本技术属于零件加工，具体涉及一种汽车压力控制阀用压铸模具。
背景技术：
1、压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。目前由于汽车类产品的多样性和复杂性不断变化提高，无法使用常规压铸模具满足其复杂的异形内腔成形，且在模具加工后，还需对产品的内结构进行二次加工，人工劳动强度大，成型周期长。
技术实现思路
1、本实用新型目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种汽车压力控制阀用压铸模具的技术方案，设计合理，实用性强，结构布设合理，整体组装拼接方便，通过中心模组和多个侧模芯组合形状产品所需的异形浇筑型腔，满足产品的压铸成型需求，能够成型产品的复杂内部结构，减少产品的厚道加工工序，大大降低了人工劳动强度，缩短成型周期。
2、为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
3、一种汽车压力控制阀用压铸模具，包括外模框组、中心模组和侧模芯，外模框组上设置有浇筑口，外模框组包括定模框、动模框和模脚，动模框设于模脚上，中心模组设于外模框组内，侧模芯与油缸组件连接，油缸组件推动侧模芯移动伸入到中心模组内，使得中心模组与侧模芯之间形成浇筑型腔，浇筑口与浇筑型腔连通；设计合理，实用性强，结构布设合理，整体组装拼接方便，通过中心模组和多个侧模芯组合形状产品所需的异形浇筑型腔，满足产品的压铸成型需求，能够成型产品的复杂内部结构，减少产品的厚道加工工序，大大降低了人工劳动强度，缩短成型周期。
4、进一步，定模框上设置有定位导柱，动模框内设置有导向套，导向套与定位导柱一一对应匹配，定位导杆活动插接在导向套内，定模框上预设有固定孔一用于定位导柱的安装，而动模框上预设有固定孔二用于导向套的安装，定位导柱与导向套一一对应插接实现定模框与动模框之间的精准定位，提高模具精密性。
5、进一步，定模框的侧面设置有支撑柱一，动模框的侧面设置有支撑柱二，模脚的侧面设置有支撑柱三，支撑柱一和支撑柱三上均设置有扩板，支撑柱一上的扩板与定模框固定连接，支撑柱三上的扩板与动模框、模脚固定连接，结构设计巧妙合理，支撑柱一、支撑柱二和支撑柱三共同作为支撑部，可以方便模具不使用时的支撑稳固放置，便于模具的规整收纳，扩板、定模框、动模框、模脚上均设有孔，方便扩板与定位框、动模框、模脚之间的安装固定，从而方便支撑柱一、支撑柱三的安装拆卸，同时支撑柱三上的扩板同时与动模框、模脚之间安装固定，将动模框、模脚之间间接连接固定，有效确保动模框与模脚之间的组装牢固性和可靠性，提高结构强度。
6、进一步，油缸组件包括油缸、支撑块、压条和滑动座，支撑块与动模框固定连接，安装板设于两个支撑块之间，油缸固定在安装板上，两个压条对称设置形成滑动槽，滑动座滑动卡接在滑动槽内，油缸的轴端与滑动座固定连接，滑动座与侧模芯连接，结构设计紧凑合理，支撑块和压条均设置有两个，两个压条与两个支撑块一一对应连接固定，同时支撑块、压条又与动模框固定，有效提高油缸组件与动模框之间的安装牢固性，保证油缸组件的结构稳定性和可靠性，滑动座滑动卡接在两个压条之间的滑动槽内，且滑动座上的嵌块与压条上的嵌槽对应滑接，同时滑动座又支撑放置在动模框上，保证结构稳固性，油缸推动滑动座沿着滑动槽滑移，实现侧模芯的移动，使得侧模芯移动到中心模组内与中心模组共同形成工件的浇筑型腔，油缸组件的设置个数对应了侧模芯的设置个数，每个侧模芯对应连接一组油缸组件，每组油缸组件控制对应侧模芯的自动移动，而侧模芯的形状、数量根据工件结构配合中心模组确定。
7、进一步，中心模组包括定模芯和动模芯，定模框上设置有容纳腔一，定模芯设于容纳腔一内，动模框上设置有容纳腔二，动模芯设于容纳腔二内，定模芯与动模芯组合后侧面形成侧通孔，侧通孔与侧模芯一一对应匹配，侧模芯设于对应侧通孔内，使得侧模芯、动模芯、定模芯共同组合形成浇筑型腔，容纳腔一用于定模芯在定模框内的放置，容纳腔二用于动模芯在动模框内的放置，动模芯与定模芯拼接后两者的侧面正好形成了供侧模芯插入的侧通孔，本实用新型的实施例中，侧模芯设置了三个，三个侧模芯与动模芯、定模芯共同组合了浇筑型腔。
8、进一步，浇筑口设于定模框上，浇筑口的底端贯穿定模框并延伸至动模框内，且浇筑口的通道出口正好与动模芯上的流道对应连通，结构设计巧妙，定模框上设置有安装孔，用于浇筑口在定模框上的安装放置，动模框上预设有槽口，槽口用于浇筑口贯穿延伸端的放置，本实用新型的实施例中浇筑口采用加长设计直接贯穿定模框延伸至动模框的槽口内，通过加长设置可以增加压射力，使得压铸液充型充分，减少压铸件气孔的产生，提高压铸件的质量。
