本发明涉及铸造件成型，具体为一种铸造件成型处理装置及工艺。
背景技术：
1、飞轮由一个大而重的金属圆盘构成，可以在轴上旋转以增加动量，而飞轮铸造件是指用于制造飞轮的铸造零件，由金属合金或钢铁铸造而成，这些铸件通常需要具有良好的旋转惯性以稳定旋转，因此常被用于机械设备和发动机系统中，而为了提高飞轮的耐磨性和耐久性，则需要在飞轮铸件在铸造成型后对其表面均匀设置的梯形凹槽进行打磨，以提高凹槽的光滑度和平整度，提高铸件的尺寸精度和形位精度，从而提升飞轮的抗疲劳强度和耐磨性，延长其使用寿命。
2、而现有的处理装置在对飞轮进行打磨时存在以下缺点：1、在对飞轮打磨的过程中因飞轮与打磨设备高速摩擦，飞轮会出现振动进而发生轻微偏移的情况，导致打磨完成后飞轮上的梯形凹槽出现偏移，而飞轮的主要功能是保持旋转系统的动平衡，从而导致飞轮在使用时，某个区域产生应力集中进而增加该处的断裂风险，并且在飞轮运转时会产生不规则的噪音和振动，影响整个机械系统的运行平稳性和噪声水平；2、在进行打磨的过程中，通常一次性完成飞轮梯形凹槽的打磨，而在使用单一打磨柱进行摩擦打磨时，很难在去除材料的同时保持飞轮梯形凹槽尺寸的高精度，致使飞轮的尺寸和形状不能达到严格的规格要求，同时打磨柱的连续使用会导致打磨工具快速磨损，而且连续的打磨过程中产生的热量可能会导致材料的局部过热，产生热应力、热变形或者改变材料的微观结构。
3、所以，为保证打磨后飞轮具有较好的抗疲劳强度和耐磨性，并可在机械设备和发动机系统中起到更好的效果，本发明提供一种铸造件成型处理装置及工艺。
技术实现思路
1、为了解决上述技术问题，本发明提供一种铸造件成型处理装置及工艺，由以下具体技术手段所达成：一种铸造件成型处理装置，包括底座，所述底座上端面通过开设的滑道滑动安装有移动平台，所述底座上端面固定安装有位于移动平台前方的支撑圆台，所述移动平台与底座上共同设置有用于自动双重固定飞轮的装载机构；所述的装载机构包括共同设置在移动平台与底座上的主体部，所述主体部上设置有用于上下抵紧飞轮的夹持部，所述夹持部内设置有用于内扩张支撑飞轮的辅固部。
2、支撑圆台上设置有用于逐步细致化打磨飞轮的打磨机构；所述的打磨机构包括设置在支撑圆台上端面的逐磨部，所述逐磨部包括固定安装在支撑圆台中心处的载物轴杆，所述载物轴杆的外环壁以圆周阵列方式固定安装有四个结构板，所述结构板上以线性阵列方式固定安装有若干支撑臂，支撑臂由支撑横杆与载柱圆台构成，所述载柱圆台上放置有打磨柱，同水平面的打磨柱依次为粗磨柱、中磨柱、精磨柱和抛光柱，所述支撑圆台与载物轴杆上共同设置有切换部，通过不同构造的打磨柱对飞轮进行由粗到细的逐步打磨，用于提高对飞轮加工精度和其表面完整性。
3、打磨机构与装载机构上共同设置有用于辅助打磨飞轮的辅助机构；所述的辅助机构包括设置在装载机构上的驱动部，所述打磨机构上设置有限位部。
4、作为本发明的一种优选技术方案，所述主体部包括滑柱、三角支架、第一气缸、第一电机和螺杆，所述移动平台的上端面固定安装有滑柱，所述底座上端面固定安装有位于移动平台后侧的三角支架，所述三角支架靠近滑柱的一侧壁固定安装有第一气缸，第一气缸的伸缩端与滑柱固定连接，所述滑柱上端面通过设置的平台板固定安装有第一电机，所述平台板与移动平台之间转动安装有与第一电机的输出端固定连接的螺杆。
