本技术属于机械加工领域，涉及一种拉深成形工装的凸凹模压料结构，用于飞机前帽、整流罩类零件拉深工装凸凹模压料形式的改进。
背景技术：
1、飞机前帽、整流罩类零件拉深工装，在结构设计时，传统凸凹模压料结构均设计成直线状态，拉深过程中材料与压边圈表面产生相对流动，通过增大压力(或是增大压边圈的表面粗糙度)进而增大材料的塑性变形量，从而降低拉深后的回弹量，提高零件的型面贴合度，但存在如下弊端：
2、(1)拉深过程中机床的压力增加及工装表面粗糙度的过度增加，会使得零件出现拉深断裂、材料减薄、滑移等缺陷；
3、(2)若拉深过程中机床压力过小，则造成材料流动过快，塑性变形不充分，回弹大，导致零件起皱。
技术实现思路
1、针对以上缺点与不足，本实用新型将拉深成形工装形式进行改进，提供了一种拉深成形工装的凸凹模压料结构，在拉深过程中既能让零件充分完成拉深，又能让零件回弹降低，不产生拉深断裂、减薄、滑移及起皱等缺陷，该工装结构形式还可以更广泛的应用。本实用新型目的是使零件拉深成形效果更好，缺陷更少，并且应用的范围更广。
2、为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
3、一种拉深成形工装的凸凹模压料结构，所述的凸凹模压料结构设置在现有的拉深成形工装上，所述的拉深成形工装包括工装模座1，压边圈2，凸模3和凹模4。
4、所述的工装模座1为底座，用于承载凸模3，其上表面制有多个导向孔；所述的凸模3固定连接于工装模座1上方中部，其上部为压料区域，型面按零件型面设置；所述的压边圈2中部制矩形通孔，其位于工装模座1上方，二者留有间隙，凸模3从通孔中穿出，使其压料区域突出压边圈2上表面，压边圈2下表面制多个导柱，与工装模座1上的导向孔位置对应，用于合模导向；所述的凹模4的下表面中部内凹形成压料区域，型面按零件型面设置，其位于凸模3上方，用于与凸模3合模实现零件的成型，合模时，凹模4下行与压边圈2上表面接触，凹模4带动压边圈2继续下行，实现凸模3与凹模4合模。
5、根据典型零件的形式，所述的凸凹模压料结构设置在凸模3和凹模4压料区域两侧，为曲线法兰结构，该曲线法兰结构分别设置在零件有效区域(即零件最终型面成型区域)下方，距零件有效区域最低点延长线约30mm-50mm处，其整体形状按零件有效区域边缘形状设置，长度贯穿凸模3或凹模4，曲线法兰结构截面形状均由两段半径约13mm-15mm的弧线段连接而成，凸模3和凹模4上的曲线法兰结构位置对应且型面相合，其中，凸模3上的曲线法兰结构凸出型面平面，相应的凹模4上的曲线法兰结构向型面平面内凹。
6、在拉深成形的接近合模阶段，凹模4曲线低点与凸模3曲线高点接触，适当增加压边力，使得材料流动局限于零件有效区域内，随着凸、凹模继续合模，该有效区域内材料充分发生塑性变形，进而减少材料回弹，提高零件的贴胎度。
7、进一步的，所述的拉深成形工装采用高铬铸铁材料制作，可应用于飞机前帽、整流罩类大“u”型零件。
8、本实用新型的创新点在于：根据零件形状，使用仿真模拟软件进行凸凹模压料结构测试，通过对常规凸、凹模结构模拟与优化后凸凹模结构模拟对比，测算出在距零件成型区域最低点延长线约30mm-50mm处，设计曲线法兰结构，并将原本的压料区域由原直线段变更为两段直径约13mm-15mm弧线段(如图2所示)，既能使材料流动控制在有效区域内，又能使该有效区域内零件塑性变形充分，而不产生断裂、起皱等常见缺陷。
9、本实用新型的有益效果：
10、本实用新型在拉深成形接近合模阶段，相当于多增加一处压边装置，使材料流动限制在有效区域内，进而发生充分塑性变形，零件能完全贴合工装，使零件校形更充分。
11、本实用新型大大降低了该类拉深零件的回弹，减少了人工修整量，零件质量更优，成本消耗降低；工装结构应用范围更加广泛，可以完全代替原有设计工装，还可以成形其他大曲率“u”型零件。
1.一种拉深成形工装的凸凹模压料结构，所述的凸凹模压料结构设置在现有的拉深成形工装上，所述的拉深成形工装包括工装模座(1)，压边圈(2)，凸模(3)和凹模(4)；其特征在于：
2.根据权利要求1所述的一种拉深成形工装的凸凹模压料结构，其特征在于，所述的凸凹模压料结构距零件有效区域最低点延长线30mm-50mm。
3.根据权利要求1所述的一种拉深成形工装的凸凹模压料结构，其特征在于，所述的曲线法兰结构截面形状均由两段半径13mm-15mm的弧线段连接而成。
4.根据权利要求1、2或3所述的一种拉深成形工装的凸凹模压料结构，其特征在于，所述的凸凹模压料结构在拉深成形的接近合模阶段，凹模(4)曲线低点与凸模(3)曲线高点接触，增加压边力，使材料流动局限于零件有效区域内，随着凸、凹模继续合模，该有效区域内材料充分发生塑性变形，减少材料回弹。
5.根据权利要求1、2或3所述的一种拉深成形工装的凸凹模压料结构，其特征在于，所述的凸凹模压料结构应用于飞机前帽、整流罩类大“u”型零件。
