本技术涉及管道运输件，特别是一种钢管隔离圈。
背景技术：
1、金属管道笨重在运输过程中容易收到颠簸相互之间产生摩擦和碰撞造成损伤，因此在运输过程会在金属管道上加装隔离圈，但是目前的隔离环均是采用塑料制成，对于底层的隔离环称重强度高，容易在强重压下出现变形，甚至断裂，保护效果不佳，为改变这一现状，也有在隔离环中添加金属圈，但是金属圈添加的尺寸和厚度过大，影响使用效果，在安装过程中需要将隔离圈的开端掰开套在金属管上，因内部金属圈过大掰开过程中费时费力，另外造成隔离圈制作成本的增加，当金属圈采用的尺寸过小，其对隔离圈的抗压作用增强效果不明显，因此，是目前急需解决的技术问题。
技术实现思路
1、本实用新型的目的是：克服现有技术的上述不足，而提供一种降低隔离圈制作成本，保证隔离圈的使用寿命和便利，无需费时费力的开启端部，抗压效果突出的钢管隔离圈。
2、本实用新型的技术方案是：一种钢管隔离圈，包括外部塑料圈和内部金属圈，塑料圈为两个开端错位形成的圆环，金属圈包裹在塑料圈内部，所述金属圈为u型钢圈。
3、本方案的优点在于，金属圈采用注塑的方式将其包裹在塑料圈内，使其成为一整体，金属圈设置成u型钢圈，u型钢圈的中部会形成拱起的加强筋，从而在现有的钢圈上改变其形状，增强钢圈的抗压强度，降低钢圈材料的用量，采用低用量的钢圈材料保证隔离圈的抗压强度，同时也解决了隔离圈的开端打开费时费力的问题。
4、进一步，所述u型钢圈设置至少两个，u型钢圈一体成型或者间隔设置。优选地，u型钢圈设置2-5个，叠合或者一字排开设置，叠合可以采用内外叠合或者左右叠合的方式，内外叠合可以将u型钢圈的凹槽侧朝向内侧设置；左右叠合可以将u型钢圈的凹槽均朝向左侧或者右侧；更优地，u型钢圈设置3个，叠合采用贴紧叠合或一体成型方式，或者间隔叠合方式。
5、进一步，所述间隔设置的u型钢圈之间的间距为0.5-3cm；优选地，间隔设置的u型钢圈之间的间距为0.5-1cm；更优地，间隔设置的u型钢圈之间的间距为0.6cm，保证其对隔离圈的抗压效果。
6、进一步，所述间隔设置的u型钢圈之间设有连接筋，连接筋的设置提高隔离圈内u型钢圈之间的连接强度，避免使用过程中产生位移而损坏塑料圈，增强与塑料圈之间的连接强度。
7、进一步，所述u型钢圈宽度为0.2-1.5cm，优选地，u型钢圈的宽度为0.3-1cm；更优地，u型钢圈的宽度为0.5cm，从而便于提高隔离圈的抗压强度。
8、进一步，所述u型钢圈的厚度为0.1-0.5cm，优选地，u型钢圈的厚度为0.15-0.4mm；更优地，u型钢圈的厚度为0.2mm便于保证隔离圈端部开端的开启和闭合。
9、进一步，所述塑料圈内表面设有防滑纹，提高隔离圈与金属管之间的摩擦力，避免隔离圈出现滑动。
10、进一步，所述塑料圈上设有用于拆卸的扳手孔，提高隔离圈端部开启的便利，可以借助工具开启，提高使用便利。
11、本实用新型具有如下特点：通过注塑的方式将u型钢圈包裹在塑料圈内，使其形成一个整体，而u型钢圈的设置，增强了整个隔离圈的抗压强度，同时降低了u型钢圈材料的用量，在低用量的材料的情况下保证了隔离圈的结构强度和抗压强度，降低了隔离圈的生产制作和使用成本，延长了隔离圈的重复使用的次数和寿命。
12、以下结合附图和具体实施方式对本实用新型的详细结构作进一步描述。
1.一种钢管隔离圈，包括外部塑料圈和内部金属圈，塑料圈为两个开端错位形成的圆环，金属圈包裹在塑料圈内部，其特征在于：所述金属圈为u型钢圈。
2.根据权利要求1所述的钢管隔离圈，其特征在于：所述u型钢圈设置至少两个，u型钢圈一体成型或者间隔设置。
3.根据权利要求2所述的钢管隔离圈，其特征在于：所述间隔设置的u型钢圈之间的间距为0.5-3cm。
4.根据权利要求3所述的钢管隔离圈，其特征在于：所述间隔设置的u型钢圈之间设有连接筋。
5.根据权利要求1所述的钢管隔离圈，其特征在于：所述u型钢圈宽度为0.2-1.5cm。
6.根据权利要求5所述的钢管隔离圈，其特征在于：所述u型钢圈的厚度为0.1-0.5cm。
7.根据权利要求1所述的钢管隔离圈，其特征在于：所述塑料圈内表面设有防滑纹。
8.根据权利要求7所述的钢管隔离圈，其特征在于：所述塑料圈上设有用于拆卸的扳手孔。
