件，通过所述送料机构将所述工件移送至所述分拣机构；所述去毛刺装置的进料口设置有与所述分拣机构对应的进料传送带，出料口设置有出料传送带；所述进料传送带和所述出料传送带分别对应连接所述回转传送带的首尾两端。所述回转传送带的作用在于将去毛刺不合格的工件重新传送至进料口一侧的进料传送带上，重新送入至所述去毛刺装置内进行去毛刺处理；通过设置所述自动排列送料装置，能够实现自动循环送料的功能，无需人工送料，最后获得的成品工件的去毛刺精度高，便于后续工件的装配等处理。
进一步的，所述回转传送带包括依次连接的半圆形传送带、直线传送带和弧形传送带；所述半圆形传送带一端对应所述出料传送带，所述弧形传送带一端对应所述进料传送带；所述去毛刺装置在所述进料传送带一侧设置有第一红外检测装置，在所述出料传送带一侧设置有第二红外检测装置；所述出料传送带与所述半圆形传送带之间连接有第一磁性传送带，所述进料传送带与所述弧形传送带之间连接有第二磁性传送带；所述第一磁性传送带用于将所述第二红外检测装置检测到的不合格的工件传送至所述回转传送带，经所述第二磁性传送带传送至所述进料传送带进行重新去毛刺处理。
进一步的，所述磁吸机构包括磁吸支架以及对称设置在所述磁吸支架两侧的夹料板和夹料气缸，所述磁吸支架底部矩形阵列设置有磁环，所述夹料板内侧设置有夹持所述工件的夹头凸缘；所述磁吸支架内安装有用于控制所述磁环的电控元件。所述夹料板用于进一步夹持定位吸附后的工件。
进一步的，所述磁吸支架包括上支架板和下支架板，所述下支架板上安装有连接所述夹料气缸的气阀，所述夹料气缸的气缸轴连接所述夹料板，所述下支架板上安装有气缸导向座，所述夹料板的两端设置有与所述气缸导向座滑动配合的气缸导向轴；所述上支架板的四边角上安装有支架导套，所述下支架板上安装有与所述支架导套对应滑动配合的支架导向轴；所述下支架板上还对称安装有贯穿所述上支架板的缓冲导杆，所述缓冲导杆的端部安装有限位螺母，所述限位螺母与所述上支架板之间安装有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧套装在所述缓冲导杆上；所述磁环呈矩形阵列设置在所述下支架板底部，通过固定架定位。
进一步的，所述自动排列送料装置还包括立柱支架、上料架和回收架，所述上料架和所述回收架分别设置有用于放置所述料盘的料盘架，带工件的料盘放置在所述上料架的料盘架上；所述送料机构安装在所述立柱支架上，所述送料机构包括横向送料电机和纵向送料电机，所述横向送料电机通过带轮传动连接所述纵向送料电机，所述纵向送料电机固定在与所述横向送料电机连接的传动皮带上，所述横向送料电机控制所述纵向送料电机水平方向移动；所述纵向送料电机通过齿轮传动连接有升降杆，也可通过带轮传动等其他方式连接所述升降杆，所述纵向送料电机控制所述升降杆上下升降运动；所述升降杆底部连接所述磁吸机构，所述送料机构在所述升降杆外套设有护套。
进一步的，所述分拣机构包括第一分拣支架和第二分拣支架，所述第一分拣支架上安装有第一分拣传送带，所述第二分拣支架上安装有与所述第一分拣传送带垂直的第二分拣传送带，所述第二分拣传送带一端设置有传感器和限位挡片；所述第二分拣支架对应安装在所述工作台靠近所述进料传送带一侧，所述第二分拣支架上对应设置有滑轨和滑块，所述滑块上安装有磁吸驱动气缸和磁吸头，所述第二分拣支架的一侧安装有移料气缸；所述出料传送带一侧设置有成品通道；所述第一分拣支架底部安装有配电箱。所述传感器检测到所述限位挡片一侧的工件以后，所述移料气缸整体驱动所述磁吸驱动气缸和所述磁吸头，所述磁吸驱动气缸驱动所述磁吸头吸附住工件，并将其传送至所述进料传送带上进行后续的检测和去毛刺处理。
