本实用新型属于汽车零部件性能测试技术领域，具体涉及一种乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置。
背景技术：
减振器作为汽车悬架系统中最为重要的零部件之一，其动态性能直接影响着车辆的舒适性、平顺性、稳定性等性能，因此对汽车减振器的性能也提出了新的更高的要求。其中减振器的气体反弹力便为其中之一，对于充气减振器，减振器内气体作用在活塞杆上的力称为气体反弹力。现在汽车试验行业标准或国家标准中，对减振器气体反弹力测试有一定的要求，因此需要一套装置对减振器气体反弹力进行测试。
技术实现要素：
本实用新型设计了一种乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，旨在实现对充气筒式减振器气体反弹力的测试。
为了实现上述目的，本实用新型采用了以下方案：
一种乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，包括设置在工作台上的机架，所述机架的上部设置有水平向布置的安装板，所述安装板上设置螺纹孔与丝杆配合构成丝杆螺母机构；所述丝杆的下端设置有压板，所述压板相对所述丝杆周向转动连接且轴向限位；所述压板下端设置有上固定夹具，所述压板与所述上固定夹具之间还设置有压力传感器；所述工作台上与所述上固定夹具相对的位置设置有下固定夹具；所述压板与所述工作台之间设置有位移传感器。
进一步，所述安装板与所述工作台之间还对称地设置有一对导向柱，所述压板上设置有供相应导向柱穿过的通孔，所述压板与所述导向柱相对滑动配合。
进一步，所述压板通过轴承与所述丝杆下端连接。
进一步，所述轴承的内圈与所述丝杆固定连接，所述轴承的外圈与连接板固定连接，所述连接板通过连接支座与所述压板连接；所述轴承的上、下端还分别设置有上轴承盖和下轴承盖。
进一步，所述连接支座是一u形板结构，所述u形板结构的底板与所述压板连接，所述连接板通过螺栓连接在所述u形板结构的开口端。
进一步，所述丝杆的上端固设有摇杆。
进一步，所述机架包括一对对称设置的立板，所述安装板设置在所述两立板之间；所述立板与所述工作台之间还设置有加强板。
进一步，所述位移传感器是拉线式位移传感器。
进一步，所述上固定夹具包括一u形板，所述u形板的底部外表面上设置有一限位块。
进一步，所述下固定夹具包括一横板，所述横板上设置有一对相对对称设置的竖板，所述竖板的上部设置有横向布置的螺纹孔以与相应夹紧杆配合；所述夹紧杆的夹紧端设置成锥状。
该乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置具有以下有益效果：
（1）本实用新型结构稳固牢靠，且操作简单；填补了乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置的空白。
（2）本实用新型设置有导向柱，导向性好，测量准确。
附图说明
图1：本实用新型实施方式中乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置的结构示意图；
图2：图1的b-b剖视图;
图3：图2的a处局部放大图；
图4：本实用新型实施方式中上固定夹具的结构示意图；
图5：本实用新型实施方式中下固定夹具的结构示意图。
附图标记说明：
1—丝杆；11—摇杆；2—机架；21—立板；22—安装板；23—加强板；3—压板；31—轴承；32—连接板；33—上轴承盖；34—下轴承盖；35—连接支座；4—压力传感器；5—上固定夹具；6—位移传感器；7—下固定夹具；8—工作台；9—导向柱；10—减振器。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型做进一步说明：
图1和图5示出了本实用新型一种乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置的具体实施方式。图1至图3是本实施方式中乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置的结构示意图；图4和图5是本实施方式中减振器上、下固定夹具的结构示意图。
如图1和图2所示，本实施方式中的乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，包括设置在工作台8上的机架2，机架2的上部设置有水平向布置的安装板22，安装板22上设置螺纹孔与丝杆1配合构成丝杆螺母机构；丝杆1的下端设置有压板3，压板3相对丝杆1周向转动连接且轴向限位；压板3下端设置有上固定夹具5，压板3与上固定夹具5之间还设置有压力传感器4；工作台8上与上固定夹具5相对的位置设置有下固定夹具7；压板3与工作台8之间设置有位移传感器6。
优选地，安装板22与工作台8之间还对称设置有一对导向柱9，压板3上设置有供相应导向柱9穿过的通孔，压板3与导向柱9相对滑动配合，如图1和图2所示。通过导向柱9，可以保证丝杆1的移动路径不发生偏斜。
优选地，压板3通过轴承31与丝杆1下端连接，如图1和图3所示。
优选地，轴承31的内圈与丝杆1固定连接，轴承31的外圈与连接板32固定连接，连接板32通过连接支座35与压板3连接；轴承31的上、下端还分别设置有上轴承盖33和下轴承盖34，如图3所示。
