本实用新型是一种汽车复合材料前舱盖内外板胶接结构，属于复合材料技术领域。
背景技术：
传统汽车前舱盖是金属结构的,通常是通过钣金二次折弯形成外板包内板的结构形式。随着国家汽车节能减排要求，汽车零部件逐步采用新材料进行轻量化设计。采用先进复合材料零部件是汽车轻量化设计的一个主要方向。由于工艺上复合材料不能像金属一样进行二次折弯，传统的复合材料前舱盖设计是内板和外板边缘两个光滑的配合面平齐胶接，外板可视面圆角打磨成形。这种结构形式，外板模具制造简单，但是端面需要在内板和外板胶合后使用砂纸打磨成圆角，后处理工艺复杂、圆角尺寸控制难度较大，内板距外板间隙大小控制不均，因夹持工装施压造成的缺胶的地方需要补胶，溢胶的地方需要清除胶瘤，产品合格率低。
技术实现要素：
本实用新型正是针对上述现有技术中存在的问题而设计提供了一种汽车复合材料前舱盖内外板胶接结构，其目的是在汽车复合材料前舱盖的外板边缘形成翻边，半包住内板边缘使胶接结构不外露，同时也使产品的刚度得到增强。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
该种汽车复合材料前舱盖内外板胶接结构，其特征在于：在汽车复合材料前舱盖外板1的边缘形成l形翻边2，半包住内板3的边缘；
在外板1和内板3之间设置立筋4，立筋4与内板3为一体结构，立筋4沿内板3环状胶接面均匀排列，立筋4之间的间距形成外板1和内板3之间的胶接面，立筋4的高度为胶接面上结构胶厚度。
进一步，立筋4的结构为“i字形”、“v字形”或“w字形”中的一种或几种的组合结构体。
进一步，立筋4之间的间距为60mm～120mm。
进一步，立筋4的宽度为1.5mm±0.5mm。
进一步，立筋4的长度与胶接面的宽度相同。
外板1边缘的l形翻边2通过具成型，尺寸有保证，可以和同车配套的翼子板、灯罩等金属或塑料的其他外饰件产品的边缘圆角保持一致，整车视觉效果一致性得到保证；立筋4可以在胶接工装施压下控制内板和外板胶接间隙，保证胶接后边缘的总厚度一致，同时也提高了边缘抗变形刚度，从而提高产品合格率。采用该结构的前舱盖能满足汽车前装的要求。
附图说明
图1为汽车复合材料前舱盖总成胶接边结构示意图
图2为图1中a向的剖视图，该剖视图为本实用新型所述汽车复合材料前舱盖边缘结构示意图
图3为图2中b向的剖视图，该剖视图为本实用新型所述汽车复合材料前舱盖胶接面的结构示意图
具体实施方式
以下将结合附图和实施例对本实用型技术方案作进一步地详述：
参见附图1～3所示，以某型乘用车碳纤维复合材料前舱盖边缘胶接结构设计为例，前舱盖总成主要由内板1和外板3构成，总成边缘高度要求不大于3.70mm。因此将外板1的胶接边设计成带l形翻边2的结构形式，外板1厚度为1.28mm，l形翻边2的圆角为r1mm，采用模压工艺成型；内板3厚度为2.00mm，模压工艺成型；总成的厚度公称尺寸为3.68mm；
l形翻边2半包住内板3的边缘；在外板1和内板3之间设置立筋4，立筋4与内板3为一体结构，立筋4的结构为“i字形”，立筋4沿内板3环状胶接面均匀排列，立筋4之间的间距l为80mm，立筋4的宽度w为1.0mm，立筋4之间的间距l形成外板1和内板3之间的胶接面，立筋4的高度h为胶接面上结构胶厚度，为0.3mm；结构胶采用pt112b(供应商：南京赛克邦新材料有限公司)丙烯酸胶黏剂，立筋4的长度与胶接面的宽度相同，为20mm。
总成采用内板和外板胶接工艺，在胶接工装上夹持加压制造。胶接后总成的边缘总厚度为3.58mm，小于3.68mm，满足设计要求。
1.一种汽车复合材料前舱盖内外板胶接结构，其特征在于：在汽车复合材料前舱盖外板(1)的边缘形成l形翻边(2)，半包住内板(3)的边缘；
在外板(1)和内板(3)之间设置立筋(4)，立筋(4)与内板(3)为一体结构，立筋(4)沿内板(3)环状胶接面均匀排列，立筋(4)之间的间距形成外板(1)和内板(3)之间的胶接面，立筋(4)的高度为胶接面上结构胶厚度。
2.根据权利要求1所述的汽车复合材料前舱盖内外板胶接结构，其特征在于：立筋(4)的结构为“i字形”、“v字形”或“w字形”中的一种或几种的组合结构体。
3.根据权利要求1或2所述的汽车复合材料前舱盖内外板胶接结构，其特征在于：立筋(4)之间的间距为60mm～120mm。
4.根据权利要求1或2所述的汽车复合材料前舱盖内外板胶接结构，其特征在于：立筋(4)的宽度为1.5mm±0.5mm。
5.根据权利要求1或2所述的汽车复合材料前舱盖内外板胶接结构，其特征在于：立筋(4)的长度与胶接面的宽度相同。
6.根据权利要求3所述的汽车复合材料前舱盖内外板胶接结构，其特征在于：立筋(4)之间的间距为80mm～100mm。
技术总结