进一步的，本技术方案还提供一种磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，通过磁吸自排列循环去毛刺机来实现，包括如下步骤：步骤s001，磁吸机构吸附工件，自动排列送料装置的送料机构向下驱动送料机构上的磁吸机构，所述磁吸机构通电工作，其底部矩形阵列的磁环吸附住料盘上呈矩阵排列的工件；步骤s002，送料机构对工件进行送料，通过所述送料机构的纵向送料电机和横向送料电机驱动，将所述工件移送至分拣机构；步骤s003，工件分拣至去毛刺装置，通过分拣机构的磁吸头和移料气缸逐个将工件传送至去毛刺装置进料口一侧的进料传送带；步骤s004，第一红外检测装置进行工件检测；通过所述去毛刺装置进料口一侧的第一红外检测装置对工件进行高度检测；步骤s005，工件去毛刺处理，工件经所述进料传送带传送至所述去毛刺装置内进行去毛刺处理，去毛刺后的工件送至所述去毛刺装置出料口一侧的出料传送带上；步骤s006，第二红外检测装置进行工件检测、判断；通过所述去毛刺装置出料口一侧的第二红外检测装置，对去毛刺后的工件进行高度检测；检测判断工件合格后，转至步骤s007，检测判断工件不合格后，转至步骤s008；步骤s007，工件落料，所述第二红外检测装置检测到工件合格后，经所述出料传送带推送至成品通道上落料；步骤s008，不合格工件送至回转传送带，通过所述出料传送带一侧的第一磁性传送带将不合格的工件移送至回转传送带的半圆形传送带上；步骤s009，不合格工件重新送至去毛刺装置，不合格的工件依次经回转传送带的半圆形传送带、直线传送带和弧形传送带，再经第二磁性传送带重新传送至所述去毛刺装置进料口一侧的进料传送带上；步骤s010，重复步骤s004。
通过上述步骤，能够实现对工件的自动吸附上料、逐个分拣，然后送入至去毛刺装置进行去毛刺处理，检测到去毛刺不合格的工件后，能够通过回转传送带重新传送至去毛刺装置进行去毛刺的返工处理，省去了后期人工抽检检测、返工的工序步骤，节省了返工时间，提高了生产效率，降低了生产和用人成本。
进一步的，在所述步骤s001中，带工件的料盘放置在上料架的料盘架上；所述磁吸机构包括磁吸支架以及对称设置在所述磁吸支架两侧的夹料板和夹料气缸，所述磁吸支架底部矩形阵列设置有磁环，所述夹料板内侧设置有夹持所述工件的夹头凸缘；所述磁吸支架内安装有用于控制所述磁环的电控元件；所述电控元件控制所述磁环吸附住所述工件后，所述夹料气缸驱动所述夹料板定位托住所述工件。
进一步的，在所述步骤s003中，所述分拣机构包括第一分拣支架和第二分拣支架，所述第一分拣支架上安装有第一分拣传送带，所述第二分拣支架上安装有与所述第一分拣传送带垂直的第二分拣传送带，所述第二分拣传送带一端设置有传感器和限位挡片；所述第二分拣支架对应安装在所述工作台靠近所述进料传送带一侧，所述第二分拣支架上对应设置有滑轨和滑块，所述滑块上安装有磁吸驱动气缸和磁吸头，所述第二分拣支架的一侧安装有移料气缸；所述出料传送带一侧设置有成品通道；所述送料机构将所述磁吸机构上的工件移送至所述第一分拣传送带上，工件再被传送至所述第二分拣传送带上，所述传感器检测到所述限位挡片一侧的工件以后，所述磁吸头依次将工件吸附传送至所述进料传送带上。
进一步的，在所述步骤s008中，所述回转传送带包括依次连接的半圆形传送带、直线传送带和弧形传送带；所述半圆形传送带一端对应所述出料传送带；所述进料传送带通过第二磁性传送带对应连接所述弧形传送带的一端。
（三）有益效果。
本发明通过设置有回转传送带，第二红外检测装置检测到去毛刺不合格的工件后，依次通过第一磁性传送带、回转传送带和第二磁性传送带将工件重新传送至去毛刺装置的进料传送带上进行工件的重新去毛刺处理；设置有自动排列送料装置，能够自动吸附工件、传送工件、逐个分拣工件，最后送入至去毛刺装置的进料传送带上等待后续去毛刺处理，整机的自动化程度高，工件的去毛刺质量好，便于批量化加工，提高了产品生产质量和生产效率；通过本发明磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，使得去毛刺工件的去毛刺精度高，省去了人工检测返工重加工的时间，降低了生产和用人成本。
