本实用新型属于电池制造设备技术领域，尤其涉及一种电池铝片缺陷检测装置。
背景技术：
盖板为圆柱电池上的安全重要组件，若盖板存在缺陷，那么在圆柱电池生产使用过程中会出现漏液风险；存在漏液风险的电芯，其自放电大，漏出电解液可能腐蚀电池包内的线路，造成线路短路或自燃等风险，其盖板漏液缺陷最可能部件为大铝片，现在的大铝片缺陷检测主要有ccd视觉检测设备(其中，ccd是chargecoupleddevice的英文缩写)与人工目视检查；如使用人工目视检查，其工作强度大，人员容易视觉疲劳造成误判漏挑；另外，现在使用的ccd视觉检测设备均采用非静态抓取图像方式，该方式误判错判率高，一次合格率仅60％～70％，不良品还需要返工，采用人工目视检查处理，严重影响铝片的检测效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种电池铝片缺陷检测装置，旨在解决现有技术中的铝片检测效率慢以及误判率高的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种电池铝片缺陷检测装置，包括上料机构、输送机构、光学检测机构、视觉检测机构、第一吸附机构和第二吸附机构，所述输送机构用于输送铝片，所述上料机构、所述光学检测机构和所述视觉检测机构沿所述输送机构的输送方向设置；所述上料机构用于将铝片输送到所述输送机构上；所述光学检测机构的检测端朝向所述输送机构上输送的铝片并用于对所述输送机构上输送的铝片进行表面检测，所述第一吸附机构用于将所述光学检测机构的检测出的不良品铝片移出所述输送机构外，所述视觉检测机构的镜头正对所述输送机构上输送的铝片并用于对所述输送机构上输送的铝片进行外观形状检测，所述第二吸附机构将所述视觉检测机构的检测出的不良品铝片移出所述输送机构外。
可选地，所述输送机构包括输送轨，所述输送轨的表面上设有用于输送铝片的输送槽。
可选地，所述输送槽的槽底面上开设有第一透光孔，所述第一透光孔内设有透光片；所述光学检测机构包括红光源和红光感应器，所述红光源位于所述透光片的下方，所述红光源的出光部正对所述透光片设置，所述红光感应器位于所述透光片的上方，所述红光感应器正对所述透光片设置；或者，所述光学检测机构包括红光源和红光感应器，所述红光源位于所述透光片的上方，所述红光源的出光部正对所述透光片设置，所述红光感应器位于所述透光片的下方，所述红光感应器正对所述透光片设置。
可选地，所述光学检测机构包括黑箱，所述输送轨穿过所述黑箱，所述光源和红光感应器均位于所述黑箱内。
可选地，所述输送轨上还设有第一不良品槽，所述第一不良品槽位于所述输送槽的侧方并与所述输送槽垂直连通，所述第一吸附机构位于所述输送槽和所述第一不良品槽的连接处。
可选地，所述第一吸附机构包括第一螺杆、第一移动螺母和第一真空吸嘴，所述第一螺杆位于所述第一不良品槽和所述输送槽的连接处并沿所述第一不良品槽的延伸方向设置，所述第一移动螺母安装于所述第一螺杆上，所述第一真空吸嘴安装于所述第一移动螺母上。
可选地，所述输送槽的槽底面上开设有第二透光孔；所述视觉检测机构包括第一相机和第二相机，所述第一相机位于所述第二透光孔的下方，所述第一相机的镜头正对所述第二透光孔设置，所述第二相机位于所述第二透光孔的上方，所述第二相机的镜头正对所述第二透光孔设置。
可选地，所述输送轨上还设有第二不良品槽，所述第二不良品槽位于所述输送槽的侧方并与所述输送槽垂直连通；所述第二吸附机构位于所述输送槽和所述第二不良品槽的连接处。
可选地，所述第二吸附机构包括第二螺杆、第二移动螺母和第二真空吸嘴，所述第二螺杆位于所述第二不良品槽和所述输送槽的连接处并沿所述第二不良品槽的延伸方向设置，所述第二移动螺母安装于所述第二螺杆上，所述第二真空吸嘴安装于所述第二移动螺母上。
