：本技术涉及装备制造，特别是涉及一种模块化铝合金骨架组焊装置。
背景技术
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背景技术：
1、轨道交通铝合金型材中的铝合金具有密度小、强度高、耐蚀性好、易加工等特点，高强中空铝型材被广泛应用于汽车、客车、轨道交通等领域。因此中空铝型材运用在了大范围的制造生产当中，而在轨道交通铝合金车体中铝合金司机室骨架是车体的重要组成部分，司机室骨架包括前端弯梁、后端弯梁和横梁，前端弯梁和后端弯梁相互平行，中间由两根横梁进行连接，目前，本公司的焊接方式为先通过工装把前端弯梁和一根端梁固定在一起并进行焊接，更换工装把另外一根横梁与前端弯梁固定在一起并进行焊接，再次更换工装后，把后端弯梁和两根横梁固定在一起并进行焊接，在上述操作过程中，需要频繁更换工装并转运工件，且每次采用不同的工装对工件进行固定后还需要对焊接部位进行检查，操作繁琐，增加人员的劳动强度。
技术实现思路
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技术实现要素：
1、本实用新型所要解决的技术问题是：现有技术中对司机室骨架进行阻焊时，需要多次更换工装及转运工件，造成操作繁琐，增加人员的劳动强度的问题。
2、为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种技术方案是：一种模块化铝合金骨架组焊装置，包括支撑主体和限位组件，其特征是：所述限位组件为至少两个，且在所述支撑主体上呈工字形设置，在所述支撑主体上形成对工件弧形进行吻合并进行支撑限位的固定面；
3、所述限位组件包括顶紧器、压紧器、限位块和连接板，所述顶紧器、压紧器和限位块分别通过支腿设置在所述连接板上，且同一连接板上支腿之间的长度不统一。
4、进一步的，所述限位块的一侧设置有限位凸台，所述顶紧器和压紧器设置在限位块的另一侧，把工件固定在顶紧器、压紧器和限位凸台之间的限位块上。
5、进一步的，所述处于端部的两个连接板上通过支腿设置有端部定位块。
6、进一步的，所述支撑主体、连接板、支腿、顶紧器、压紧器和限位块之间均通过螺栓可拆卸连接。
7、本实用新型的有益效果为：
8、1、本申请通过在支撑主体上设置有多个由顶紧器、压紧器、限位块和连接板形成的限位组件，支撑主体上形成对工件弧形进行吻合并进行支撑限位的固定面，实现对前端弯梁、后端弯梁和横梁的同时固定限位，采用一个工装及一次转运即可完成司机室骨架的阻焊操作，操作简单，降低人员的劳动强度，提高工作效率。
9、2、本申请中顶紧器、压紧器和限位块分别通过支腿设置在所述连接板上，通过连接板实现限位组件与支撑主体的连接，并使限位组件形成一个整体，便于进行移动和转运操作，同时，同一连接板上支腿之间的长度不统一，从而实现顶紧器、压紧器和限位块具有不同的高度，便于形成与工件吻合的固定面。
10、3、本申请中限位块上一侧设置限位凸台，对工件的放置位置进行限定，同时顶紧器和压紧器设置在限位块的另一侧，由于顶紧器与限位凸台相对，通过顶紧器实现把工件固定在顶紧器和限位凸台之间，然后通过压紧器把工件压紧在限位块上，实现对工件四周的固定限位。
11、4、本申请中处于端部的两个连接板上通过支腿设置有端部定位块，通过端部定位块的设置，对前端弯梁和后端弯梁的端部进行限位，与限位块配合，可以快速实现前端弯梁和后端弯梁的放置，操作简单，只需要提前根据工件通过支腿调整好限位块和端部定位块的位置及高度，后续直接放置前端弯梁和后端弯梁即可。
12、5、本申请中各部件之间均通过螺栓可拆卸连接，便于拆卸后进行单独使用的同时，还可以在使用完毕后拆除，同时还能根据不同的工件更换不同的支腿、限位块和端部定位块的位置，及连接板在支撑主体上的位置，以实现对不同工件的固定。
13、为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点更能明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图示，做详细说明如下。
1.一种模块化铝合金骨架组焊装置，包括支撑主体和限位组件，其特征是：所述限位组件为至少两个，且在所述支撑主体上呈工字形设置，在所述支撑主体上形成对工件弧形进行吻合并进行支撑限位的固定面；
2.根据权利要求1所述的一种模块化铝合金骨架组焊装置，其特征是：所述限位块的一侧设置有限位凸台，所述顶紧器和压紧器设置在限位块的另一侧，把工件固定在顶紧器、压紧器和限位凸台之间的限位块上。
3.根据权利要求2所述的一种模块化铝合金骨架组焊装置，其特征是：处于端部的两个所述连接板上通过支腿设置有端部定位块。
4.根据权利要求3所述的一种模块化铝合金骨架组焊装置，其特征是：所述支撑主体、连接板、支腿、顶紧器、压紧器和限位块之间均通过螺栓可拆卸连接。