附图说明
图1为本发明磁吸自排列循环去毛刺机的立体图。
图2为本发明磁吸自排列循环去毛刺机的结构示意图。
图3为本发明磁吸自排列循环去毛刺机自动排列送料装置的立体图。
图4为本发明磁吸自排列循环去毛刺机磁吸机构的立体图。
图5为本发明磁吸自排列循环去毛刺机磁吸机构的结构示意图。
图6为本发明磁吸自排列循环去毛刺机分拣机构的立体图。
图7为本发明磁吸自排列循环去毛刺机去毛刺装置的立体图。
图8为本发明磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法的流程示意框图。
其中：1为去毛刺装置、2为回转传送带、3为自动排列送料装置、4为磁吸机构、5为送料机构、6为分拣机构、7为料盘、8为工件、9为进料传送带、10为出料传送带、11为工作台、12为磁吸支架、13为夹料板、14为夹料气缸、15为磁环、16为夹头凸缘、17为电控元件、18为上支架板、19为下支架板、20为气阀、21为气缸导向座、22为气缸导向轴、23为支架导套、24为支架导向轴、25为缓冲导杆、26为限位螺母、27为缓冲弹簧、28为固定架、29为上料架、30为回收架、31为料盘架、32为立柱支架、33为横向送料电机、34为纵向送料电机、35为升降杆、36为护套、37为半圆形传送带、38为直线传送带、39为弧形传送带、40为第一红外检测装置、41为第二红外检测装置、42为第一磁性传送带、43为第二磁性传送带、44为第一分拣支架、45为第二分拣支架、46为第一分拣传送带、47为第二分拣传送带、48为传感器、49为限位挡片、50为滑轨、51为滑块、52为磁吸驱动气缸、53为磁吸头、54为移料气缸、55为成品通道、56为配电箱。
具体实施方式
参阅图1~图8，本发明提供一种磁吸自排列循环去毛刺机及去毛刺方法，磁吸自排列循环去毛刺机包括去毛刺装置1和工作台11，还包括安装在工作台11上且分别与去毛刺装置1连接的回转传送带2和自动排列送料装置3；自动排列送料装置3包括磁吸机构4、送料机构5和分拣机构6，磁吸机构4安装在送料机构5上；磁吸机构4用于吸附料盘7上矩阵排列的工件8，通过送料机构5将工件8移送至分拣机构6；去毛刺装置1的进料口设置有与分拣机构6对应的进料传送带9，出料口设置有出料传送带10；进料传送带9和出料传送带10分别对应连接回转传送带2的首尾两端。回转传送带2的作用在于将去毛刺不合格的工件8重新传送至进料口一侧的进料传送带9上，重新送入至去毛刺装置1内进行去毛刺处理；能够实现自动循环送料的功能，无需人工送料，最后获得的成品工件的去毛刺精度高，便于后续工件的装配等处理。
参阅图1、图2和图7，回转传送带2包括依次连接的半圆形传送带37、直线传送带38和弧形传送带39；半圆形传送带37一端对应出料传送带10，弧形传送带39一端对应进料传送带9；去毛刺装置1在进料传送带9一侧设置有第一红外检测装置40，在出料传送带10一侧设置有第二红外检测装置41；出料传送带10与半圆形传送带37之间连接有第一磁性传送带42，进料传送带9与弧形传送带39之间连接有第二磁性传送带43；第一磁性传送带42用于将第二红外检测装置41检测到的不合格的工件8传送至回转传送带2，经第二磁性传送带43传送至进料传送带9进行重新去毛刺处理。