9、进一步，模脚对称设置在动模框的底部，两个模脚之间固定连接有封底板，封底板上设置有顶针底板，顶针底板的底部设置有若干支撑台，顶针底板上支撑设置有顶针板，顶针板上设置有若干顶针，若干顶针的顶端贯穿动模框、动模芯延伸至浇筑型腔内，结构设计巧妙合理，本实用新型中将顶针设置在浇筑型腔的下方，即顶针设置在浇筑件的底部，从下方对浇筑件进行顶出操作，顶出操作合理，在压铸件成型后顶针板带动顶针移动将产品平稳地从浇筑型腔内顶出。
10、进一步，封底板与动模框之间设置有若干支撑柱和若干顶板导柱，顶针底板、顶针板上开设有供支撑柱贯穿设置的穿孔槽，顶针板上设置有顶板导套，顶针板通过顶板导套滑动套设在顶板导柱上，多个支撑柱支撑限位在封底板与动模框之间，提高整个模具的结构稳定性和结构牢固性，且通过支撑柱的设计可以避免模具下压过渡，提高操作安全性和可靠性，顶板导柱配合顶板导套的设计，对顶针板的升降移动起到导向作用，保证顶针移动中的垂直线和稳定性，更有利于顶出操作。
11、进一步，顶针板上设置有若干复位杆，动模框上设置有复位穿孔，复位穿孔与复位杆一一对应匹配，复位杆的顶端延伸设置在复位穿孔内，当模具再次合模时，复位杆带动顶针板下移，顶针板再带动顶针下移复位。
12、进一步，定模框上设置有避让槽，避让槽内设置有水管连接部，水管连接部方便连接水管，从而便于对产品的冷却，避让槽的设计可以为水管的接入留有空间，避免水管被压，结构设计巧妙合理。
13、本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
14、本实用新型设计合理，实用性强，结构布设合理，整体组装拼接方便，通过中心模组和多个侧模芯组合形状产品所需的异形浇筑型腔，满足产品的压铸成型需求，能够成型产品的复杂内部结构，减少产品的厚道加工工序，大大降低了人工劳动强度，缩短成型周期。
1.一种汽车压力控制阀用压铸模具,其特征在于包括：
2.根据权利要求1所述的一种汽车压力控制阀用压铸模具，其特征在于：所述定模框上设置有定位导柱，所述动模框内设置有导向套，所述导向套与所述定位导柱一一对应匹配，所述定位导杆活动插接在所述导向套内。
3.根据权利要求1所述的一种汽车压力控制阀用压铸模具，其特征在于：所述定模框的侧面设置有支撑柱一，所述动模框的侧面设置有支撑柱二，所述模脚的侧面设置有支撑柱三，所述支撑柱一和所述支撑柱三上均设置有扩板，所述支撑柱一上的所述扩板与所述定模框固定连接，所述支撑柱三上的所述扩板与所述动模框、所述模脚固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种汽车压力控制阀用压铸模具，其特征在于：所述油缸组件包括油缸、支撑块、压条和滑动座，所述支撑块与所述动模框固定连接，安装板设于两个所述支撑块之间，所述油缸固定在所述安装板上，两个所述压条对称设置形成滑动槽，所述滑动座滑动卡接在所述滑动槽内，所述油缸的轴端与所述滑动座固定连接，所述滑动座与所述侧模芯连接。
5.根据权利要求1所述的一种汽车压力控制阀用压铸模具，其特征在于：所述中心模组包括定模芯和动模芯，所述定模框上设置有容纳腔一，所述定模芯设于所述容纳腔一内，所述动模框上设置有容纳腔二，所述动模芯设于所述容纳腔二内，所述定模芯与所述动模芯组合后侧面形成侧通孔，所述侧通孔与所述侧模芯一一对应匹配，所述侧模芯设于对应所述侧通孔内，使得所述侧模芯、所述动模芯、所述定模芯共同组合形成所述浇筑型腔。
6.根据权利要求5所述的一种汽车压力控制阀用压铸模具，其特征在于：所述浇筑口设于所述定模框上，所述浇筑口的底端贯穿所述定模框并延伸至所述动模框内，且所述浇筑口的通道出口正好与所述动模芯上的流道对应连通。
7.根据权利要求5所述的一种汽车压力控制阀用压铸模具，其特征在于：所述模脚对称设置在所述动模框的底部，两个所述模脚之间固定连接有封底板，所述封底板上设置有顶针底板，所述顶针底板的底部设置有若干支撑台，所述顶针底板上支撑设置有顶针板，所述顶针板上设置有若干顶针，若干所述顶针的顶端贯穿所述动模框、所述动模芯延伸至所述浇筑型腔内。
8.根据权利要求7所述的一种汽车压力控制阀用压铸模具，其特征在于：所述封底板与所述动模框之间设置有若干支撑柱和若干顶板导柱，所述顶针底板、所述顶针板上开设有供所述支撑柱贯穿设置的穿孔槽，所述顶针板上设置有顶板导套，所述顶针板通过所述顶板导套滑动套设在所述顶板导柱上。
9.根据权利要求7所述的一种汽车压力控制阀用压铸模具，其特征在于：所述顶针板上设置有若干复位杆，所述动模框上设置有复位穿孔，所述复位穿孔与所述复位杆一一对应匹配，所述复位杆的顶端延伸设置在所述复位穿孔内。
10.根据权利要求1所述的一种汽车压力控制阀用压铸模具，其特征在于：所述定模框上设置有避让槽，所述避让槽内设置有水管连接部。