5、作为本发明的一种优选技术方案，所述夹持部包括第一凸板、第二凸板、装载转台和限位转台，所述滑柱上固定安装有与支撑臂对应的第一凸板，螺杆贯穿第一凸板，所述滑柱上滑动安装有与第一凸板对应且位于第一凸板上方的第二凸板，螺杆贯穿第二凸板且与第二凸板螺纹连接，所述第一凸板上端面靠近载物轴杆的一侧轴承安装有贯穿第一凸板下端面的装载转台，装载转台上设置有用于限位飞轮的第一限位柱，所述第二凸板下端面轴承安装有贯穿第二凸板上端面且与装载转台对应的限位转台，限位转台下端面设置有与第一限位柱对应的第一限位孔。
6、作为本发明的一种优选技术方案，所述辅固部包括存杆横槽、第一抵杆、第二抵杆、弹簧伸缩杆和抵板，所述限位转台下端面开设有位于相邻第一限位孔之间的存杆横槽，所述存杆横槽内通过设置的转轴铰接有第一抵杆和第二抵杆，所述第一抵杆和第二抵杆上分别铰接有弹簧伸缩杆，弹簧伸缩杆的另一端与存杆横槽铰接，所述第一抵杆和第二抵杆相互远离的一端均固定安装有抵板。
7、作为本发明的一种优选技术方案，所述逐磨部还包括l型立杆、中心螺筒、螺栓和滑孔，所述底座上固定安装有l型立杆，l型立杆的上端与载物轴杆轴承连接，所述载柱圆台中心处固定安装有中心螺筒，载柱圆台与打磨柱上设置相对应的第二限位柱与第二限位孔，中心螺筒贯穿打磨柱的上端面，所述中心螺筒内螺纹连接有螺栓，所述支撑横杆上开设有滑孔。
8、作为本发明的一种优选技术方案，所述切换部包括连接轴、槽轮、槽轮拨杆和第二电机，所述支撑圆台的内部中心处轴承安装有与载物轴杆固定连接的连接轴，所述连接轴上固定套设有槽轮，所述支撑圆台内固定安装有第二电机，所述第二电机的输出端固定套设有与槽轮对应的槽轮拨杆。
9、作为本发明的一种优选技术方案，所述驱动部包括花键套、花键轴、第三电机和风筒，除最下方的装载转台外，其余所述装载转台的下端固定安装有花键套，除最上方的限位转台外，其余所述限位转台的上端固定安装有与花键套配合滑动的花键轴，所述移动平台的上端面固定安装有第三电机，第三电机的输出端与最下端的装载转台固定连接，所述底座上端面固定安装有用于出风降温的风筒。
10、作为本发明的一种优选技术方案，所述限位部包括滑杆、下压板、固定块和第二气缸，同一结构板上的所述滑孔内共同滑动安装有滑杆，所述滑杆上端固定安装有下压板，下压板与最上端的支撑臂之间通过设置的弹簧连接，所述l型立杆上固定安装有第二气缸，第二气缸的伸缩端与其中一个下压板抵触，所述支撑圆台的上端面靠近滑柱的一侧固定安装有固定块，固定块通过设置的插孔与滑杆的下端滑动连接。
11、作为本发明的一种优选技术方案，本发明还提供了一种铸造件成型处理工艺，采用上述一种铸造件成型处理装置配合完成，具体包括以下步骤：s1：准备工作：清洁飞轮表面，确保其表面没有油污、锈迹或其他杂质，并检查飞轮确保其没有裂纹或损伤。
12、s2：初步检查与测量：在开始打磨之前，使用量具测量凹槽的初始尺寸，确定s1中飞轮的去除量，为打磨设定目标。
13、s3：夹持固定：将s2步骤处理后的飞轮逐个放置到装载机构上，将飞轮固定夹持在打磨位置。
14、s4：逐步打磨：通过打磨机构与辅助机构配合，对s3步骤中夹持的飞轮进行由粗到精的逐步打磨。
15、s5：后处理：使用量具测量打磨后飞轮的最终尺寸，并进行表面粗糙度检测，确保满足设计规格，并进行热处理或者涂层处理，以提高凹槽的耐磨性或减少摩擦。
16、与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：1、该铸造件成型处理装置及工艺，通过设置的装载机构、打磨机构和辅助机构的相互配合使用，采用上下抵紧固定和内部扩张支撑的方式进行双重固定，为飞轮打磨提供坚固的支撑基础，有效避免了振动或位移，从而保障了尺寸和形位精度，并且采用逐步精细化打磨，进一步确保了飞轮凹槽的尺寸控制和表面完整性，同时分散了磨损并延长了打磨工具的寿命，而且自动化的装载机构减轻了操作者的体力劳动，从而在确保飞轮质量的同时提高了生产效率。