参阅图4和图5，磁吸机构4包括磁吸支架12以及对称设置在磁吸支架12两侧的夹料板13和夹料气缸14，磁吸支架12底部矩形阵列设置有磁环15，夹料板13内侧设置有夹持工件8的夹头凸缘16；磁吸支架12内安装有用于控制磁环15的电控元件17。夹料板13用于进一步夹持定位吸附后的工件8；磁吸支架12包括上支架板18和下支架板19，下支架板19上安装有连接夹料气缸14的气阀20，夹料气缸14的气缸轴连接夹料板13，下支架板19上安装有气缸导向座21，夹料板13的两端设置有与气缸导向座21滑动配合的气缸导向轴22；上支架板18的四边角上安装有支架导套23，下支架板19上安装有与支架导套23对应滑动配合的支架导向轴24；下支架板19上还对称安装有贯穿上支架板18的缓冲导杆25，缓冲导杆25的端部安装有限位螺母26，限位螺母26与上支架板18之间安装有缓冲弹簧27，缓冲弹簧27套装在缓冲导杆25上；磁环15呈矩形阵列设置在下支架板19底部，通过固定架28定位。
参阅图1和图3，自动排列送料装置3还包括立柱支架32、上料架29和回收架30，上料架29和回收架30分别设置有用于放置料盘7的料盘架31，带工件8的料盘7堆叠放置在上料架29的料盘架31上，磁吸机构4将工件8吸附至分拣机构6以后，通过外部的机械手或者人工手动将不带工件8的料盘7转移至回收架30的料盘架31上；送料机构5安装在立柱支架32上，送料机构5包括横向送料电机33和纵向送料电机34，横向送料电机33通过带轮传动连接纵向送料电机34，纵向送料电机34固定在与横向送料电机33连接的传动皮带上，横向送料电机33控制纵向送料电机34水平方向移动；纵向送料电机34通过齿轮传动连接有升降杆35，也可通过带轮传动等其他方式连接升降杆35，纵向送料电机34控制升降杆35上下升降运动；升降杆35底部连接磁吸机构4，送料机构5在升降杆35外套设有护套36。
参阅图3和图6，分拣机构6包括第一分拣支架44和第二分拣支架45，第一分拣支架44上安装有第一分拣传送带46，第二分拣支架45上安装有与第一分拣传送带46垂直的第二分拣传送带47，第二分拣传送带47一端设置有传感器48和限位挡片49；第二分拣支架45对应安装在工作台11靠近进料传送带9一侧，第二分拣支架45上对应设置有滑轨50和滑块51，滑块51上安装有磁吸驱动气缸52和磁吸头53，第二分拣支架45的一侧安装有移料气缸54；出料传送带10一侧设置有成品通道55；第一分拣支架44底部安装有配电箱56。传感器48检测到限位挡片49一侧的工件8以后，移料气缸54整体驱动磁吸驱动气缸52和磁吸头53，磁吸驱动气缸52驱动磁吸头53吸附住工件8，并将其传送至进料传送带9上进行后续的检测和去毛刺处理。
参阅图8，本实施例还提供一种磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，通过磁吸自排列循环去毛刺机来实现，包括如下步骤：步骤s001，磁吸机构吸附工件，自动排列送料装置3的送料机构5向下驱动送料机构5上的磁吸机构4，磁吸机构4通电工作，其底部矩形阵列的磁环15吸附住料盘7上呈矩阵排列的工件8；步骤s002，送料机构对工件进行送料，通过送料机构5的纵向送料电机34和横向送料电机33驱动，将工件8移送至分拣机构6；步骤s003，工件分拣至去毛刺装置，通过分拣机构6的磁吸头53和移料气缸54逐个将工件8传送至去毛刺装置1进料口一侧的进料传送带9；步骤s004，第一红外检测装置进行工件检测；通过去毛刺装置1进料口一侧的第一红外检测装置40对工件8进行高度检测；步骤s005，工件去毛刺处理，工件8经进料传送带9传送至去毛刺装置1内进行去毛刺处理，去毛刺后的工件8送至去毛刺装置1出料口一侧的出料传送带10上；步骤s006，第二红外检测装置进行工件检测、判断；通过去毛刺装置1出料口一侧的第二红外检测装置41，对去毛刺后的工件8进行高度检测；检测判断工件8合格后，转至