本发明属于催化剂再生，尤其涉及一种后处理催化剂失效再生的方法。
背景技术：
1、满足国六排放要求的柴油机后处理系统由doc、dpf、scr和asc等催化单元组成，各组分在实际使用过程中会出现不同程度的劣化甚至失效问题。研究表明，高温失火、化学中毒和灰分等杂质堵塞是造成上述现象的主要因素。针对后处理催化剂的失效再生研究，其中高温失火对催化剂性能劣化是不可逆的。碱金属ca、na以及非金属p和s等化学元素等是造成后处理催化剂性能下降的常见因素；p元素主要分布在催化剂涂层表面，p从涂层表面到涂层内部依次减少，酸液洗涤可以去除部分含磷物种；s则主要分布在靠近载体的催化剂涂层，s从表面到涂层内部依次增加，高温焙烧即可去除。灰分等颗粒物杂质，目前现有技术使用手动高压气枪吹气再生技术，其有很多不足：一是，手动吹气难以保证整个面都能吹遍，难免会出现一些区域忘记进行吹气；即使进行吹气的面也难以保证吹气时间以达到一定效果；二是，dpf失效时，内部积攒了大量的积碳和油渍混合物，只是单纯的高压吹气很难把堆积的混合物有效吹出。
2、国标中未对油品含硅量进行限值，客户使用低品质燃油导致的后处理硅中毒案例频发，含硅物种覆盖在催化剂涂层表面，致使催化剂性能下降甚至失活。针对硅导致后处理催化剂失效再生方法研究，尚无相关技术。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明的目的在于提供一种后处理催化剂失效再生的方法，该方法能去除中毒催化剂中的有害硅物种，且喷涂贵金属溶液后，使得再生催化剂催化性能接近新鲜件催化性能。
2、本发明提供了一种后处理催化剂失效再生的方法，包括以下步骤：
3、将清洗剂和中毒催化剂混合，超声处理，洗涤至中性，烘干，得到样件；
4、所述清洗剂包括强碱、絮凝剂和表面活性剂；
5、所述强碱选自氢氧化钠和/或氢氧化钾；所述絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铁和聚合硫酸铁中的一种或多种；所述表面活性剂选自月桂基磺化琥珀酸单酯二钠、聚乙二醇醚、聚乙二醇硫酸酯、聚氧乙烯乙基醚和乙基己基醇中的一种或多种；
6、将所述样件上喷涂贵金属溶液，得到再生催化剂。
7、优选地，所述强碱、絮凝剂和表面活性剂的质量比为100:(1~20) :(0.5~15)。
8、优选地，所述超声处理的功率为100~2400w，超声处理的时间为1~10h。
9、优选地，所述烘干的温度为80~100℃，烘干的时间为5~10h。
10、优选地，所述中毒催化剂为硅中毒doc和硅中毒dpf至少一种。
11、优选地，贵金属溶液选自质量比为2~11:1的铂盐-钯盐混合溶液。
12、优选地，所述清洗剂还包括显色剂；
13、所述显色剂为β-胡萝卜素；
14、所述显色剂占强碱的0.5~3wt%。
15、优选地，所述清洗剂还包括防冻剂；
16、所述防冻剂为乙二醇、丙二醇和甘油中一种或多种；
17、所述防冻剂占强碱的0.1~30wt%。
18、本发明提供了一种后处理催化剂失效再生的方法，包括以下步骤：将清洗剂和中毒催化剂混合，超声处理，洗涤至中性，烘干，得到样件；所述清洗剂包括强碱、絮凝剂和表面活性剂；所述强碱选自氢氧化钠和/或氢氧化钾；所述絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铁和聚合硫酸铁中的一种或多种；所述表面活性剂选自月桂基磺化琥珀酸单酯二钠、聚乙二醇醚、聚乙二醇硫酸酯、聚氧乙烯乙基醚和乙基己基醇中的一种或多种；将所述样件上喷涂贵金属溶液，得到再生催化剂。上述方法中采用特定组成的清洗剂，即特定种类的强碱、絮凝剂和表面活性剂共同作用，能有效去除中毒催化剂中有毒硅物种，耗时短、操作简单，且硅去除率高；清洗后再结合进行贵金属溶液的喷涂，使得再生催化剂的催化性能接近新鲜态。
1.一种后处理催化剂失效再生的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述强碱、絮凝剂和表面活性剂的质量比为100:(1~20) :(0.5~15)。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述超声处理的功率为100~2400w，超声处理的时间为1~10h。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述烘干的温度为80~100℃，烘干的时间为5~10h。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述中毒催化剂为硅中毒doc和硅中毒dpf至少一种。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，贵金属溶液选自质量比为2~11:1的铂盐-钯盐混合溶液。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述清洗剂还包括显色剂；
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述清洗剂还包括防冻剂；
