本发明涉及高分子材料，尤其涉及一种lng船用保温绝缘材料的制备工艺。
背景技术：
1、采用纤维增强泡沫材料，其拉伸强度和冲击强度可显著提高，但尺寸稳定性会有所降低。采用纤维和粒子混杂増强泡沫材料，其压缩强度、弾性模量以及尺寸稳定性可得到明显提高，扩展了复合材料的性能和使用范围，达到单种增强材料所不能实现的效果。因此，利用纤维和微粒混杂増强泡沫材料成为重要发展趋势。
2、中国专利公开号：cn111349312a，公开了一种三维网络结构的纤维增强结构泡沫材料，包括：三维网络结构纤维增强体和发泡树脂；所述三维网格结构纤维增强体包括由纤维组成的三维框架结构和在所述纤维增强结构泡沫材料结构沿z轴方向缝编的连续纤维。由此可见，所述三维网络结构的纤维增强结构泡沫材料存在以下问题：无法根据制备完成的泡沫材料的保温性能进行检测，从而无法根据检测结果对制备过程中的制备参数进行调节，从而无法保证泡沫材料在制备过程中的产品质量的稳定性。
技术实现思路
1、为此，本发明提供一种lng船用保温绝缘材料的制备工艺，用以克服现有技术中无法保证泡沫材料在制备过程中的产品质量的稳定性的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供一种lng船用保温绝缘材料的制备工艺。包括：
3、对异氰酸酯进行改性以形成预聚体，并制备纤维连续毡；
4、将所述预聚体与辅助原料按发泡组合料配方进行混合以形成发泡组合料，使用枪头向所述纤维连续毡喷出发泡组合料以输出连续毡增强泡沫材料；
5、根据所述连续毡增强泡沫材料的导热系数对保温性能进行判定；
6、结合所述保温性能的判定结果和孔隙率对所述连续毡增强泡沫材料孔结构的质量进行判定；
7、若判定所述孔结构的质量符合要求，则根据孔隙率差值对所述连续毡增强泡沫材料的切割压力进行调节；
8、若判定所述孔结构的质量不符合要求，则根据孔壁厚度与预设一级孔壁厚度的差值对制备所述纤维连续毡所需的纤维数量进行调节或根据预设一级孔壁厚度与孔壁厚度的差值对纤维连续毡制备时的纤维孔径进行调节或当前发泡组合料配方不满足使用需求。
9、进一步地，对所述保温性能进行判定的步骤包括：
10、获取所述连续毡增强泡沫材料的导热系数；
11、将所述连续毡增强泡沫材料的导热系数与预设导热系数进行对比；
12、若所述连续毡增强泡沫材料的导热系数大于所述预设导热系数，判定保温性能不符合要求，并根据孔隙率差值将所述切割压力降低至对应值或根据孔壁厚度确定孔隙率不符合要求的处理方式。
13、进一步地，对连续毡增强泡沫材料孔结构的质量是否符合要求进行判定的步骤包括：
14、若判定保温性能不符合要求，获取所述连续毡增强泡沫材料的孔隙率；
15、将所述连续毡增强泡沫材料的孔隙率与预设孔隙率进行对比；
16、若孔隙率小于预设孔隙率，判定连续毡增强泡沫材料的孔结构的质量不符合要求，将所述纤维连续毡制备时的预设纤维数量增加至对应值、将纤维连续毡制备时的纤维孔径增加至对应值、当前发泡组合料配方不满足使用需求，
17、若所述孔隙率大于等于所述预设孔隙率，判定连续毡增强泡沫材料的孔结构的质量符合要求，对切割压力进行调节。
18、进一步地，对切割压力的调节过程包括：
19、获取所述孔隙率；
20、计算孔隙率差值；
21、根据孔隙率差值与预设一级孔隙率差值和预设二级孔隙率差值的比较结果将所述连续毡增强泡沫材料的切割压力降低至对应值。
22、进一步地，在判定所述连续毡增强泡沫材料不符合要求时，根据孔壁厚度确定处理方式，步骤包括：
23、获取所述连续毡增强泡沫材料的孔壁厚度；
24、将所述孔壁厚度与预设一级孔壁厚度和预设二级孔壁厚度分别进行比较；
25、若孔壁厚度大于预设一级孔壁厚度，将所述纤维连续毡制备时的纤维数量增加至对应值；
26、若所述孔壁厚度小于等于所述预设一级孔壁厚度且大于等于预设二级孔壁厚度，将纤维连续毡制备时的纤维孔径增加至对应值；
27、若所述孔壁厚度大于预设二级孔壁厚度，当前发泡组合料配方不满足使用需求。
28、进一步地，将所述纤维连续毡制备时的所述纤维数量增加至对应值的步骤包括：
29、获取所述连续毡增强泡沫材料的孔壁厚度；
30、计算孔壁厚度差值；
31、将所述孔壁厚度差值分别与预设一级孔壁厚度差值和预设二级孔壁厚度差值进行比较，选取对应的调节系数将所述纤维数量增加至对应值。
32、进一步地，所述孔壁厚度差值为所述孔壁厚度与预设一级孔壁厚度的差值。
33、进一步地，将纤维连续毡制备时的纤维孔径增加至对应值的步骤包括：
34、获取所述孔壁厚度；