步骤s007，检测判断工件8不合格后，转至步骤s008；步骤s007，工件落料，第二红外检测装置41检测到工件8合格后，经出料传送带10推送至成品通道55上落料；步骤s008，不合格工件送至回转传送带，通过出料传送带10一侧的第一磁性传送带42将不合格的工件8移送至回转传送带2的半圆形传送带37上；步骤s009，不合格工件重新送至去毛刺装置，不合格的工件8依次经回转传送带2的半圆形传送带37、直线传送带38和弧形传送带39，再经第二磁性传送带43重新传送至去毛刺装置1进料口一侧的进料传送带9上；步骤s010，重复步骤s004。
在步骤s001中，带工件8的料盘7放置在上料架29的料盘架31上；磁吸机构4包括磁吸支架12以及对称设置在磁吸支架12两侧的夹料板13和夹料气缸14，磁吸支架12底部矩形阵列设置有磁环15，夹料板13内侧设置有夹持工件8的夹头凸缘16；磁吸支架12内安装有用于控制磁环15的电控元件17；电控元件17控制磁环15吸附住工件8后，夹料气缸14驱动夹料板13定位托住工件8。
在步骤s003中，分拣机构6包括第一分拣支架44和第二分拣支架45，第一分拣支架44上安装有第一分拣传送带46，第二分拣支架45上安装有与第一分拣传送带46垂直的第二分拣传送带47，第二分拣传送带47一端设置有传感器48和限位挡片49；第二分拣支架45对应安装在工作台11靠近进料传送带9一侧，第二分拣支架45上对应设置有滑轨50和滑块51，滑块51上安装有磁吸驱动气缸52和磁吸头53，第二分拣支架45的一侧安装有移料气缸54；出料传送带10一侧设置有成品通道55。送料机构5将磁吸机构4上的工件8移送至第一分拣传送带46上，工件8再被传送至第二分拣传送带47上，传感器48检测到限位挡片49一侧的工件8以后，磁吸头53依次将工件8吸附传送至进料传送带9上。在步骤s008中，回转传送带2包括依次连接的半圆形传送带37、直线传送带38和弧形传送带39；半圆形传送带37一端对应出料传送带10；进料传送带9通过第二磁性传送带43对应连接弧形传送带39的一端。
本实施例磁吸自排列循环去毛刺机相比传统的去毛刺机，具有如下优点：1）、通过设置有回转传送带，第二红外检测装置检测到去毛刺不合格的工件后，依次通过第一磁性传送带、回转传送带和第二磁性传送带将工件重新传送至去毛刺装置的进料传送带上进行工件的重新去毛刺处理，省去了人工检测以及返工的步骤，提高了产品生产质量和生产效率；2）、设置有自动排列送料装置，能够自动吸附工件、传送工件、逐个分拣工件，最后送入至去毛刺装置的进料传送带上等待后续去毛刺处理，整机的自动化程度高，工件的去毛刺质量好，便于批量化加工。通过本发明磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，使得去毛刺工件的去毛刺精度高，省去了人工检测返工重加工的步骤和时间，降低了生产和用人成本。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
1.一种磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤s001，磁吸机构吸附工件，自动排列送料装置（3）的送料机构（5）向下驱动送料机构（5）上的磁吸机构（4），所述磁吸机构（4）通电工作，其底部矩形阵列的磁环（15）吸附住料盘（7）上呈矩阵排列的工件（8）；
步骤s002，送料机构对工件进行送料，通过所述送料机构（5）的纵向送料电机（34）和横向送料电机（33）驱动，将所述工件（8）移送至分拣机构（6）；
步骤s003，工件分拣至去毛刺装置，通过分拣机构（6）的磁吸头（53）和移料气缸（54）逐个将工件（8）传送至去毛刺装置（1）进料口一侧的进料传送带（9）；
