本实用新型涉及一种轴用弹性挡圈的拉脱试验工装。
背景技术：
轴用弹性挡圈主要用于限制零件的轴向运动，由于零件在轴向上具有一定的间隙，因此在实际的工作过程中，零件往复的轴向运动将对轴用弹性挡圈造成持续的冲击。轴用弹性挡圈两个端面受到的作用力不在同一条线上，因此轴用弹性挡圈自身受到一个倾覆力矩。如果轴类零件的沟槽设计加工不合理或者挡圈的设计选型不合理，在倾覆力矩的作用下，轴用弹性挡圈很容易脱落。此时，零部件由于失去轴向限制也会脱落，造成机械结构的功能失效和损伤，增加了风险和成本。为了保证零部件正常使用，轴用弹性挡圈在最大轴向力冲击作用下不能脱落，而现有技术中没有测试轴用弹性挡圈拉脱力的试验工装。
技术实现要素：
本实用新型旨在提供一种结构简单、使用方便、可快速测试轴用弹性挡圈拉脱力的轴用弹性挡圈的拉脱试验工装。
通过以下方案实现：
一种轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，包括两块外支撑件、中间支撑件和轴用弹性挡圈固定件，所述外支撑件包括底板，所述底板顶部设置有凸起部分，所述凸起部分与相对应拉力机的拉头相配套套合并连接固定在一起，所述外支撑件的底部开设有第一凹槽；所述中间支撑件包括第一固定板，所述第一固定板的底部开设有第二凹槽，所述第一固定板的顶部设置有第一凸台，所述第一凸台上开设有与第二凹槽相连通的通孔；所述轴用弹性挡圈固定件包括第二固定板，所述第二固定板的底部设置有第二凸台，所述第二凸台靠近外端部位置的周边开设有轴用弹性挡圈安装槽，所述第二固定板的顶部设置有第三凸台，所述第三凸台上开设有直通第二凸台底面的变速器输入轴安装穿孔；其中一块外支撑件的底板与轴用弹性挡圈固定件的第二固定板相固定在一起且轴用弹性挡圈固定件的第三凸台置于该外支撑件的第一凹槽内，所述轴用弹性挡圈固定件的第二凸台配套套在中间支撑件的通孔内且第二凸台上的轴用弹性挡圈安装槽的上侧面与中间支撑件的第二凹槽底面相平齐，所述轴用弹性挡圈固定件的第二固定板与中间支撑件的第一凸台之间留有一定间隙，所述中间支撑件的第一固定板与另一块外支撑件的底板相固定在一起。
进一步地，所述外支撑件的凸起部分呈圆筒状或圆柱状。实际使用时，若拉力机的拉头选择为芯轴式，则外支撑件的凸起部分呈圆筒状；若拉力机的拉头选择为套筒式，则外支撑件的凸起部分呈圆柱状。
进一步地，所述外支撑件的凸起部分的侧面上开设有固定销孔，所述凸起部分与相对应拉力机的拉头通过固定销相连接固定。
进一步地，所述中间支撑件的第一凸台为上端尺寸小、下端尺寸大的圆柱结构。
进一步地，所述中间支撑件的第二凹槽的与通孔相连通部分为倒角结构，倒角类型、大小可根据实际需要进行选择调整。
本实用新型的轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，结构简单，使用方便，可快速测试得到轴用弹性挡圈的拉脱力数值。使用本实用新型的轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，通过对拉力机进行拉力极限值和拉力增长速度的设定，可模拟零件对轴用弹性挡圈的瞬时冲击工况，测试轴用弹性挡圈的极限拉脱力，检验轴用弹性挡圈选型的合理性以及零件沟槽设计加工的合理性，降低实际工作中轴用弹性挡圈脱落风险，增加零件和机构的可靠性，从而节省设计成本。
附图说明
图1为实施例1中轴用弹性挡圈的拉脱试验工装的整体剖面图；
图2(a)为实施例1中外支撑件的结构示意图(一)；
图2(b)为实施例1中外支撑件的结构示意图(二)；
图3(a)为实施例1中中间支撑件的结构示意图(一)；
图3(b)为实施例1中中间支撑件的结构示意图(二)；
图4(a)为实施例1中轴用弹性挡圈固定件的结构示意图(一)；
图4(b)为实施例1中轴用弹性挡圈固定件的结构示意图(二)；
图5为实施例2中外支撑件的结构示意图；
图6为实施例2中轴用弹性挡圈的拉脱试验工装的整体剖面图。
具体实施方式
实施例只是为了说明本实用新型的一种实现方式，不作为对本实用新型保护范围的限制性说明。
实施例1
