本实用新型涉及汽车技术领域，具体是副车架结构。
背景技术：
汽车轻量化是在满足汽车使用要求、安全性和成本控制要求的条件下，主要通过优化汽车车身结构的方式来实现对汽车的减重，从而达到节能减排的目的。随着人们对汽车油耗的重视，汽车轻量化已成为汽车工业发展的趋势。
副车架是前后车桥的骨架，属于前后车桥的组成部分，副车架并非完整的车架，只是支撑前后车桥、悬挂的支架、使车桥、悬挂通过它与“正车架”相连，习惯上称为副架。目前副车架主要由副车架上板、副车架下板、前安装支架、后安装支架等部件组焊而成。这种采用组焊的形式虽然较好的解决了个部件之间连接强度问题，但由于部件纵多，结构复杂，这势必会增加副车架质量，从而不利于汽车轻量化。
为了解决上述问题，专利cn207416953u公开了一种副车架结构，该副车架采用上板与前安装支架和后安装支架一体成型，前安装支架上设有连接板，连接板截面呈u形，副车架中间为平面结构的凸起部。为了便于前安装支架以及后安装支架成型，副车架上板的厚度不能太厚，由于车架上板中间为平面结构，这会导致副车架刚度不够，从而影响车辆的操控性。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种副车架结构，以解决副车架上板采用与前安装支架和后安装支架一体成型时副车架存在的钢度不够的技术问题。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：副车架结构，包括相对设置的上板和下板；所述上板一体成型，包括前安装支架、后安装支架、连接板以及平面结构的凸起部，所述前安装支架和后安装支架之间冲设有第一凹槽，所述第一凹槽槽壁向所述连接板槽壁平滑过渡，所述凸起部上设有加强结构。
进一步地，所述加强结构包括设置在所述凸起部中间的沿汽车宽度方向延伸的第二凹槽；所述第二凹槽与所述第一凹槽相通，且第二凹槽的深度小于第一凹槽深度。
进一步地，所述加强结构还包括设置在所述第二凹槽两侧的沿汽车宽度方向延伸的第一加强筋。
进一步地，所述第一凹槽和第二凹槽均为圆弧形槽。
进一步地，所述第二凹槽的两侧设有用于安装汽车转向机的凸台，所述凸台上设有上通孔，所述下板设有与所述上通孔对应的下通孔，所述上通孔与所述下通孔之间焊接有支撑管。
进一步地，前安装支架与连接板相接处呈弧形设置。
进一步地，所述前安装支架与连接板相接处设有沿汽车长度方向延伸的第二加强筋。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的副车架结构在副车架上板与前安装支架和后安装支架一体成型时，在前安装支架与后安装支架件冲设第一凹槽，第一凹槽相当于设置在前安装支架和后安装支架之间的加强筋，这样后安装支架以及前安装支架上的连接板所受的力一部分可以沿第一凹槽槽壁分散传递至副车架中间的凸起部，再通过凸起部的平面上一体成型出的加强结构，以提高副车架凸起部的抗弯性能，如此可以大大提高副车架的刚度，提高了车辆的操控性。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的副车架上板的结构示意图；
图中所示：上板1，下板2，支撑管3，凸起部11，前安装支架12，后安装支架13，第一凹槽14,第二凹槽111,第一加强筋112，凸台113，连接板121，前安装支架与连接板相接处122，第二加强筋123，左后安装支架131，右后安装支架132。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
如图1、图2所示，本实用新型的副车架结构，包括相对设置的上板1和下板2，上板1与下板2口接焊接。所述上板1一体成型，包括前安装支架12、后安装支架13、连接板121以及平面结构的凸起部11。后安装支架13包括左后安装支架131、右后安装支架132，连接板121截面呈u形。为了保证在上板一体成型时副车架的刚度，所述前安装支架12和后安装支架13之间冲设有第一凹槽14，所述第一凹槽14槽壁向所述连接板121槽壁平滑过渡，所述凸起部11上设有加强结构。