可选地，所述上料机构包括震动盘、底座、弹性件、继电器和连接杆，所述继电器安装于所述底座上，所述震动盘位于所述继电器的上方，所述震动盘的底部设有磁性件，所述弹性件安装于所述震动盘和所述底座之间；所述连接杆的上端与所述震动盘的侧面转动连接，所述连接杆的下端与所述底座的侧面转动连接，当所述震动盘位于所述输送槽的侧方，当所述震动盘的出口与所述输送槽齐平时，所述震动盘的出口与所述输送槽连通以将铝片输送到所述输送机构上。
本实用新型提供的电池铝片缺陷检测装置中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：在使用时，上料机构将铝片放置到输送机构上进行输送，当铝片被输送到光学检测机构处时，光学检测机构对铝片进行光学检测并将铝片表面的缺陷检测出来，然后，第一吸附机构将被检测出来存在缺陷的不良品铝片移出输送机构外，这样可以将不良品铝片及时移出输送机构外，从而保证表面合格的铝片继续在输送机构输送，直到表面的合格铝片输送到光学检测机构处，光学检测机构对铝片的外观形状进行检测，然后，第二吸附机构及时地将铝片的外观存在缺陷的铝片及时移出输送机构外，最后，输送机构将合格的铝片输送至后序步骤中。本实用新型的电池铝片缺陷检测装置，光学检测机构结合视觉检测机构实现联合检测，不仅检测效率高，而且，还可以有效地将不良品的铝片及时检测出，从而减少检测结果的误判，同时，通过第一吸附机构和第二吸附机构将不良品的铝片及时移出输送机构外，从而避免存在漏液风险的铝片流出，保证后续电池具有良好的性能。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的电池铝片缺陷检测装置的结构示意图。
图2为图1中a处的局部放大图。
图3为图2中箭头c所指部件沿b-b线的剖切视图。
图4为图2中箭头d所指部件沿b-b线的剖切视图。
图5为图1所示的电池铝片缺陷检测装置的上料机构的结构示意图。
其中，图中各附图标记：
10—上料机构11—震动盘12—底座
13—继电器14—连接杆15—磁性件
20—输送机构21—输送轨30—光学检测机构
31—红光源32—红光感应器33—黑箱
40—视觉检测机构41—第一相机42—第二相机
43—安装箱50—第一吸附机构51—第一螺杆
52—第一移动螺母53—第一真空吸嘴60—第二吸附机构
61—第二螺杆62—第二移动螺母63—第二真空吸嘴
70—铝片211—输送槽212—第一透光孔
213—透光片214—第一不良品槽215—第二透光孔
216—第二不良品槽。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～5描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
如图1～5所示，在本实用新型的一个实施例中，提供了一种电池铝片缺陷检测装置，包括上料机构10、输送机构20、光学检测机构30、视觉检测机构40、第一吸附机构50和第二吸附机构60，输送机构20用于输送铝片70，上料机构10、光学检测机构30和视觉检测机构40沿输送机构20的输送方向设置；其中，上料机构10、光学检测机构30和视觉检测机构40沿输送机构20的输送方向依次设置；或者，上料机构10、视觉检测机构40和光学检测机构30沿输送机构20的输送方向依次设置。
进一步地，上料机构10用于将铝片70输送到输送机构20上；光学检测机构30的检测端朝向输送机构20上输送的铝片70并用于对输送机构20上输送的铝片70进行表面检测，第一吸附机构50用于将光学检测机构30的检测出的不良品铝片移出输送机构20外，视觉检测机构40的镜头正对输送机构20上输送的铝片70并用于对输送机构20上输送的铝片70进行外观形状检测，第二吸附机构60将视觉检测机构40的检测出的不良品铝片移出输送机构20外。