17、2、该铸造件成型处理装置及工艺，通过设置的装载机构，在夹持固定飞轮时通过上下抵紧进行一次固定，同时通过内部的扩张支撑对飞轮进行二次固定，从而在打磨过程中为飞轮提供更稳定的支撑基础，避免在打磨过程中出现振动或位移，能够获得更精准的打磨效果，保证飞轮的尺寸精度和形位精度，并且使得打磨时飞轮的受力更加均匀，防止夹紧点的应力集中，减少局部变形或损伤的风险。
18、3、该铸造件成型处理装置及工艺，通过设置的打磨机构，由粗到精对飞轮的凹槽进行逐步细致化打磨，确保每一步都有良好的尺寸控制，从而提高加工精度，并且分步骤打磨可以避免材料由于加工过程中的温度升高和机械应力而发生的变形，可更好的维持凹槽的精确形状，同时通过不断的切换打磨柱，可以避免单一打磨柱过度使用导致的快速磨损，因此可延长打磨柱的使用寿命。
19、4、该铸造件成型处理装置及工艺，通过设置的装载机构和辅助机构的相互配合使用，在进行打磨的过程中，只需人工参与放料和下料，减少了操作者的体力劳动，增加了飞轮铸造成型的自动化程度，大大提高了生产效率，同时在进行打磨的过程中对打磨位置进行吹风降温处理，防止飞轮因温度过高而产生热变形，进一步保证了加工尺寸和形状的精度。
20、5、该铸造件成型处理装置及工艺，通过设置的打磨机构和辅助机构的相互配合使用，在进行打磨的过程中对打磨柱的位置进行锁定，确保飞轮与打磨柱的加工位置相对固定，有助于均匀分布磨损，并且可以保证在重复打磨多个飞轮时，每个飞轮的打磨效果都能保持一致，从而提高产品的整体质量。
1.一种铸造件成型处理装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）上端面通过开设的滑道滑动安装有移动平台（2），所述底座（1）上端面固定安装有位于移动平台（2）前方的支撑圆台（3），所述移动平台（2）与底座（1）上共同设置有用于自动双重固定飞轮的装载机构（4）；
2.根据权利要求1所述的一种铸造件成型处理装置，其特征在于：所述主体部（41）包括滑柱（411）、三角支架（412）、第一气缸（413）、第一电机（414）和螺杆（415），所述移动平台（2）的上端面固定安装有滑柱（411），所述底座（1）上端面固定安装有位于移动平台（2）后侧的三角支架（412），所述三角支架（412）靠近滑柱（411）的一侧壁固定安装有第一气缸（413），第一气缸（413）的伸缩端与滑柱（411）固定连接，所述滑柱（411）上端面通过设置的平台板固定安装有第一电机（414），所述平台板与移动平台（2）之间转动安装有与第一电机（414）的输出端固定连接的螺杆（415）。
3.根据权利要求2所述的一种铸造件成型处理装置，其特征在于：所述夹持部（42）包括第一凸板（421）、第二凸板（422）、装载转台（423）和限位转台（424），所述滑柱（411）上固定安装有与支撑臂（513）对应的第一凸板（421），螺杆（415）贯穿第一凸板（421），所述滑柱（411）上滑动安装有与第一凸板（421）对应且位于第一凸板（421）上方的第二凸板（422），螺杆（415）贯穿第二凸板（422）且与第二凸板（422）螺纹连接，所述第一凸板（421）上端面靠近载物轴杆（511）的一侧轴承安装有贯穿第一凸板（421）下端面的装载转台（423），装载转台（423）上设置有用于限位飞轮的第一限位柱，所述第二凸板（422）下端面轴承安装有贯穿第二凸板（422）上端面且与装载转台（423）对应的限位转台（424），限位转台（424）下端面设置有与第一限位柱对应的第一限位孔。