第一凹槽14相当于设置在前安装支架12和后安装支架13之间的加强筋，且由于第一凹槽14槽壁向连接板121槽壁平滑过渡，这样副车架安装后，后安装支架13以及前安装支架12上的连接板121所受的力一部分可以经第一凹槽14槽壁分散传递至副车架中间的凸起部11，再通过凸起部11的平面上一体成型出的加强结构，以提高副车架凸起部的抗弯性能，如此可以大大提高副车架的刚度，提高了车辆的操控性。因此在满足性能的前提下采用上述结构后可适当降低上板厚度，在方便上板成型的同时也可达到轻量化的目的。
其中，加强结构可以是设置在凸起部11上的沿各个方向设置的加强筋或筋板。由于凸起部11主要是受左右两侧产生的上下方向上的弯矩，根据其受力情况，如图2所示，加强结构优选为设置在凸起部11中间的沿汽车宽度方向a延伸的第二凹槽111，第二凹槽111与第一凹槽14相通，且深度小于第一凹槽14深度。汽车宽度方向a指与左后安装支架131和右后安装支架132之间的连线相平行的方向。第二凹槽111相当于设置在凸起部的加强筋，第二凹槽11的深度小于第一凹槽14深度，两者之间的过渡处存在的折边可以起着进一步的加强作用。图中，第一凹槽14、第二凹槽111圆弧形槽，与矩形槽或其他样式的槽相比，圆弧形槽具有易于成型的优点。根据cae(computeraidedengineering，计算机辅助工程)对副车架进行抗弯性能、质量等多个参数进行分析比较，在相同质量的前提下，通过cae分析可得优化后的副车架相比于现有技术中的副车架的刚度提高了30％左右，因此在相同刚度情况下，本实用新型的副车架更轻。
图2中，第二凹槽111两侧还设有的沿汽车宽度方向延伸的第一加强筋112，进一步提高凸起部11的抗弯性能。
如图2所示，第二凹槽111的两侧设有用于安装汽车转向机的凸台113，凸台113从凸起部11上冲压形成，凸台113上设有上通孔114，下板2设有与上通孔114对应的下通孔21，上通孔114与下通孔21之间焊接有支撑管3。如此，转向机可以直接通过连接螺栓穿插在上下通孔中的方式与副车架连接，从而不用再单独设置转向机连接支架。
为了防止应力集中，前安装支架与连接板相接处122呈弧形设置。由于前安装支架12和后安装支架13之间冲设有第一凹槽14，当前安装支架与连接板相接处122呈弧形设置时，前安装支架与连接板相接处122在冲压在成型时容易产生褶皱，这会降低副车架刚度。为了避免褶皱的产生，前安装支架与连接板相接处122设有沿汽车长度方向b延伸的第二加强筋123。汽车长度方向b即与汽车宽度方向a垂直的方向。第二加强筋123条数可以为一条或多条，具体可根据前安装支架与连接板相接处弧长、弧度设置。
1.副车架结构，包括相对设置的上板(1)和下板(2)；所述上板(1)一体成型，包括前安装支架(12)、后安装支架(13)、连接板(121)以及平面结构的凸起部(11)，其特征在于：所述前安装支架(12)和后安装支架(13)之间冲设有第一凹槽(14)，所述第一凹槽(14)槽壁向所述连接板(121)槽壁平滑过渡，所述凸起部(11)上设有加强结构。
2.如权利要求1所述的副车架结构，其特征在于：所述加强结构包括设置在所述凸起部(11)中间的沿汽车宽度方向延伸的第二凹槽(111)；所述第二凹槽(111)与所述第一凹槽(14)相通，且第二凹槽(111)的深度小于第一凹槽(14)深度。
3.如权利要求2所述的副车架结构，其特征在于：所述加强结构还包括设置在所述第二凹槽(111)两侧的沿汽车宽度方向延伸的第一加强筋(112)。
4.如权利要求2所述的副车架结构，其特征在于：所述第一凹槽(14)和第二凹槽(111)均为圆弧形槽。
5.如权利要求2所述的副车架结构，其特征在于：所述第二凹槽(111)的两侧设有用于安装汽车转向机的凸台(113)，所述凸台(113)上设有上通孔(114)，所述下板(2)设有与所述上通孔(114)对应的下通孔(21)，所述上通孔(114)与所述下通孔(21)之间焊接有支撑管(3)。
6.如权利要求1所述的副车架结构，其特征在于：前安装支架与连接板相接处(122)呈弧形设置。
7.如权利要求6所述的副车架结构，其特征在于：所述前安装支架与连接板相接处(122)设有沿汽车长度方向延伸的第二加强筋(123)。
技术总结