本实用新型涉及电池生产技术领域，特别是涉及一种电池正压测试机。
背景技术：
目前，在电池生产过程中，为了方便后期信息追溯，需要对电池的信息进行记录，然后对电池是否发生刺破或者漏液等进行检测，处理完毕后的电池运送到下一工序。
然而，电池信息的记录及观察电池是否发生鼓包，都是采用人工操作的方式来实现的，这样的操作方式花费大量的人力，自动化程度低，不利于提高生产效率。
技术实现要素：
基于此，本实用新型提供一种电池正压测试机，结构设计合理，工作连贯性强，可自动记录电池信息，自动检测电池是否发生鼓包，自动化程度高，可节约人力成本，提高生产效率。
为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种电池正压测试机，包括：
运输组件；所述运输组件包括备料传送带、及安装于所述备料传送带一端的阻挡件；
扫描组件，所述扫描组件安装于所述运输组件的一侧；所述扫描组件包括第一扫描器及第二扫描器；所述第一扫描器安装于所述备料传送带的一侧，所述第一扫描器的摄像头倾斜设置并朝向所述备料传送带；所述第二扫描器安装于所述阻挡件的一侧，所述第二扫描器的摄像头竖直朝上设置；及
检测组件，所述检测组件安装于所述扫描组件的一侧；所述检测组件包括顶板与底板、安装于所述底板上的滑轨、滑动连接所述滑轨的移动架、安装于所述移动架远离所述滑轨一端的相对两侧的传感器、安装于所述底板一侧的电机、及套设所述电机的转子的传动带；所述顶板与所述备料传送带位于同一直线上；所述传动带连接所述移动架；所述传感器分别位于所述顶板的相对两侧，所述传感器之间形成检测线。
上述电池正压测试机，结构设计合理，使用方便，在备料传送带的一端处安装第一扫描器与第二扫描器，可以扫描电池的相对两面来记录电池信息，传感器之间形成检测线，利用检测线来检测电池的厚度以确定是否发生鼓包，工作连贯性强，自动化程度高，可节约人力资源，提高生产效率。
在其中一个实施例中，所述第一扫描器的高度大于所述备料传送带的高度，所述第二扫描器的高度小于所述备料传送带的高度。
在其中一个实施例中，所述移动架包括连接部、及连接于所述连接部相对两侧的装载部；所述连接部滑动连接所述滑轨，所述装载部位于所述顶板的相对两侧，所述装载部的顶部超过所述顶板；所述传感器安装于所述装载部的顶部。
在其中一个实施例中，所述电池正压测试机还包括正压测试组件；所述扫描组件位于所述正压测试组件的一侧，所述检测组件位于所述正压测试组件的另一侧；所述正压测试组件包括支架、安装于所述支架底面上的上模、连接所述上模的升降元件、安装于所述支架的下方的至少两个导向轨、滑动连接所述导向轨的底模、连接所述底模的驱动件、安装于所述支架一侧面上的导向直线模组、连接所述导向直线模组的平移件、连接所述平移件一端的第一取料机械手、及连接所述平移件的另一端的第二取料机械手；所述导向轨穿设所述支架的下方，所述底模用于对应所述上模。
在其中一个实施例中，所述第二扫描器位于所述备料传送带与所述底模之间。
在其中一个实施例中，所述电池正压测试机还包括安装于所述检测组件一侧的出料组件；所述出料组件包括呈并排设置的良品传送带与不良品传送带、吊架、安装于所述吊架一侧面上的出料直线模组、连接所述出料直线模组的转接板、及安装于所述转接板上的多个出料机械手；所述顶板、所述良品传送带及所述不良品传送带均位于所述吊架的正下方。
在其中一个实施例中，所述良品传送带的长度方向、所述不良品传送带的长度方向均与所述顶板的长度方向一致。
在其中一个实施例中，所述顶板与所述底板呈平行间隔设置。
在其中一个实施例中，所述传感器为对射光纤。
在其中一个实施例中，所述电池正压测试机还包括安装于所述检测组件一侧的压紧组件；所述压紧组件包括支柱、安装于所述支柱一端的压紧元件、及连接于所述压紧元件一端的压杆；所述支柱位于所述顶板的一侧；所述压杆的长度方向与顶板的长度方向一致。
附图说明
图1为本实用新型一较佳实施方式的电池正压测试机的立体示意图；
图2为图1所示的电池正压测试机的另一视角的立体示意图；
图3为图1所示的电池正压测试机中的运输组件与扫描组件的组装示意图；