一种轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，如图1所示，包括两块外支撑件1、中间支撑件2和轴用弹性挡圈固定件3，如图2(a)、图2(b)所示，外支撑件1包括底板11，底板11顶部设置有呈圆筒状的凸起部分12，凸起部分12的侧面上开设有固定销孔13，凸起部分12与相对应拉力机的拉头相配套套合并通过固定销相连接固定在一起，外支撑件1的底部开设有第一凹槽14；如图3(a)、图3(b)所示，中间支撑件2包括第一固定板21，第一固定板21的底部开设有第二凹槽22，第一固定板21的顶部设置有第一凸台23，第一凸台23为上端尺寸小、下端尺寸大的圆柱结构，第一凸台23上开设有与第二凹槽22相连通的通孔24，第二凹槽22的与通孔24相连通部分为倒角结构；如图4(a)、图4(b)所示，轴用弹性挡圈固定件3包括第二固定板31，第二固定板31的底部设置有第二凸台32，第二凸台32靠近外端部位置的周边开设有轴用弹性挡圈安装槽33，第二固定板31的顶部设置有第三凸台34，第三凸台34上开设有直通第二凸台32底面的变速器输入轴安装穿孔35；如图1所示，其中一块外支撑件1的底板11与轴用弹性挡圈固定件3的第二固定板31相固定在一起且轴用弹性挡圈固定件3的第三凸台34置于该外支撑件1的第一凹槽14内，轴用弹性挡圈固定件3的第二凸台32配套套在中间支撑件2的通孔24内且第二凸台32上的轴用弹性挡圈安装槽33的上侧面与中间支撑件2的第二凹槽22底面相平齐，轴用弹性挡圈固定件3的第二固定板31与中间支撑件2的第一凸台23之间留有一定间隙，中间支撑件2的第一固定板21与另一块外支撑件1的底板11相固定在一起。
具体试验时，先将待测轴用弹性挡圈卡装在轴用弹性挡圈固定件的轴用弹性挡圈安装槽内，再将中间支撑件的第一固定板与另一块外支撑件的底板相固定在一起，接着将两块外支撑件的凸起部分分别与相对应拉力机的芯轴式拉头相配套套合在一起并通过固定销连接固定，最后对拉力机设定拉力极限值和拉力的增长速度，启动拉力机，直到弹性挡圈固定件的第二凸台开始从中间支撑件的通孔内脱离，记录此时拉力机显示的拉力值并关闭拉力机，将此拉力值作为该待测轴用弹性挡圈的拉脱力数值，试验完成，取出该待测轴用弹性挡圈，按相同步骤完成其余待测轴用弹性挡圈的拉脱力的试验。同时可根据该待测轴用弹性挡圈的拉脱力数值，检验轴用弹性挡圈选型的合理性以及零件沟槽设计加工的合理性。
实施例2
一种轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，其结构与实施例1的轴用弹性挡圈的拉脱试验工装的结构相类似，其不同之处在于：外支撑件的凸起部分呈圆柱状，外支撑件的结构示意图如图5所示，轴用弹性挡圈的拉脱试验工装的整体剖面图如图6所示。
具体试验时，将两块外支撑件的凸起部分分别与相对应拉力机的套筒式拉头相配套套合在一起并通过固定销连接固定，其余步骤同实施例1。
1.一种轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，其特征在于：包括两块外支撑件、中间支撑件和轴用弹性挡圈固定件，所述外支撑件包括底板，所述底板顶部设置有凸起部分，所述凸起部分与相对应拉力机的拉头相配套套合并连接固定在一起，所述外支撑件的底部开设有第一凹槽；所述中间支撑件包括第一固定板，所述第一固定板的底部开设有第二凹槽，所述第一固定板的顶部设置有第一凸台，所述第一凸台上开设有与第二凹槽相连通的通孔；所述轴用弹性挡圈固定件包括第二固定板，所述第二固定板的底部设置有第二凸台，所述第二凸台靠近外端部位置的周边开设有轴用弹性挡圈安装槽，所述第二固定板的顶部设置有第三凸台，所述第三凸台上开设有直通第二凸台底面的变速器输入轴安装穿孔；其中一块外支撑件的底板与轴用弹性挡圈固定件的第二固定板相固定在一起且轴用弹性挡圈固定件的第三凸台置于该外支撑件的第一凹槽内，所述轴用弹性挡圈固定件的第二凸台配套套在中间支撑件的通孔内且第二凸台上的轴用弹性挡圈安装槽的上侧面与中间支撑件的第二凹槽底面相平齐，所述轴用弹性挡圈固定件的第二固定板与中间支撑件的第一凸台之间留有一定间隙，所述中间支撑件的第一固定板与另一块外支撑件的底板相固定在一起。
2.如权利要求1所述的轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，其特征在于：所述外支撑件的凸起部分呈圆筒状或圆柱状。
3.如权利要求2所述的轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，其特征在于：所述外支撑件的凸起部分的侧面上开设有固定销孔，所述凸起部分与相对应拉力机的拉头通过固定销相连接固定。
4.如权利要求1～3任一所述的轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，其特征在于：所述中间支撑件的第一凸台为上端尺寸小、下端尺寸大的圆柱结构。
5.如权利要求1～3任一所述的轴用弹性挡圈的拉脱试验工装，其特征在于：所述中间支撑件的第二凹槽的与通孔相连通部分为倒角结构。
技术总结