本技术涉及油分离器领域，具体涉及一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器。
背景技术：
1、油分离器，其作用是将制冷压缩机排出的高压蒸汽中的润滑油进行分离，以保证装置安全高效地运行。根据降低气流速度和改变气流方向的分油原理，使高压蒸汽中的油粒在重力作用下得以分离。油分离器安装在压缩机出口和冷凝器进口之间，通过分离，改善冷凝器和蒸发器中的传热效果。
2、离心式油分离器的油分离效果较好，适用于大型制冷系统，压缩机的排气经油分离器进气管沿切线方向进入筒内，随即沿螺旋导向叶片高速旋转并自上而下流动。借离心力的作用将排气中密度较大的油滴抛在筒壁上分离出来，沿壁流下，沉积在筒底部，而蒸气经筒体中心的出气管内多孔板引出。筒侧装有浮球阀，当油面上升到上限位时，润滑油通过浮球阀打开阀芯，自动向压缩机曲轴箱或集油器排油。
3、而在油分离器分离油分和蒸汽分子过程中，需要在油分离器外部设置冷却液套，使混合汽体在其中又受到冷却液的冷却并通过降低流速和改变流向的作用，提高蒸汽压缩制冷设备油分离器的分离效率和分离质量。
技术实现思路
1、鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器，用于解决现有油分离器分离油分和蒸汽分子过程中，未在油分离器外部设置冷却液套，使混合汽体在其中又受到冷却液的冷却并通过降低流速和改变流向的作用，提高蒸汽压缩制冷设备油分离器的分离效率和分离质量的技术问题。
2、根据本申请实施例提供的技术方案，一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器，包括油分离器本体，其是由顶盖和壳体组成，所述壳体的壳壁上设有一冷却腔，所述冷却腔通过第一输液管与冷却箱连接，用于所述油分离器本体的低温降速；
3、隔板，所述隔板为螺旋状结构板，其固定安装于所述冷却腔内，用于所述冷却箱内的冷却液均匀的输入所述冷却腔的内。
4、进一步的，所述冷却腔为弧形结构，其贴合所述壳体内壁设置。
5、进一步的，所述冷却箱固定安装于所述壳体侧面，所述冷却箱上设有一进水槽和回收槽，用于所述冷却腔的冷却液输入和回收。
6、进一步的，所述壳体侧面顶部固定连接一第二输液管，用于连接所述进水槽出水口和所述冷却腔上的进水口。
7、进一步的，所述壳体底部还固定连接一第一输液管，用于连接所述冷却腔底部的出水口和所述回收槽的进水口。
8、进一步的，所述第一输液管和第二输液管上各个固定连接有相应的阀门，用于控制所述第一输液管和所述第二输液管的开合。
9、进一步的，所述回收槽底部固定安装一过滤器，所述过滤器通过第三输液管与所述进水槽底部的进水口固定连接，用于所述冷却腔的冷却液循环供给。
10、综上所述，本申请的有益效果：
11、一、冷却腔和隔板，通过在油分离器的壳体上设置冷却腔，并在冷却腔内安装螺旋状的隔板，从而使隔板将冷却腔分隔成一个回形的回路，从而使冷却液自上而下均匀的输入冷却腔内，从而使冷却液对壳体进行冷却，从而降低进入油分离器内的油分和蒸汽分子的速度，从而提高蒸汽压缩制冷设备低温油分离器的分离效率和分离质量；
12、二、冷却箱、第一输液管和第二输液管，通过在壳体侧面固定连接一冷却箱，并在冷却箱上并列且间隔设置两个槽体，即进水槽和回收槽，从而使冷却液从第二输液管输入冷却腔内，冷却后的水液从冷却腔底部连接的第一输液管输入回收槽内，并在回收槽内进行过滤后输入进水槽内循环使用，从而使节约能源，提高蒸汽压缩制冷设备低温油分离器的分离效率和分离质量。
1.一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器，其特征是：
2.根据权利要求1所述的一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器，其特征是：所述冷却腔(121)为弧形结构，其贴合所述壳体(120)内壁设置。
3.根据权利要求1所述的一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器，其特征是：所述冷却箱(140)固定安装于所述壳体(120)侧面，所述冷却箱(140)上设有一进水槽(141)和回收槽(142)，用于所述冷却腔(121)的冷却液输入和回收。
4.根据权利要求3所述的一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器，其特征是：所述壳体(120)侧面顶部固定连接一第二输液管(150)，用于连接所述进水槽(141)出水口和所述冷却腔(121)上的进水口。
5.根据权利要求3所述的一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器，其特征是：所述壳体(120)底部还固定连接一第一输液管(130)，用于连接所述冷却腔(121)底部的出水口和所述回收槽(142)的进水口。
6.根据权利要求1所述的一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器，其特征是：所述第一输液管(130)和第二输液管(150)上各个固定连接有相应的阀门(131)，用于控制所述第一输液管(130)和所述第二输液管(150)的开合。
7.根据权利要求3所述的一种蒸气压缩制冷循环用低温油分离器，其特征是：所述回收槽(142)底部固定安装一过滤器(1421)，所述过滤器(1421)通过第三输液管(160)与所述进水槽(141)底部的进水口固定连接，用于所述冷却腔(121)的冷却液循环供给。