图4为图3所示的电池正压测试机中运输组件与扫描组件的另一视角的组装示意图；
图5为图1所示的电池正压测试机中的正压测试组件的立体示意图；
图6为图1所示的电池正压测试机中的检测组件的立体示意图；
图7为图6所示的电池正压测试机中的检测组件的另一视角的立体示意图；
图8为图1所示的电池正压测试机中的压紧组件的立体示意图；
图9为图1所示的电池正压测试机中的出料组件的立体示意图。
附图标注说明：
10-运输组件，11-上料传送带，12-转运机械手，13-备料传送带，14-阻挡件，15-推动元件，16-步进电机，17-第一限位件，18-第二限位件；
20扫描组件，21-第一调节架，22-第一扫描器，23-第二调节架，24-第二扫描器；
30-正压测试组件，31-支架，32-导向轨，33-底模，34-驱动件，35-导向直线模组，36-平移件，37-第一取料机械手，38-第二取料机械手；
40-检测组件，41-顶板，42-底板，43-滑轨，44-移动架，441-连接部，442-装载部，45-传感器，46-驱动电机，47-传动带，48-检测线；
50-压紧组件，51-支柱，52-压紧元件，53-压杆；
60-出料组件，61-良品传送带，62-不良品传送带，63-吊架，64-出料直线模组，65-转接板，66-出料机械手。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
请参阅图1至图9，为本实用新型一较佳实施方式的电池正压测试机，用于测试电池，该电池正压测试机包括运输组件10、安装于运输组件10一侧的扫描组件20、安装于扫描组件20一侧的正压测试组件30、安装于正压测试组件30一侧的检测组件40、安装于检测组件40一侧的压紧组件50、及安装于检测组件40另一侧的出料组件60；具体地，扫描组件20位于正压测试组件30的一侧，检测组件40位于正压测试组件30的另一侧，提高测试工作的连贯性，提高工作效率。
所述运输组件10包括上料传送带11、安装于上料传送带11一端的转运机械手12、安装于上料传送带11一侧的备料传送带13、及安装于第二传动带13远离转运机械手12的一端处的阻挡件14与推动元件15。上料传送带11与备料传送带13呈交错设置，上料传送带11的传送方向与备料传送带13的传送方向一致。转运机械手12安装于上料传送带11靠近备料传送带13的一端上，电池从上料传送带11的一端处开始上料，并通过转运机械手12抓取上料传送带11上的电池，然后将其转运到备料传送带13上。
阻挡件14安装于备料传送带13远离转运机械手12的一端处，用于阻挡电池滑出备料传送带13。推动元件15位于阻挡件14靠近转运机械手12的一侧，在本实施例中，推动元件15为气缸，推动元件15设有第一活塞杆，第一活塞杆连接有推动块，第一活塞杆伸长后带动推动块推动电池，直至电池抵接备料传送带13的边缘，以便于正压测试组件30的取用。
备料传送带13还连接有步进电机16，步进电机16呈间隔性启动，即带动第二传动带13行进一定距离后便停止，如此反复，以保证电池在备料传送带13上呈均匀间隔设置。
再进一步地，运输组件10还包括安装于上料传送带11一侧上的第一限位件17、及安装于备料传送带13一侧上的第二限位件18。第一限位件17与上料传送带11之间的距离恰好足够容纳一个电池通过，第二限位件18与备料传送带13之间的距离恰好足够容纳一个电池通过，可防止电池叠放。
所述扫描组件20包括第一调节架21、活动安装于第一调节架21上的第一扫描器22、第二调节架23、及活动安装于第二调节架23上的第二扫描器24。第一调节架21安装于备料传送带13的一侧，第一扫描器22的高度大于备料传送带13的高度，第一扫描器22的摄像头倾斜设置并朝向备料传送带13，用于扫描电池的顶面。第二调节架23安装于阻挡件14的一侧，第二扫描器24的高度小于备料传送带13的高度，第二扫描器24的摄像头竖直朝上设置，当电池经过时用于扫描电池的底面。由于每个电池的标签上都会设有一个信息码，比如条形码、序列号或二维码，该信息码用于记录电池的生产信息。当电池在上料传送带11上料时并不区分电池的朝向，该信息码可能位于电池的顶面或底面，因此，第一扫描器22与第二扫描器24分别扫描电池的正反两面，可以有效地保证获取电池的信息，节约人力资源，提高生产效率。
