本技术涉及到一种轧辊，特别涉及到一种轧制异型截面金属丝的轧辊。
背景技术：
1、通常轧制金属丝的轧辊，包括左轧辊和右轧辊，两个轧辊的圆周接触，通过左、右轧辊圆周面设置的成型槽合拢，在金属丝经过时被轧制成型。在轧制一般的正圆或椭圆形截面的金属丝，由于这类截面的金属丝在轧制成型过程中不会对左轧辊或右轧辊产生轴向力，故左轧辊和右轧辊之间没有轴向约束结构。而异型截面金属丝由于截面轮廓既不是正圆形，也不是椭圆形，轮廓不对称，轧制过程中，轧辊除了受径向力影响外，还要受到轴向力的影响。如图1所示，现有的异型截面金属丝轧制时，左轧辊1-1和右轧辊1-2因异型截面金属丝的轮廓不对称，轧制时会对轧辊产生轴向力，导致左轧辊和右轧辊之间发生轴向错位，致使左轧辊和右辊轧的成型槽错位，不能完全对应（如图2所示），轧制孔1-4变形，从而导致轧制出的异型截面金属丝的截面轮廓产生变形，形成废品。
技术实现思路
1、本实用新型的目的是针对现有技术的不足，来提供一种轧制金属丝的异型截面金属丝轧辊；它能够在轧制异型截面金属丝的同时，使轧辊受到轴向力影响时轧辊不会轴向移动，异型截面金属丝轧制孔不会产生变形（如图3所示）。从而使产品质量提高，成材率提高。
2、本实用新型的目的是这样实现的：一种轧制异型截面金属丝的轧辊，包括两个轧辊，各轧辊的辊身的轴向两端为辊轴，各轧辊的辊身环圆周设置金属丝成型槽，所述两个轧辊中，左轧辊的辊身轴向两端设置凸缘，两端的凸缘之间形成限位凹槽，所述金属丝成型槽位于限位凹槽中，右轧辊的辊身的轴向长度与限位凹槽的槽宽相吻合，使左轧辊、右轧辊装配在轧机上后，右轧辊的辊身伸入左轧辊的两凸缘之间的限位凹槽中，形成两轧辊相互之间的轴向限位约束，并使两轧辊上的金属丝成型槽合拢形成轧制异形截面金属丝的完整的轧制孔。
3、所述左轧辊辊轴上两端设有轴向限位轴承，所述右轧辊辊轴上两端设有轴向限位轴承。
4、所述左轧辊和右轧辊的辊轴上所设的轴向限位轴承为双向推力轴承。
5、所述左轧辊上的凸缘的凸起高度为右轧辊中心轴线距辊身圆周半径的1/3～1/2。
6、采用本方案，两个轧辊中，左轧辊的辊身轴向两端设置凸缘，两端的凸缘之间形成限位凹槽，所述金属丝成型槽位于限位凹槽中，右轧辊的辊身的轴向长度与限位凹槽的槽宽相吻合，左轧辊上的凸缘的凸起高度为右轧辊中心轴线距辊身圆周半径的1/3～1/2，使左轧辊、右轧辊装配在轧机上后，右轧辊的辊身伸入左轧辊的两凸缘之间的限位凹槽中，形成两轧辊相互之间的轴向限位约束，保证左右轧辊不再轴向移位，金属丝成型槽合拢形成形状正常的异型截面金属丝轧制孔（如图3所示）。
7、左右轧辊的辊轴两端设有双向推力轴承，所设双向推力轴承能够进一步限制左右轧辊的轴向移动，有效避免右轧辊的辊身和左轧辊的凸缘内侧之间因轴向反作用力产生的强烈摩擦。
8、通过这种轧制金属丝的异型截面金属丝轧辊轧制出的产品轮廓尺寸稳定，质量提高，成材率提高，轧机设备受力减小，损坏减少，使用寿命延长，从而使生产成本降低。
9、下面将结合说明书附图和具体实施方式作进一步说明。
1.一种轧制异型截面金属丝的轧辊，包括两个轧辊，各轧辊的辊身的轴向两端为辊轴，各轧辊的辊身环圆周设置金属丝成型槽（7），其特征在于：所述两个轧辊中，左轧辊（1）的辊身轴向两端设置凸缘（3），两端的凸缘（3）之间形成限位凹槽（8），所述金属丝成型槽（7）位于限位凹槽（8）中，右轧辊（2）的辊身的轴向长度与限位凹槽（8）的槽宽相吻合，使左轧辊（1）、右轧辊（2）装配在轧机上后，右轧辊（2）的辊身伸入左轧辊（1）的两凸缘（3）之间的限位凹槽（8）中，形成两轧辊相互之间的轴向限位约束，并使两轧辊上的金属丝成型槽（7）合拢形成轧制异形截面金属丝的完整的轧制孔（4）。
2.根据权利要求1所述的一种轧制异型截面金属丝的轧辊，其特征在于：所述左轧辊（1）辊轴上两端设有轴向限位轴承（5），所述右轧辊（2）辊轴上两端设有轴向限位轴承（6）。
3.根据权利要求2所述的一种轧制异型截面金属丝的轧辊，其特征在于：所述左轧辊（1）和右轧辊（2）的辊轴上所设的轴向限位轴承为双向推力轴承。
4.根据权利要求1所述的一种轧制异型截面金属丝的轧辊，其特征在于：所述左轧辊（1）上的凸缘（3）的凸起高度为右轧辊（2）中心轴线距辊身圆周半径的1/3～1/2。