本实施例中，连接支座35是一u形板结构，所述u形板结构的底板与压板3连接，连接板32通过螺栓连接在所述u形板结构的开口端，从而形成容纳空间以容纳丝杆1的下端端部，如图3所示。
优选地，丝杆1的上端固设有摇杆11，以方便操作，如图1和图2所示。
优选地，机架2包括一对对称设置的立板21，安装板22设置在两立板21之间；立板21与工作台8之间还设置有加强板23，结构稳固牢靠。本实施例中，螺纹孔设置在安装板22的中部，以与丝杆1构成丝杆螺母机构。
本实施例中，位移传感器6是拉线式位移传感器。
优选地，上固定夹具5包括一u形板，u形板的底部外表面上设置有一限位块，如图1和图4所示。
优选地，下固定夹具7包括一横板，横板上设置有一对相对对称设置的竖板，竖板的上部设置有横向布置的螺纹孔以与相应夹紧杆配合；夹紧杆的夹紧端设置成锥状，如图1和图5所示。
本实施例中，上固定夹具5与压板3之间、下固定夹具7和工作台8之间均采用可拆卸的连接方式，保证减振器10的安装可靠。上固定夹具5、下固定夹具7的中心连线（即减振器10的中心线）与丝杆1的中心线平行或重合，以保证减振器10受力均匀，得到高精度的测试结果。
工作时，先将待测试的减振器10通过上固定夹具5和下固定夹具7安装在该检测装置上；然后，将压力传感器4清零，并缓慢摇动摇杆11（手摇力臂均匀）以驱动丝杆1下移，从而带动压板3向下运动，实现对减振器10的压缩；当减振器10的活塞杆从最大极限长度位置下压10mm位置时，这个压缩长度通过位移传感器6测量得到，停止摇动摇杆11，读取压力传感器4的显示数值即气体反弹力值；最后，反向缓慢摇动摇杆11以驱动丝杆1上移，从而带动压板3向上运动，实现对减振器10的释放，取下减振器10，试验结束。通过分析压力传感器4显示的气体反弹力值与位移传感器6测量得到的下压位移值之间的关系即可获得减振器的气体反弹力性能，进而对减振器气体反弹力的性能进行分析。
本实用新型通过丝杆的转动驱动压板向下或向上移动，继而压缩或释放压板与工作台之间的减振器，压力传感器采集减振器受到的压力值，通过拉线式位移传感器测量减振器压缩位移，进而可对减振器气体反弹力的性能进行分析。
本实用新型结构稳固牢靠，且操作简单；填补了乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置的空白。
本实用新型设置有导向柱，导向性好，测量准确。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围内。
1.一种乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，其特征在于，包括设置在工作台上的机架，所述机架的上部设置有水平向布置的安装板，所述安装板上设置螺纹孔与丝杆配合构成丝杆螺母机构；所述丝杆的下端设置有压板，所述压板相对所述丝杆周向转动连接且轴向限位；所述压板下端设置有上固定夹具，所述压板与所述上固定夹具之间还设置有压力传感器；所述工作台上与所述上固定夹具相对的位置设置有下固定夹具；所述压板与所述工作台之间设置有位移传感器。
2.根据权利要求1所述的乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，其特征在于，所述安装板与所述工作台之间还对称设置有一对导向柱，所述压板上设置有供相应导向柱穿过的通孔，所述压板与所述导向柱相对滑动配合。
3.根据权利要求1或2所述的乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，其特征在于，所述压板通过轴承与所述丝杆下端连接；所述轴承的内圈与所述丝杆固定连接，所述轴承的外圈与连接板固定连接，所述连接板通过连接支座与所述压板连接；所述轴承的上、下端还分别设置有上轴承盖和下轴承盖。
4.根据权利要求3所述的乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，其特征在于，所述连接支座是一u形板结构，所述u形板结构的底板与所述压板连接，所述连接板通过螺栓连接在所述u形板结构的开口端。
5.根据权利要求1、2或4所述的乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，其特征在于，所述丝杆的上端固设有摇杆。
6.根据权利要求1、2或4所述的乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，其特征在于，所述机架包括一对对称设置的立板，所述安装板设置在所述两立板之间；所述立板与所述工作台之间还设置有加强板。
7.根据权利要求1、2或4所述的乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，其特征在于，所述位移传感器是拉线式位移传感器。
8.根据权利要求1、2或4所述的乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，其特征在于，所述上固定夹具包括一u形板，所述u形板的底部外表面上设置有一限位块。
9.根据权利要求1、2或4所述的乘用车充气筒式减振器气体反弹力测试装置，其特征在于，所述下固定夹具包括一横板，所述横板上设置有一对相对对称设置的竖板，所述竖板的上部设置有横向布置的螺纹孔以与相应夹紧杆配合；所述夹紧杆的夹紧端设置成锥状。
技术总结