本技术属于复合材料成型，具体涉及一种复合材料螺钉成型装置。
背景技术：
1、复合材料螺钉具有轻量化的优势，在减重要求比较高的领域具有较大的应用需求。现有的复合材料螺钉成型通常采用模压工艺一体成型，成型模具通常采用平铺布置的方案，需配套独立的模压设备及成型模具，成型效率低，成本高。
技术实现思路
1、为解决现有技术中的不足，本实用新型提供一种复合材料螺钉成型装置，不需要配置独立的模压设备，结构简单，成本低，可一次成型多个零件，成型效率高。
2、为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种复合材料螺钉成型装置，包括：上模；与所述上模相匹配的下模，由多个芯模串列布置形成的芯模组合体，所述芯模组合体安装在由所述上模和下模围成的空腔内；用于对所述芯模组合体进行加压的驱动单元。
3、进一步地，所述上模和下模均设置有用于对所述芯模组合体进行加热的若干加热棒、用于对所述芯模组合体进行冷却的若干冷却管。
4、进一步地，每个所述芯模均包括外芯模和与所述外芯模相匹配的内芯模；所述内芯模的一侧设置为具有与复合材料螺钉的正面相匹配的成型面；所述内芯模的另一侧设置为具有与复合材料螺钉的背面相匹配的成型面；相邻两个所述芯模围成复合材料螺钉的成型腔。
5、进一步地，所述外芯模与所述内芯模同轴设置。
6、进一步地，每个所述外芯模上均设置有若干通孔，所述通孔与导向轴相匹配，所述芯模通过所述通孔与所述导向轴滑动连接。
7、进一步地，每个所述外芯模的一侧均安装有若干弹性体，每个所述外芯模的另一侧均对应设置有若干沉孔；每个所述弹性体均与相邻所述外芯模上对应的沉孔相抵接。
8、进一步地，所述弹性体为弹性橡胶或弹簧圈。
9、进一步地，还包括位于所述空腔内，并与所述芯模同轴设置的顶块，所述顶块与所述驱动单元连接，所述驱动单元通过所述顶块推动所述芯模在所述空腔内沿所述芯模的轴向移动。
10、进一步地，所述驱动单元为气动缸、液动缸或电动缸中的一种。
11、进一步地，所述驱动单元通过连接件与所述上模和下模连接。
12、与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：本实用新型通过设置上模；与上模相匹配的下模，由多个芯模串列布置形成的芯模组合体，芯模组合体安装在由上模和下模围成的空腔内；用于对芯模组合体进行加压的驱动单元；不需要配置独立的模压设备，装置结构简单，成本低，可一次成型多个零件，成型效率高。
1.一种复合材料螺钉成型装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的复合材料螺钉成型装置，其特征在于，所述上模(3)和下模(4)均设置有用于对所述芯模组合体进行加热的若干加热棒(5)、用于对所述芯模组合体进行冷却的若干冷却管(6)。
3.根据权利要求1所述的复合材料螺钉成型装置，其特征在于，每个所述芯模(9)均包括外芯模(9-1)和与所述外芯模(9-1)相匹配的内芯模(9-2)；所述内芯模(9-2)的一侧设置为具有与复合材料螺钉(a)的正面相匹配的成型面；所述内芯模(9-2)的另一侧设置为具有与复合材料螺钉(a)的背面相匹配的成型面；相邻两个所述芯模(9)围成复合材料螺钉(a)的成型腔。
4.根据权利要求3所述的复合材料螺钉成型装置，其特征在于，所述外芯模(9-1)与所述内芯模(9-2)同轴设置。
5.根据权利要求3所述的复合材料螺钉成型装置，其特征在于，每个所述外芯模(9-1)上均设置有若干通孔(c)，所述通孔(c)与导向轴(7)相匹配，所述芯模(9)通过所述通孔(c)与所述导向轴(7)滑动连接。
6.根据权利要求3所述的复合材料螺钉成型装置，其特征在于，每个所述外芯模(9-1)的一侧均安装有若干弹性体(10)，每个所述外芯模(9-1)的另一侧均对应设置有若干沉孔(b)；每个所述弹性体(10)均与相邻所述外芯模(9-1)上对应的沉孔(b)相抵接。
7.根据权利要求6所述的复合材料螺钉成型装置，其特征在于，所述弹性体(10)为弹性橡胶或弹簧圈。
8.根据权利要求1所述的复合材料螺钉成型装置，其特征在于，还包括位于所述空腔内，并与所述芯模(9)同轴设置的顶块(8)，所述顶块(8)与所述驱动单元(1)连接，所述驱动单元(1)通过所述顶块(8)推动所述芯模(9)在所述空腔内沿所述芯模(9)的轴向移动。
9.根据权利要求1所述的复合材料螺钉成型装置，其特征在于，所述驱动单元(1)为气动缸、液动缸或电动缸中的一种。
10.根据权利要求1所述的复合材料螺钉成型装置，其特征在于，所述驱动单元(1)通过连接件(2)与所述上模(3)和下模(4)连接。