4.根据权利要求3所述的一种铸造件成型处理装置，其特征在于：所述辅固部（43）包括存杆横槽（431）、第一抵杆（432）、第二抵杆（433）、弹簧伸缩杆（434）和抵板（435），所述限位转台（424）下端面开设有位于相邻第一限位孔之间的存杆横槽（431），所述存杆横槽（431）内通过设置的转轴铰接有第一抵杆（432）和第二抵杆（433），所述第一抵杆（432）和第二抵杆（433）上分别铰接有弹簧伸缩杆（434），弹簧伸缩杆（434）的另一端与存杆横槽（431）铰接，所述第一抵杆（432）和第二抵杆（433）相互远离的一端均固定安装有抵板（435）。
5.根据权利要求1所述的一种铸造件成型处理装置，其特征在于：所述逐磨部（51）还包括l型立杆（515）、中心螺筒（516）、螺栓（517）和滑孔（518），所述底座（1）上固定安装有l型立杆（515），l型立杆（515）的上端与载物轴杆（511）轴承连接，所述载柱圆台中心处固定安装有中心螺筒（516），载柱圆台与打磨柱（514）上设置相对应的第二限位柱与第二限位孔，中心螺筒（516）贯穿打磨柱（514）的上端面，所述中心螺筒（516）内螺纹连接有螺栓（517），所述支撑横杆上开设有滑孔（518）。
6.根据权利要求1所述的一种铸造件成型处理装置，其特征在于：所述切换部（52）包括连接轴（521）、槽轮（522）、槽轮拨杆（523）和第二电机（524），所述支撑圆台（3）的内部中心处轴承安装有与载物轴杆（511）固定连接的连接轴（521），所述连接轴（521）上固定套设有槽轮（522），所述支撑圆台（3）内固定安装有第二电机（524），所述第二电机（524）的输出端固定套设有与槽轮（522）对应的槽轮拨杆（523）。
7.根据权利要求3所述的一种铸造件成型处理装置，其特征在于：所述驱动部（61）包括花键套（611）、花键轴（612）、第三电机（613）和风筒（614），除最下方的装载转台（423）外，其余所述装载转台（423）的下端固定安装有花键套（611），除最上方的限位转台（424）外，其余限位转台（424）的上端固定安装有与花键套（611）配合滑动的花键轴（612），所述移动平台（2）的上端面固定安装有第三电机（613），第三电机（613）的输出端与最下端的装载转台（423）固定连接，所述底座（1）上端面固定安装有用于出风降温的风筒（614）。
8.根据权利要求5所述的一种铸造件成型处理装置，其特征在于：所述限位部（62）包括滑杆（621）、下压板（622）、固定块（623）和第二气缸（624），同一结构板（512）上的所述滑孔（518）内共同滑动安装有滑杆（621），所述滑杆（621）上端固定安装有下压板（622），下压板（622）与最上端的支撑臂（513）之间通过设置的弹簧连接，所述l型立杆（515）上固定安装有第二气缸（624），第二气缸（624）的伸缩端与其中一个下压板（622）抵触，所述支撑圆台（3）的上端面靠近滑柱（411）的一侧固定安装有固定块（623），固定块（623）通过设置的插孔与其中一个滑杆（621）的下端滑动连接。
9.一种铸造件成型处理工艺，其特征在于：采用如权利要求1所述的一种铸造件成型处理装置配合完成，具体包括以下步骤：