具体地，本实用新型实施例的电池铝片缺陷检测装置，在使用时，上料机构10将铝片70放置到输送机构20上进行输送，当铝片70被输送到光学检测机构30处时，光学检测机构30对铝片70进行光学检测并将铝片70表面的缺陷检测出来，然后，第一吸附机构50将被检测出来存在缺陷的不良品铝片移出输送机构20外，这样可以将不良品铝片及时移出输送机构20外，从而保证表面合格的铝片70继续在输送机构20输送，直到表面的合格铝片70输送到光学检测机构30处，光学检测机构30对铝片70的外观形状进行检测，然后，第二吸附机构60及时地将铝片70的外观存在缺陷的铝片70及时移出输送机构20外，最后，输送机构20将合格的铝片70输送至后序步骤中。本实用新型实施例的铝片70电池铝片缺陷检测装置，光学检测机构30结合视觉检测机构40实现联合检测，不仅检测效率高，而且，还可以有效地将不良品的铝片70及时检测出，从而减少检测结果的误判，同时，通过第一吸附机构50和第二吸附机构60将不良品的铝片70及时移出输送机构20外，从而避免存在漏液风险的铝片70流出，保证后续电池具有良好的性能。
在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1和图2所示，提供的该电池铝片缺陷检测装置的输送机构20包括输送轨21，输送轨21的表面上设有用于输送铝片70的输送槽211。具体地，上料机构10将铝片70一片一片地输送到输送轨21上的输送槽211，通过输送槽211相对两侧面对铝片70的定位作用，可以有效地避免铝片70的移动，从而保证铝片70可以准确地被输送到光学检测机构30的检测位和视觉检测机构40的检测位，这样可以保证光学检测机构30和视觉检测机构40均具有准确地检测结果，更进一步地减少误判。
在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1、图2和图3所示，提供的该电池铝片缺陷检测装置的输送槽211的槽底面上开设有第一透光孔212；第一透光孔212内设有透光片213，光学检测机构30包括红光源31和红光感应器32，红光源31位于透光片213的下方，红光源31的出光部正对透光片213设置，红光感应器32位于透光片213的上方，红光感应器32正对透光片213设置。具体地，当铝片70输送到透光片213处时，铝片70位于透光片213的正上方并遮挡透光片213，然后红光源31从铝片70的下方发出红光照射到铝片70上；当铝片70上存在刻痕、滑痕等缺陷时，红光会从铝片70上的缺陷处穿过，从而被红光感应器32检测到，如此，可以将铝片70表面存在缺陷的不良品及时地检测出来。
在本实用新型的另一个实施例中，提供的该电池铝片缺陷检测装置的红光源31位于透光片213的上方，红光源31的出光部正对透光片213设置，红光感应器32位于透光片213的下方，红光感应器32正对透光片213设置。具体地，当铝片70输送到透光片213处时，铝片70位于透光片213的正上方并遮挡透光片213，然后红光源31从铝片70的上方发出红光照射到铝片70上；当铝片70上存在刻痕、滑痕等缺陷时，红光会从铝片70上的缺陷处穿过，从而被红光感应器32检测到，如此，可以将铝片70表面存在缺陷的不良品及时地检测出来。
在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1、图2和图3所示，提供的该电池铝片缺陷检测装置的光学检测机构30包括黑箱33，输送轨21穿过黑箱33，红光源31和红光感应器32均位于黑箱33内。具体地，红光源31和红光感应器32位于黑箱33内，黑箱33可以为红光源31和红光感的检测提供避光黑暗环境下；在避光黑暗环境中，红光照射在铝片70上，铝片70可以更好的暴露缺陷，提高检测结果准确性，避免误判，检测精度高。需要说明的是，图3中的红光源31是用于发出红光的光源，红光感应器32用于接受红光的感应器、黑箱33为内壁涂黑的避光箱体结构。