步骤s004，第一红外检测装置进行工件检测；通过所述去毛刺装置（1）进料口一侧的第一红外检测装置（40）对工件（8）进行高度检测；
步骤s005，工件去毛刺处理，工件（8）经所述进料传送带（9）传送至所述去毛刺装置（1）内进行去毛刺处理，去毛刺后的工件（8）送至所述去毛刺装置（1）出料口一侧的出料传送带（10）上；
步骤s006，第二红外检测装置进行工件检测、判断；通过所述去毛刺装置（1）出料口一侧的第二红外检测装置（41），对去毛刺后的工件（8）进行高度检测；检测判断工件（8）合格后，转至步骤s007，检测判断工件（8）不合格后，转至步骤s008；
步骤s007，工件落料，所述第二红外检测装置（41）检测到工件（8）合格后，经所述出料传送带（10）推送至成品通道（55）上落料；
步骤s008，不合格工件送至回转传送带，通过所述出料传送带（10）一侧的第一磁性传送带（42）将不合格的工件（8）移送至回转传送带（2）的半圆形传送带（37）上；
步骤s009，不合格工件重新送至去毛刺装置，不合格的工件（8）依次经回转传送带（2）的半圆形传送带（37）、直线传送带（38）和弧形传送带（39），再经第二磁性传送带（43）重新传送至所述去毛刺装置（1）进料口一侧的进料传送带（9）上；
步骤s010，重复步骤s004。
2.如权利要求1所述的一种磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，其特征在于，在所述步骤s001中，带工件（8）的料盘（7）放置在上料架（29）的料盘架（31）上；所述磁吸机构（4）包括磁吸支架（12）以及对称设置在所述磁吸支架（12）两侧的夹料板（13）和夹料气缸（14），所述磁吸支架（12）底部矩形阵列设置有磁环（15），所述夹料板（13）内侧设置有夹持所述工件（8）的夹头凸缘（16）；所述磁吸支架（12）内安装有用于控制所述磁环（15）的电控元件（17）；
所述电控元件（17）控制所述磁环（15）吸附住所述工件（8）后，所述夹料气缸（14）驱动所述夹料板（13）定位托住所述工件（8）。
3.如权利要求1所述的一种磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，其特征在于，在所述步骤s003中，所述分拣机构（6）包括第一分拣支架（44）和第二分拣支架（45），所述第一分拣支架（44）上安装有第一分拣传送带（46），所述第二分拣支架（45）上安装有与所述第一分拣传送带（46）垂直的第二分拣传送带（47），所述第二分拣传送带（47）一端设置有传感器（48）和限位挡片（49）；所述第二分拣支架（45）对应安装在所述工作台（11）靠近所述进料传送带（9）一侧，所述第二分拣支架（45）上对应设置有滑轨（50）和滑块（51），所述滑块（51）上安装有磁吸驱动气缸（52）和磁吸头（53），所述第二分拣支架（45）的一侧安装有移料气缸（54）；所述出料传送带（10）一侧设置有成品通道（55）；
所述送料机构（5）将所述磁吸机构（4）上的工件（8）移送至所述第一分拣传送带（46）上，工件（8）再被传送至所述第二分拣传送带（47）上，所述传感器（48）检测到所述限位挡片（49）一侧的工件（8）以后，所述磁吸头（53）依次将工件（8）吸附传送至所述进料传送带（9）上。
4.如权利要求1所述的一种磁吸自排列循环去毛刺机的去毛刺方法，其特征在于，在所述步骤s008中，所述回转传送带（2）包括依次连接的半圆形传送带（37）、直线传送带（38）和弧形传送带（39）；所述半圆形传送带（37）一端对应所述出料传送带（10）；所述进料传送带（9）通过第二磁性传送带（43）对应连接所述弧形传送带（39）的一端。
技术总结