所述正压测试组件30包括支架31、安装于支架31底面上的上模(图未示)、连接上模的升降元件(图未示)、安装于支架31的下方的至少两个导向轨32、滑动连接导向轨32的底模33、连接底模33一端的驱动件34、安装于支架31一侧面上的导向直线模组35、连接导向直线模组35的平移件36、连接于平移件36一端的第一取料机械手37、及连接于平移件36另一端的第二取料机械手38。滑轨31穿设支架31的下方；升降元件用于驱动上模做升降运动；底模33用于对应上模。进一步地，第二扫描器24位于第二传送带13与底模33之间。在本实施例中，驱动件34为气缸，驱动件34设有第二活塞杆，第二活塞杆连接底模33，可驱动底模33沿着导向轨32做直线运动，将底模33推送出支架31的下方，或将底模33拉回到支架31的下方。
在本实施例中，导向直线模组35为直线模组。
工作时，驱动件34将空载的底模33推出，第一取料机械手37从备料传送带13上抓取待测试的电池，并将电池放入底模33内，驱动件34启动将负载的底模33拉回到支架31的下方，此时，升降元件驱动上模下降，上模与底模33相互抵接形成测试空间，对测试空间内的电池施加一定的压强并保持一段时间。然后，升降元件驱动上模上升，驱动件34将底模33推出，导向直线模组35启动，将第二取料机械手38移动到底模33的正上方，第二取料机械手38将已测试的电池取走送往下一工序；与此同时，第一取料机械手37相对应地位于备料传送带13的正上方，第一取料机械手37对应抓取待测试的电池，当第二取料机械手38将已测试电池送往下一工序的同事，第一取料机械手37将待测试的电池送入底模33内，如此往复，可大大提高生产效率。
所述检测组件40包括呈平行间隔设置的顶板41与底板42、安装于底板42上的滑轨43、滑动连接滑轨43的移动架44、安装于移动架44远离滑轨43一端的相对两侧的传感器45、安装于底板42一侧的驱动电机46、及套设驱动电机46的转子的传动带47；传动带47连接移动架44，以带动移动架44沿着滑轨43做直线运动。顶板41与备料传送带13位于同一直线上，第一取料机械手37抓取备料传送带13上待测试的电池放入底模33的同时，第二取料机械手38将底模33上的已检测的电池抓取放到顶板41上进行鼓包检测。
在本实施例中，移动架44包括连接部441、及连接于连接部441相对两侧的装载部442。连接部441滑动连接滑轨43，装载部442位于顶板41的相对两侧，装载部442的顶部超过顶板41，传感器45安装于装载部442的顶部，传感器45相互对应。进一步地，在本实施例中，传感器45为对射光纤，两个传感器45之间形成检测线48，检测线48与顶板41之间的距离即为电池的标准厚度。移动架44沿着滑轨43滑动，使得检测线48在顶板41上进行平移，若电池发生鼓包，则鼓包会触碰到检测线48，即可判定该电池为不良品电池，而没有触碰到检测线48的电池则判定为良品电池。相对于人工检测，明显提高了自动化程度，节约了人力资源，也大大提高了生产效率。
可以理解地，在其它的实施例中，传感器45还可以是其它的传感器，比如红外线传感器等。
所述压紧组件50包括支柱51、安装于支柱51一端的压紧元件52、及连接于压紧元件52一端的压杆53；支柱21位于顶板41的一侧，压杆53的长度方向与顶板41的长度一致，压杆53用于抵压位于顶板41上的电池。进一步地，压杆53为透明材质制成，以便于检测线48穿过。在本实施例中，压紧元件52为气缸；压紧元件52设有第三活塞杆，该第三活塞杆52连接压杆52，以驱动压杆52靠近或远离顶板41。用压杆52压紧电池，可保证更好的检测结果。