在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1和图2所示，提供的该电池铝片缺陷检测装置的输送轨21上还设有第一不良品槽214，第一不良品槽214位于输送槽211的侧方并与输送槽211垂直连通，第一吸附机构50位于输送槽211和第一不良品槽214的连接处。具体地，第一吸附机构50可以将光学检测机构30检测出来的不良品铝片从输送槽211移动到第一不良品槽214上，并通过第一不良品槽214可以及时将不良品铝片及时移出输送槽211外，避免其流到后续的步骤中进行重复无效地的检测步骤，提高检测效率。
进一步地，第一不良品槽214位于输送槽211的侧方并与输送槽211垂直连通，不良品铝片沿输送槽211的垂直方向流出，这样可以有效地将不良品铝片和合格的铝片70分离，降低后序的电池漏液的风险，保证电池的品质。
在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1、图2和图3所示，提供的该电池铝片缺陷检测装置的第一吸附机构50包括第一螺杆51、第一移动螺母52和第一真空吸嘴53，第一螺杆51位于第一不良品槽214和输送槽211的连接处并沿第一不良品槽214的延伸方向设置，第一移动螺母52安装于第一螺杆51上，第一真空吸嘴53安装于第一移动螺母52上。具体地，当不良品铝片移动到第一真空吸嘴53下，第一真空吸嘴53将输送槽211内的不良品铝片吸起，然后，第一移动螺母52在第一螺杆51上移动，从而将连接在第一移动螺母52上的第一真空吸嘴53移动到第一不良品槽214的上方，当第一真空吸嘴53移动到第一不良品槽214的上方后，第一真空吸嘴53与不良品铝片分离，从而使得不良品铝片落入第一不良品槽214内，最后，流入预设的不良品区。
进一步地，第一吸附机构50还包括第一电机，第一电机的输出轴与第一螺杆51连接，第一电机带动第一螺杆51转动，在第一螺杆51转动的过程中，第一移动螺母52沿第一螺杆51的轴线移动，从而将第一真空吸嘴53上的不良品铝片移动到第一不良品槽214内。
进一步地，电池铝片缺陷检测装置还包括plc控制器，当光源感应器采取到红色光源发出的红光后引发感应信号，并将其感应信号反馈到plc控制器上，plc控制器发出指令，启动第一电机，从而将不良品铝片移到第一不良品槽214。
进一步地，第二不良品槽216穿出安装箱43，黑箱33为第一螺杆51提供安装基体，提高电池铝片缺陷检测装置的结构紧凑性。
在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1、图2和图4所示，提供的该电池铝片缺陷检测装置的输送槽211的槽底面上开设有第二透光孔215；视觉检测机构40包括第一相机41和第二相机42，第一相机41位于第二透光孔215的下方，第一相机41的镜头正对第二透光孔215设置，第二相机42位于第二透光孔215的上方，第二相机42的镜头正对第二透光孔215设置。具体地，当铝片70输送到第二透光孔215处，第一相机41和第二相机42可以同时拍摄到铝片70的正反面，然后，对第一相机41和第二相机42拍摄到的图片进行图像对比，判定铝片70的外形尺寸以及铝片70上的焊点数量，这样可以同时检测极片的正反面，提高检测的效率；同时，第一相机41和第二相机42单一拍照，其稳定性高且识别率高，可以有效提高检测结构，极大地减少了检测结果的误判。需要说明的是，图4中的第一相机41与第二相机42可以为相同的结构件，其主要用于拍摄铝片70的图像。
在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1和图2所示，提供的该电池铝片缺陷检测装置的输送轨21上还设有第二不良品槽216，第二不良品槽216位于输送槽211的侧方并与输送槽211垂直连通；第二吸附机构60位于输送槽211和第二不良品槽216的连接处。具体地，第二吸附机构60可以将光学检测机构30检测出来的不良品铝片从输送槽211移动到第二不良品槽216上，并通过第二不良品槽216可以及时将不良品铝片及时移出输送槽211外，避免其流到后续的步骤中进行重复无效地的检测步骤，提高检测效率。
