本技术涉及锻造成型模具，具体为一种基于轨道车轮精锻成型模具。
背景技术：
1、普通铁路车轮采用模锻与轧制联合的热成形工艺，通过多台设备分别进行钢坯、镦粗、成形、冲孔等工序完成生产，但是由于多道工序、多台设备生产等问题容易导致尺寸累积误差大和毂辋偏心大等问题。
2、车轮模锻一次成形，不仅可以减少模具制造费用，还能降低累积误差，但现有水压机压模过程中两部分模具向中间合拢钢坯，上方压机落下直接将高温钢坯压铸成车轮尺寸，由两个组成部分合拢构成的模具在压机作用时依靠模具后方的伸缩杆抵紧，但是伸缩杆的伸缩以及抗挤压作用不稳定，容易因进位误差等造成压铸尺寸偏差。
3、为此，本领域技术人员提出一种基于轨道车轮精锻成型模具，通过对现有水压机锻压模具进行改进，避免伸缩杆进位误差损坏模具，同时也保证压模过程中模具不会发生移动影响生产精度。
技术实现思路
1、(一)解决的技术问题
2、针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种基于轨道车轮精锻成型模具，解决了现有车轮生产模具依靠伸缩杆抵紧，容易因为伸缩杆的进位误差损坏模具，同时压铸过程中可能造成伸缩杆长度的变化进而导致压铸粗坯误差偏大的问题。
3、(二)技术方案
4、为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种基于轨道车轮精锻成型模具，包括半模和设置在半模侧面的伸缩杆，两个所述半模之间设置有自限位组件，所述自限位组件包括轮缘成型板、卡扣和脱模拨杆，所述半模的内侧滑动设置有轮缘成型板，所述半模的内侧铰接设置有卡扣，所述卡扣一侧设置有脱模拨杆。
5、优选的，所述半模的内侧开设有进位槽，所述轮缘成型板通过进位槽与半模滑动卡接。
6、优选的，所述半模的内侧设置有抵紧轮缘成型板的缓冲弹簧，且两个所述轮缘成型板对称设置。
7、优选的，其中一个所述半模的内侧铰接设置有转杆，所述卡扣固定连接在转杆的端部，另一个所述半模的内侧固定设置有适配卡扣的限位楔块。
8、优选的，所述半模的内侧且位于转杆侧面设置有抵紧弹簧。
9、优选的，所述半模的内侧且位于转杆一侧固定连接有铰杆，所述脱模拨杆通过铰杆与半模铰接。
10、优选的，所述脱模拨杆的延伸方向与转杆成有一定角度设置，且所述脱模拨杆一侧紧贴转杆设置，所述脱模拨杆的一端贯穿半模侧壁并延伸到外侧。
11、优选的，所述脱模拨杆设置在转杆远离抵紧弹簧的一侧。
12、本实用新型公开了一种基于轨道车轮精锻成型模具，其具备的有益效果如下：
13、该基于轨道车轮精锻成型模具，在原本由伸缩杆抵紧的两个半模内设置自限位组件，通过缓冲弹簧设置的轮缘成型板构成模具内壁结合部，在两个半模相互靠近时通过缓冲弹簧的变形缓冲过多的位移，避免伸缩杆进位过大导致两个半模之间挤压变形，另外设置有卡扣盒脱模拨杆，可以在两个半模相互靠近后自动进行限位，避免压机工作时半模由于伸缩杆的收缩导致位置发生变化，进而导致粗坯误差过大的问题，压铸结束后通过脱模拨杆解除卡扣的限位状态，再移动半模结束压铸。
1.一种基于轨道车轮精锻成型模具，包括半模(1)和设置在半模(1)侧面的伸缩杆(2)，其特征在于：两个所述半模(1)之间设置有自限位组件(3)，所述自限位组件(3)包括轮缘成型板(301)、卡扣(302)和脱模拨杆(303)，所述半模(1)的内侧滑动设置有轮缘成型板(301)，所述半模(1)的内侧铰接设置有卡扣(302)，所述卡扣(302)一侧设置有脱模拨杆(303)。
2.根据权利要求1所述的一种基于轨道车轮精锻成型模具，其特征在于：所述半模(1)的内侧开设有进位槽(4)，所述轮缘成型板(301)通过进位槽(4)与半模(1)滑动卡接。
3.根据权利要求2所述的一种基于轨道车轮精锻成型模具，其特征在于：所述半模(1)的内侧设置有抵紧轮缘成型板(301)的缓冲弹簧(5)，且两个所述轮缘成型板(301)对称设置。
4.根据权利要求1所述的一种基于轨道车轮精锻成型模具，其特征在于：其中一个所述半模(1)的内侧铰接设置有转杆(6)，所述卡扣(302)固定连接在转杆(6)的端部，另一个所述半模(1)的内侧固定设置有适配卡扣(302)的限位楔块(7)。
5.根据权利要求4所述的一种基于轨道车轮精锻成型模具，其特征在于：所述半模(1)的内侧且位于转杆(6)侧面设置有抵紧弹簧(8)。
6.根据权利要求1所述的一种基于轨道车轮精锻成型模具，其特征在于：所述半模(1)的内侧且位于转杆(6)一侧固定连接有铰杆(9)，所述脱模拨杆(303)通过铰杆(9)与半模(1)铰接。
7.根据权利要求6所述的一种基于轨道车轮精锻成型模具，其特征在于：所述脱模拨杆(303)的延伸方向与转杆(6)成有一定角度设置，且所述脱模拨杆(303)一侧紧贴转杆(6)设置，所述脱模拨杆(303)的一端贯穿半模(1)侧壁并延伸到外侧。
8.根据权利要求7所述的一种基于轨道车轮精锻成型模具，其特征在于：所述脱模拨杆(303)设置在转杆(6)远离抵紧弹簧(8)的一侧。
