本发明属于覆膜设备，具体涉及一种玻璃盖板自动覆膜系统及覆膜贴合方法。
背景技术：
1、玻璃盖板，被广泛应用于触摸屏设备的外层保护，亦称作强化光学玻璃、视窗玻璃或手机强化镜片等。其生产主材料为经过切割、cnc精密雕刻、化学或物理强化、覆膜以及表面印刷工艺处理后的超薄平板玻璃。这些处理工序不仅赋予玻璃盖板防冲击、耐划伤、抗油污、防指纹以及增强透光率等特性，也确保了其在贴合至触摸屏外层时能有效地保护显示界面，并能根据设计需求印制不同的颜色、图案或标志，以提升产品的美观性。随着触控技术的普及，尤其是智能手机的广泛使用，电容式触摸屏以其优越的稳定性和灵敏的触感已成为包括手机、平板电脑、触控笔记本电脑在内的移动终端设备人机交互接口的首选技术。在这一技术演进中，玻璃盖板作为保护部件的重要性日益凸显，得益于其卓越的透光性和耐摩擦性能，已逐渐成为主流的盖板材料。因应市场和消费者对产品个性化和多样化的需求，玻璃盖板的设计已由传统的平面形式演化为包括2.5d玻璃及(边缘)微曲玻璃在内的多种结构形态。
2、在对玻璃盖板进行覆膜处理的过程中，通常需要利用覆膜设备的驱动元件操作挤压辊来对膜材施加压力，从而排除膜材与玻璃盖板之间的空气泡，然而，随着玻璃盖板形态的多元化，现行的自动覆膜系统开始面临以下挑战：
3、1.对于2.5d玻璃和微曲玻璃等非传统造型的玻璃盖板，当前技术的覆膜过程往往首先对玻璃盖板的平面区域执行挤压贴合，随后再采用异形挤压辊对曲线边缘进行挤压以完成覆膜。这一工艺不但流程繁琐、耗时较长，且存在提升效率的潜力。同时，由于2.5d玻璃盖板的边缘弧度差异显著，使得必须根据具体尺寸定制异形挤压辊，这限制了设备适应不同边缘弧度盖板的能力。
4、2.现有的自动覆膜系统中，对不同参数(例如：厚度、材质、边缘弯曲弧度)的玻璃盖板在覆膜过程中，无法根据玻璃盖板的参数调整挤压力度，过大的挤压力可能致使质量较差的玻璃盖板破裂，而挤压力过小则可能导致膜材与玻璃盖板贴合不佳、气泡未能完全排出等现象，影响产品的整体良品率；
5、基于上述问题，本技术文件提出了一种玻璃盖板自动覆膜系统及覆膜贴合方法以改善上述问题。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种玻璃盖板自动覆膜系统，在对曲边玻璃盖板进行覆膜过程中，通过气泵模组向随形腔室内部输入气体，使得气囊膨胀，通过膨胀的气囊对曲边玻璃的曲边端和膜材进行挤压，使得膜材能够紧密贴合的贴合在曲边玻璃盖板上，膨胀状态的气囊能够适用于不同弧度和不同半径的曲面端，提高了装置的适用范围。
2、本发明采取的技术方案具体如下：
3、一种玻璃盖板自动覆膜系统，包括：
4、上料机械手，所述上料机械手用于输送玻璃盖板和膜材，并对玻璃盖板和膜材进行叠放；
5、玻璃盖板工位，所述玻璃盖板工位设置于上料机械手的上一级，所述玻璃盖板工位用于存放和输送玻璃盖板；
6、膜材工位，所述膜材工位设置于上料机械手的上一级，所述膜材工位用于存放和输送膜材；
7、多个视觉检测工位，多个所述视觉检测工位分别设置于上料机械手和玻璃盖板工位以及上料机械手和膜材工位之间，多个所述视觉检测工位分别用于对剥离玻璃盖板和膜材进行检测；
8、覆膜工位，所述覆膜工位设置于上料机械手的下一级，所述覆膜工位用于对叠放完毕的玻璃盖板和膜材进行贴合；
9、收料工位，所述收料工位设置于覆膜工位的下一级，所述收料工位用于对贴合完毕的玻璃盖板进行收料；
10、下料机械手，所述下料机械手设置于覆膜工位和收料工位之间，所述收料工位能够从覆膜工位内部将贴合完毕的玻璃盖板转运至收料工位内部；
11、所述覆膜工位包括工作台，所述工作台的上端从一端到另一端依次固定有多个输送带，多个所述输送带之间装配有支架，位于所述工作台一端的多个输送带的上端固定有工字形横臂，还包括：
12、贴合部，所述贴合部装配于工字形横臂的下端，所述贴合部包括中心轴杆、挤压辊、气囊和调压阀，所述中心轴杆设置于工字形横臂的下端，所述挤压辊固定于中心轴杆的外侧，所述挤压辊外侧的两端均开设有环形凹槽，所述气囊固定于环形凹槽的外侧，所述气囊和环形凹槽构成随形腔室，所述调压阀固定于中心轴杆的内部，所述调压阀的输出端延伸至环形凹槽的内部；
13、多个驱动部，多个所述装配于工字形横臂和贴合部之间，且所述驱动部和中心轴杆相连接；
14、其中，通过所述调压阀向随形腔室内部输入气体，所述气囊发生膨胀并变形。
15、在一种优选方案中，所述贴合部还包括多个定位夹板和多个旋转接头，所述定位夹板固定于环形凹槽的内部，且所述定位夹板和调压阀之间一一对应，所述旋转接头装配于中心轴杆的两端，且所述旋转接头和调压阀相连接。
16、在一种优选方案中，所述气囊的材质为下列材质中的一种：乳胶、橡胶、聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯。
17、在一种优选方案中，所述挤压辊的内部固定有气压传感器，且所述气压传感器和随形腔室一一适配。
18、在一种优选方案中，所述挤压辊的外侧设置有包胶层，所述包胶层的材质为下列材质中的一种：聚氨酯、橡胶。
19、在一种优选方案中，所述驱动部包括导套、导柱、弹性元件和法兰板，所述导套固定于工字形横臂的内部，所述导柱滑动连接于导套内部，所述弹性元件装配于导柱的外侧，所述法兰板固定于导柱的下端，且所述法兰板和中心轴杆转动连接，初始状态时，所述弹性元件处于压缩状态。
