本发明涉及烟气余热回收，具体涉及一种含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置。
背景技术：
1、钢铁企业含铁含锌尘泥由于锌等有害杂质含量高，若直接返回铁前系统，会造成高炉炉衬损坏、炉内结瘤，煤气管路腐蚀等，严重影响高炉生产顺行和使用寿命。一般通过回转窑或转底炉实现冶金含铁含锌尘泥固废的脱锌，同时还原氧化铁，且产生的次氧化锌可作为炼锌厂原料，生产的金属化产品可直接返回铁前、炼钢工艺利用，综合回收其中的铁、锌资源，实现资源的再生利用。为进一步取得良好的环境效益和社会效益，通常还设置烟气余热回收设备，对回转窑或转底炉的烟气余热回收。
2、例如，专利cn 101799241 a公开了一种利用转底炉废热烟气的方法，其将从转底炉排出的废热烟气分流形成至少两路支流，其中至少一路支流直接通入烟气除尘排放系统中，其余各路支流分别通入干燥设备中干燥物料，实现利用转底炉废热烟气干物料。
3、然而，回转窑或转底炉在冶炼含铁含锌尘泥固废时会产生含氯、碱金属（钠、钾等）和锌的烟尘，导致回转窑或转底炉出口高温烟气含尘量高、黏性大、腐蚀性强，烟气余热回收易造成管道严重积灰、堵灰、腐蚀，排烟温度超温。
技术实现思路
1、本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，解决现有技术中回转窑或转底炉在冶炼含铁含锌尘泥固废时会产生含氯、钠、钾和锌的烟尘，烟气余热回收易造成管道严重积灰、堵灰、腐蚀，排烟温度超温的技术问题。
2、为达到上述技术目的，本发明采取了以下技术方案：
3、本发明提供了一种含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，包括：
4、换热箱，沿水平方向间隔设有连通其内腔的进烟口及出烟口；
5、隔板，位于所述内腔，且设于所述进烟口与所述出烟口之间，并将所述内腔间隔为顶部连通的两个辐射换热室；
6、对流箱，连通所述出烟口，且设有排气口；
7、余热回收组件，包括前置蒸发器、过热器及省煤器，所述前置蒸发器、所述过热器及所述省煤器设于所述对流箱内，且沿所述出烟口与所述排气口的排布方向依次设置；及
8、清灰组件，包括振打清灰器及脉冲清灰器，所述振打清灰器设于所述换热箱，所述脉冲清灰器设于所述对流箱。
9、在一些实施例中，所述振打清灰器设于所述换热箱的顶部；和/或，
10、所述振打清灰器设有多个，多个所述振打清灰器沿所述换热箱的周向间隔设置。
11、在一些实施例中，所述换热箱的底部向下渐缩设置，以形成第一灰斗。
12、在一些实施例中，所述余热回收组件还包括后置蒸发器，所述后置蒸发器设于所述对流箱，且位于所述过热器及所述省煤器之间。
13、在一些实施例中，所述过热器包括一级过热器及二级过热器，所述一级过热器与所述二级过热器沿远离所述前置蒸发器的方向依次设置。
14、在一些实施例中，所述前置蒸发器的横向节距大于等于220毫米，所述一级过热器及所述二级过热器的横向节距大于等于200毫米，所述后置蒸发器的横向节距大于等于180毫米。
15、在一些实施例中，所述省煤器设有多个，多个所述省煤器沿远离所述后置蒸发器的方向依次设置。
16、在一些实施例中，所述脉冲清灰器设有多个，多个所述脉冲清灰器依次对应于所述前置蒸发器、所述一级过热器、所述二级过热器、所述后置蒸发器及多个所述省煤器。
17、在一些实施例中，远离所述后置蒸发器的两个所述省煤器采用09crcusb材料，且其横向节距大于等于120毫米；和/或，
18、所述对流箱沿所述出烟口及所述排气口的方向设有第一级对流烟道及第二级对流烟道，所述第一级对流烟道的侧墙采用膜式水冷壁结构，所述前置蒸发器、所述一级过热器、所述二级过热器及所述后置蒸发器置于所述第一级对流烟道，且所述前置蒸发器与所述后置蒸发器采用膜式水冷壁结构作为下集箱，多个所述省煤器位于所述第二级对流烟道。
19、在一些实施例中，所述对流箱对应所述第一级对流烟道及所述第二级对流烟道的位置分别向下渐缩设置，依次形成第二灰斗及第三灰斗。
20、与现有技术相比，本发明提供的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置中，回转窑或转底炉排出的烟气自进烟口输往换热箱中，烟气折弯经过换热箱的两个辐射换热腔，以在大截面设置的辐射换热腔中降低流速，降低温度，使得熔融态的烟尘降温凝结，部分沉降至换热腔的底部，部分粘结在换热箱的侧壁；此时，能够通过振打清灰器将换热箱侧壁上的灰振打至底部，避免后续烟气带动侧壁的灰尘累积至对流箱中。而后烟气自出烟口输向对流箱，并依次经由对流箱中的前置蒸发器、过热器及省煤器，以实现对烟气的余热回收；并在对流箱中设置脉冲清灰器，以及时去除对流箱内壁、前置蒸发器、过热器及省煤器上的积灰。如此，本方案可实现冶金含铁含锌尘泥在回转窑或转底炉高温煅烧产生的高温烟气余热有效利用，并降低余热回收装置的堵塞和腐蚀风险，降低排烟温度，提高过热蒸汽品位，降低余热利用系统电耗，提高运行的经济性和安全性。
1.一种含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，所述振打清灰器设于所述换热箱的顶部；和/或，
3.根据权利要求1所述的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，所述换热箱的底部向下渐缩设置，以形成第一灰斗。
4.根据权利要求1所述的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，所述余热回收组件还包括后置蒸发器，所述后置蒸发器设于所述对流箱，且位于所述过热器及所述省煤器之间。
5.根据权利要求4所述的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，所述过热器包括一级过热器及二级过热器，所述一级过热器与所述二级过热器沿远离所述前置蒸发器的方向依次设置。
6.根据权利要求5所述的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，所述前置蒸发器的横向节距大于等于220毫米，所述一级过热器及所述二级过热器的横向节距大于等于200毫米，所述后置蒸发器的横向节距大于等于180毫米。
7.根据权利要求5所述的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，所述省煤器设有多个，多个所述省煤器沿远离所述后置蒸发器的方向依次设置。
8.根据权利要求7所述的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，所述脉冲清灰器设有多个，多个所述脉冲清灰器依次对应于所述前置蒸发器、所述一级过热器、所述二级过热器、所述后置蒸发器及多个所述省煤器。
9.根据权利要求7所述的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，远离所述后置蒸发器的两个所述省煤器采用09crcusb材料，且其横向节距大于等于120毫米；和/或，
10.根据权利要求9所述的含铁含锌尘泥冶炼时的烟气的余热回收装置，其特征在于，所述对流箱对应所述第一级对流烟道及所述第二级对流烟道的位置分别向下渐缩设置，依次形成第二灰斗及第三灰斗。