所述出料组件60包括呈并排设置的良品传送带61与不良品传送带62、吊架63、安装于吊架63一侧面上的出料直线模组64、连接出料直线模组64的转接板65、及安装于转接板65上的多个出料机械手66；出料机械手66用于抓取顶板41上的电池，将良品电池放置于良品传送带61上，将不良品电池放置于不良品传送带62上。顶板41、良品传送带61及不良品传送带62均位于吊架63的正下方。良品传送带61与不良品传送带62均位于顶板41的同一侧，良品传送带61的长度方向、不良品传送带62的长度方向均与顶板41的长度方向一致。
在本实施例中，出料直线模组64为直线模组。
上述电池正压测试机，结构设计合理，使用方便，在备料传送带13的一端处安装第一扫描器22与第二扫描器24，可以扫描电池的相对两面来记录电池信息，传感器45之间形成检测线48，利用检测线48来检测电池的厚度以确定是否发生鼓包，工作连贯性强，自动化程度高，可节约人力资源，提高生产效率。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
1.一种电池正压测试机，其特征在于，包括：
运输组件；所述运输组件包括备料传送带、及安装于所述备料传送带一端的阻挡件；
扫描组件，所述扫描组件安装于所述运输组件的一侧；所述扫描组件包括第一扫描器及第二扫描器；所述第一扫描器安装于所述备料传送带的一侧，所述第一扫描器的摄像头倾斜设置并朝向所述备料传送带；所述第二扫描器安装于所述阻挡件的一侧，所述第二扫描器的摄像头竖直朝上设置；及
检测组件，所述检测组件安装于所述扫描组件的一侧；所述检测组件包括顶板与底板、安装于所述底板上的滑轨、滑动连接所述滑轨的移动架、安装于所述移动架远离所述滑轨一端的相对两侧的传感器、安装于所述底板一侧的电机、及套设所述电机的转子的传动带；所述顶板与所述备料传送带位于同一直线上；所述传动带连接所述移动架；所述传感器分别位于所述顶板的相对两侧，所述传感器之间形成检测线。
2.根据权利要求1所述的电池正压测试机，其特征在于，所述第一扫描器的高度大于所述备料传送带的高度，所述第二扫描器的高度小于所述备料传送带的高度。
3.根据权利要求1所述的电池正压测试机，其特征在于，所述移动架包括连接部、及连接于所述连接部相对两侧的装载部；所述连接部滑动连接所述滑轨，所述装载部位于所述顶板的相对两侧，所述装载部的顶部超过所述顶板；所述传感器安装于所述装载部的顶部。
4.根据权利要求1所述的电池正压测试机，其特征在于，还包括正压测试组件；所述扫描组件位于所述正压测试组件的一侧，所述检测组件位于所述正压测试组件的另一侧；所述正压测试组件包括支架、安装于所述支架底面上的上模、连接所述上模的升降元件、安装于所述支架的下方的至少两个导向轨、滑动连接所述导向轨的底模、连接所述底模的驱动件、安装于所述支架一侧面上的导向直线模组、连接所述导向直线模组的平移件、连接所述平移件一端的第一取料机械手、及连接所述平移件的另一端的第二取料机械手；所述导向轨穿设所述支架的下方，所述底模用于对应所述上模。
5.根据权利要求4所述的电池正压测试机，其特征在于，所述第二扫描器位于所述备料传送带与所述底模之间。
6.根据权利要求1所述的电池正压测试机，其特征在于，还包括安装于所述检测组件一侧的出料组件；所述出料组件包括呈并排设置的良品传送带与不良品传送带、吊架、安装于所述吊架一侧面上的出料直线模组、连接所述出料直线模组的转接板、及安装于所述转接板上的多个出料机械手；所述顶板、所述良品传送带及所述不良品传送带均位于所述吊架的正下方。
7.根据权利要求6所述的电池正压测试机，其特征在于，所述良品传送带的长度方向、所述不良品传送带的长度方向均与所述顶板的长度方向一致。
8.根据权利要求1所述的电池正压测试机，其特征在于，所述顶板与所述底板呈平行间隔设置。
9.根据权利要求1所述的电池正压测试机，其特征在于，所述传感器为对射光纤。
10.根据权利要求1所述的电池正压测试机，其特征在于，还包括安装于所述检测组件一侧的压紧组件；所述压紧组件包括支柱、安装于所述支柱一端的压紧元件、及连接于所述压紧元件一端的压杆；所述支柱位于所述顶板的一侧；所述压杆的长度方向与顶板的长度方向一致。
技术总结