35、计算厚度差值；
36、将厚度差值分别与预设一级厚度差值和预设二级厚度差值进行比较，选取对应的孔径调节系数将所述纤维孔径增加至对应值。
37、进一步地，所述厚度差值为所述预设一级孔壁厚度与所述孔壁厚度的差值。
38、进一步地，所述发泡组合料配方的成分包括mdi、多元醇、表面活性剂、催化剂、发泡剂、阻燃剂以及色浆，
39、其中，各所述成分的质量比例为：mdi：多元醇：表面活性剂：催化剂：发泡剂：阻燃剂：色浆=46：42：2.5：1.7：3.3：3.0：1.5。
40、与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过对导热系数进行检测，从而对制得的连续毡增强泡沫材料的保温性能是否符合标准进行判定，并在不符合要求时，根据孔隙率、孔壁厚度对保温性能不符合标准的原因进行判定，从而对对应的运行参数进行调节，从而保证下一批次的连续毡增强泡沫材料的保温性能符合要求，从而增加泡沫材料在制备过程中的产品质量的稳定性。
41、进一步地，本发明通过对导热系数进行检测，从而快速对连续毡增强泡沫材料的保温性能是否符合要求进行判定，从而在判定不符合要求时，快速根据其他参数确定原因，从而快速对运行参数进行调节，从而进一步增加泡沫材料在制备过程中的产品质量的稳定性。
42、进一步地，在实际生产中，泡沫材料的孔隙率是影响导热系数的重要参数，本发明通过对孔隙率进行检测，从而快速根据实际情况进行判定，从而进一步增加泡沫材料在制备过程中的产品质量的稳定性。
43、进一步地，对连续毡增强泡沫材料的切割压力过高会导致已经形成的孔洞发生变形或破裂，从而破坏连续毡增强泡沫材料的孔洞结构，从而导致导热系数增加，本发明通过对切割压力进行调节，从而使切割完成后的连续毡增强泡沫材料泡沫结构完整，从而进一步增加泡沫材料在制备过程中的产品质量的稳定性。
44、进一步地，本发明通过对制备过程中所述纤维连续毡制备时的纤维数量进行增加，从而使发泡时，泡沫能够有更多的接触面积，从而在发泡过程中给泡沫壁提供一定的力，从而使泡沫能够承受的内部压力更大，形成的泡沫更大，孔隙率更低，从而进一步增加泡沫材料在制备过程中的产品质量的稳定性。
45、进一步地，在实际生产中，纤维孔径越大，纤维内部含有更多气体，热导率越低，本发明通过对纤维孔径进行调节，纤维孔径的增加导致附着在纤维上的泡沫孔径增加，通过泡沫之间的相互作用使泡沫孔径增大，从而降低孔隙率，从而降低导热系数，从而进一步增加泡沫材料在制备过程中的产品质量的稳定性。
1.一种lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，对所述保温性能进行判定的步骤包括：
3.根据权利要求2所述的lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，对连续毡增强泡沫材料孔结构的质量是否符合要求进行判定的步骤包括：
4.根据权利要求3所述的lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，对切割压力的调节过程包括：
5.根据权利要求3所述的lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，在判定所述连续毡增强泡沫材料不符合要求时，根据孔壁厚度确定处理方式，步骤包括：
6.根据权利要求5所述的lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，将所述纤维连续毡制备时的所述纤维数量增加至对应值的步骤包括：
7.根据权利要求6所述的lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，所述孔壁厚度差值为所述孔壁厚度与预设一级孔壁厚度的差值。
8.根据权利要求5所述的lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，将纤维连续毡制备时的纤维孔径增加至对应值的步骤包括：
9.根据权利要求8所述的lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，所述厚度差值为所述预设一级孔壁厚度与所述孔壁厚度的差值。
10.根据权利要求1所述的lng船用保温绝缘材料的制备工艺，其特征在于，所述发泡组合料配方的成分包括mdi、多元醇、表面活性剂、催化剂、发泡剂、阻燃剂以及色浆，