进一步地，第二不良品槽216位于输送槽211的侧方并与输送槽211垂直连通，不良品铝片沿输送槽211的垂直方向流出，这样可以有效地将不良品铝片和合格的铝片70分离，降低后序的电池漏液的风险，保证电池的品质。
在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1、图2和图4所示，提供的该电池铝片缺陷检测装置的第二吸附机构60包括第二螺杆61、第二移动螺母62和第二真空吸嘴63，第二螺杆61位于第二不良品槽216和输送槽211的连接处并沿第二不良品槽216的延伸方向设置，第二移动螺母62安装于第二螺杆61上，第二真空吸嘴63安装于第二移动螺母62上。具体地，当不良品铝片移动到第二真空吸嘴63下，第二真空吸嘴63将输送槽211内的不良品铝片吸起，然后，第二移动螺母62在第二螺杆61上移动，从而将连接在第二移动螺母62上的第二真空吸嘴63移动到第二不良品槽216的上方，当第二真空吸嘴63移动到第二不良品槽216的上方后，第二真空吸嘴63与不良品铝片分离，从而使得不良品铝片落入第二不良品槽216内，最后，流入预设的不良品区。
进一步地，第二吸附机构60还包括第二电机，第二电机的输出轴与第二螺杆61连接，第二电机带动第二螺杆61转动，在第二螺杆61转动的过程中，第二移动螺母62沿第二螺杆61的轴线移动，从而将第二真空吸嘴63上的不良品铝片移动到第二不良品槽216内。
进一步地，第一相机41和第二相机42拍摄到铝片70正反面的图片后进行分析后，并将其结果反馈到plc控制器中，plc控制器发出指令，启动第二电机，从而将不良品铝片移到第二不良品槽216。
进一步地，第一真空吸嘴53和第二真空吸嘴63通过管路与外界的真空发生器连通，通过真空发生器实现对第一真空吸嘴53和第二真空吸嘴63抽真空，真空发生器也与plc控制器连接。
进一步地，电池铝片缺陷检测装置还包括安装箱43，输送轨21贯穿安装箱43，第二不良品槽216穿出安装箱43，第一相机41、第二相机42和第二螺杆61均安装于安装箱43内，避免外部部件影响第一相机41和第二相机42的拍摄，提高检测结果的准确性，减少误判；同时，安装箱43为第二螺杆61提供安装基体，提高电池铝片缺陷检测装置的结构紧凑性。
在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1和图5所示，提供的该电池铝片缺陷检测装置的上料机构10包括震动盘11、底座12、弹性件、继电器13和连接杆14，继电器13安装于底座12上，震动盘11位于继电器13的上方，震动盘11的底部设有磁性件15，弹性件安装于震动盘11和底座12之间；连接杆14的上端与震动盘11的侧面转动连接，连接杆14的下端与底座12的侧面转动连接，当震动盘11位于输送槽211的侧方，当震动盘11的出口与输送槽211齐平时，震动盘11的出口与输送槽211连通以将铝片70输送到输送机构20上。具体地，继电器13启动，使得磁性件15吸附到继电器13上，压缩弹性件，并带动震动盘11下移，同时，震动盘11下移的过程中，带动连接杆14摆动，从而带动震动盘11转动；当继电器13断开后，弹性件复位，将震动盘11抬起，同时，震动盘11抬起的过程中，带动连接杆14摆动，从而带动震动盘11转动；这样通过继电器13的通断，从而带动震动盘11转动和上下震动，从而将铝片70有序地输送到输送机构20内。
进一步地，磁性件15可以为磁铁。