20、在一种优选方案中，所述导套外侧的下端开设有螺纹段，所述螺纹段的外侧螺纹连接有调节套管，所述调节套管外侧的下端设置有若干防滑纹。
21、在一种优选方案中，所述导套外侧的下端开设有刻度面，所述刻度面的表面均匀设置有若干刻度标识，且所述刻度标识和调节套管相适配。
22、在一种优选方案中，所述调节套管外侧的上端设置有传动凹槽，多个所述驱动部内部的调节套管之间装配有传动带，且所述传动带和传动凹槽适配。
23、一种玻璃盖板覆膜贴合方法，适用于上述任一项所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，包括以下步骤：
24、s1：通过上料机械手将位于玻璃盖板工位内部的玻璃盖板输送至覆膜工位内部，并通过视觉检测工位对玻璃盖板进行检测；
25、s2：通过上料机械手将位于膜材工位内部的膜材输送至覆膜工位内部，通过视觉检测工位对膜材进行检测，并将玻璃盖板和膜材进行叠放；
26、s3：通过覆膜工位将膜材贴合于玻璃盖板上；
27、s4：通过下料机械手将膜材贴合完毕的玻璃盖板输送至收料工位，并通过收料工位进行收料。
28、本发明取得的技术效果为：
29、本发明在对曲边玻璃盖板进行覆膜过程中，通过气泵模组向随形腔室内部输入气体，使得气囊膨胀，通过挤压辊对曲边玻璃盖板的平整端和膜材进行挤压，同时，通过膨胀的气囊对曲边玻璃的曲边端和膜材进行挤压，使得膜材能够紧密贴合的贴合在曲边玻璃盖板上，提高了覆膜效率，简化了覆膜流程，同时，膨胀状态的气囊能够适用于不同弧度和不同半径的曲面端，提高了装置的适用范围；
30、本发明通过转动调节套管，通过调节套管和导套的配合，使得调节套管移动，通过调节套管调节弹性元件的初始压缩量，进而调节挤压辊对膜材和玻璃盖板的挤压力，使得装置能够适用于不同材质参数的玻璃盖板，进一步提高了装置的适用范围；
31、本发明通过在两个调节套管之间设置传动带，使得两个驱动部内部的调节套管能够同步转动，进而使得两个驱动部的压缩量能够始终保持一致，避免挤压辊施加于玻璃盖上的挤压力分布不均匀。
1.一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：包括：
2.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：所述贴合部(20)还包括多个定位夹板(26)和多个旋转接头(27)，所述定位夹板(26)固定于环形凹槽的内部，且所述定位夹板(26)和调压阀(24)之间一一对应，所述旋转接头(27)装配于中心轴杆(21)的两端，且所述旋转接头(27)和调压阀(24)相连接。
3.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：所述气囊(23)的材质为下列材质中的一种：乳胶、橡胶、聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯。
4.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：所述挤压辊(22)的内部固定有气压传感器(28)，且所述气压传感器(28)和随形腔室(25)一一适配。
5.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：所述挤压辊(22)的外侧设置有包胶层，所述包胶层的材质为下列材质中的一种：聚氨酯、橡胶。
6.根据权利要求1所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：所述驱动部(30)包括导套(31)、导柱(32)、弹性元件(33)和法兰板(34)，所述导套(31)固定于工字形横臂(13)的内部，所述导柱(32)滑动连接于导套(31)内部，所述弹性元件(33)装配于导柱(32)的外侧，所述法兰板(34)固定于导柱(32)的下端，且所述法兰板(34)和中心轴杆(21)转动连接，初始状态时，所述弹性元件(33)处于压缩状态。
7.根据权利要求6所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：所述导套(31)外侧的下端开设有螺纹段，所述螺纹段的外侧螺纹连接有调节套管(35)，所述调节套管(35)外侧的下端设置有若干防滑纹。
8.根据权利要求7所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：所述导套(31)外侧的下端开设有刻度面，所述刻度面的表面均匀设置有若干刻度标识，且所述刻度标识和调节套管(35)相适配。
9.根据权利要求7所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：所述调节套管(35)外侧的上端设置有传动凹槽，多个所述驱动部(30)内部的调节套管(35)之间装配有传动带(36)，且所述传动带(36)和传动凹槽适配。
10.一种玻璃盖板覆膜贴合方法，适用于权利要求1至9中任一项所述的一种玻璃盖板自动覆膜系统，其特征在于：包括以下步骤：