进一步地，连接杆14的数量为多个，多个连接杆14沿震动盘11的圆周方向均匀间隔设置，从而保证震动盘11上下震动以及转动的稳定性和可靠性，进而确保铝片70可以稳定地准确地输送到输送槽211内。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种电池铝片缺陷检测装置，其特征在于，包括上料机构、输送机构、光学检测机构、视觉检测机构、第一吸附机构和第二吸附机构，所述输送机构用于输送铝片，所述上料机构、所述光学检测机构和所述视觉检测机构沿所述输送机构的输送方向设置；
所述上料机构用于将铝片输送到所述输送机构上；所述光学检测机构的检测端朝向所述输送机构上输送的铝片并用于对所述输送机构上输送的铝片进行表面检测，所述第一吸附机构用于将所述光学检测机构的检测出的不良品铝片移出所述输送机构外，所述视觉检测机构的镜头正对所述输送机构上输送的铝片并用于对所述输送机构上输送的铝片进行外观形状检测，所述第二吸附机构将所述视觉检测机构的检测出的不良品铝片移出所述输送机构外。
2.根据权利要求1所述的电池铝片缺陷检测装置，其特征在于：所述输送机构包括输送轨，所述输送轨的表面上设有用于输送铝片的输送槽。
3.根据权利要求2所述的电池铝片缺陷检测装置，其特征在于：所述输送槽的槽底面上开设有第一透光孔，所述第一透光孔内设有透光片；
所述光学检测机构包括红光源和红光感应器，所述红光源位于所述透光片的下方，所述红光源的出光部正对所述透光片设置，所述红光感应器位于所述透光片的上方，所述红光感应器正对所述透光片设置；
或者，所述光学检测机构包括红光源和红光感应器，所述红光源位于所述透光片的上方，所述红光源的出光部正对所述透光片设置，所述红光感应器位于所述透光片的下方，所述红光感应器正对所述透光片设置。
4.根据权利要求3所述的电池铝片缺陷检测装置，其特征在于：所述光学检测机构包括黑箱，所述输送轨穿过所述黑箱，所述光源和红光感应器均位于所述黑箱内。
5.根据权利要求2～4任一项所述的电池铝片缺陷检测装置，其特征在于：所述输送轨上还设有第一不良品槽，所述第一不良品槽位于所述输送槽的侧方并与所述输送槽垂直连通，所述第一吸附机构位于所述输送槽和所述第一不良品槽的连接处。
6.根据权利要求5所述的电池铝片缺陷检测装置，其特征在于：所述第一吸附机构包括第一螺杆、第一移动螺母和第一真空吸嘴，所述第一螺杆位于所述第一不良品槽和所述输送槽的连接处并沿所述第一不良品槽的延伸方向设置，所述第一移动螺母安装于所述第一螺杆上，所述第一真空吸嘴安装于所述第一移动螺母上。
7.根据权利要求2～4任一项所述的电池铝片缺陷检测装置，其特征在于：所述输送槽的槽底面上开设有第二透光孔；
所述视觉检测机构包括第一相机和第二相机，所述第一相机位于所述第二透光孔的下方，所述第一相机的镜头正对所述第二透光孔设置，所述第二相机位于所述第二透光孔的上方，所述第二相机的镜头正对所述第二透光孔设置。
8.根据权利要求2～4任一项所述的电池铝片缺陷检测装置，其特征在于：所述输送轨上还设有第二不良品槽，所述第二不良品槽位于所述输送槽的侧方并与所述输送槽垂直连通；所述第二吸附机构位于所述输送槽和所述第二不良品槽的连接处。
9.根据权利要求8所述的电池铝片缺陷检测装置，其特征在于：所述第二吸附机构包括第二螺杆、第二移动螺母和第二真空吸嘴，所述第二螺杆位于所述第二不良品槽和所述输送槽的连接处并沿所述第二不良品槽的延伸方向设置，所述第二移动螺母安装于所述第二螺杆上，所述第二真空吸嘴安装于所述第二移动螺母上。
10.根据权利要求2～4任一项所述的电池铝片缺陷检测装置，其特征在于：所述上料机构包括震动盘、底座、弹性件、继电器和连接杆，所述继电器安装于所述底座上，所述震动盘位于所述继电器的上方，所述震动盘的底部设有磁性件，所述弹性件安装于所述震动盘和所述底座之间；所述连接杆的上端与所述震动盘的侧面转动连接，所述连接杆的下端与所述底座的侧面转动连接，当所述震动盘位于所述输送槽的侧方，当所述震动盘的出口与所述输送槽齐平时，所述震动盘的出口与所述输送槽连通以将铝片输送到所述输送机构上。
技术总结