本技术实施例涉及船舶制造，尤其涉及一种用于液货船双壳的加强结构。
背景技术：
1、对液货船双壳加强结构而言，依传统设计，其外板和内壳大多采用纵骨架式，双壳内沿船长方向每隔一定间距设置横向强结构以支撑外板和内壳的纵骨。而外板纵骨和内壳纵骨又成对设置，每对纵骨距基线的高度也保持一致。在每对纵骨的相同高度处，横向强结构上设置对应水平加强筋，每根水平加强筋分别与每对纵骨焊接相连。纵骨与横向强结构的连接形式在结构强度要求较高处，需采用对水平加强筋设置软趾、背肘板、水平加强筋设置钥匙孔等结构。在后期对双壳加强结构进行有限元强度计算时，横向强结构因屈曲强度要求，需设置大量竖直且间断布置的屈曲加强筋，导致横向强结构由此被划分成众多小板格。
2、上述传统设计，由于采用了众多水平加强筋、背肘板及屈曲加强筋等构件，导致双壳内的船体结构件数比较多，水平加强筋与外板及内壳纵骨相连的设计形式复杂，这都增加了焊接工作量，使船舶的施工难度和建造成本会相应增加。而且，双壳内一般设置为压载舱结构，构件数较多会使油漆喷涂的盲区加大，舱内表面尤其是结构件自由边的油漆附着较难，从而影响舱内的整体油漆质量，使舱内防腐性能相应地降低。
技术实现思路
1、本实用新型实施例提供一种用于液货船双壳的加强结构，针对上述技术问题，采用新的设计思路，大大减少了船体结构件的数量和焊接量，使建造成本进一步降低；同时也降低了油漆工艺难度，提高防腐性能。
2、本实用新型的用于液货船双壳的加强结构，包括：外板、内壳、外板纵骨、内壳纵骨、横向强结构、水平加强筋、屈曲加强筋和竖直加强筋；
3、所述外板设置在所述外板纵骨上，所述内壳设置在所述内壳纵骨上；
4、所述外板纵骨与所述内壳纵骨成对地设置在预设位置，所述横向强结构和所述水平加强筋的两端分别设置在所述外板纵骨和所述内壳纵骨上，且所述水平加强筋设置在所述横向强结构上；
5、所述屈曲加强筋水平地设置在所述横向强结构上，所述竖直加强筋竖直设置在所述横向强结构上。
6、可选地，成对设置的所述外板纵骨和所述内壳纵骨距离基线的高度不相等。
7、可选地，所述竖直加强筋设有斜削的端部。
8、可选地，所述水平加强筋设有斜削的端部。
9、可选地，所述屈曲加强筋设有斜削的端部。
10、可选地，所述外板纵骨和所述内壳纵骨贯穿于所述横向强结构且在所述横向强结构处保持连续。
11、可选地，所述竖直加强筋中断于纵向结构平台或所述水平加强筋。
12、可选地，所述水平加强筋的两端中断于所述外板纵骨和所述内壳纵骨。
13、可选地，所述横向强结构上还包括：通行孔或减重孔。
14、可选地，还包括：消防系统，且所述消防系统设置在所述通行孔处。
15、本实用新型的用于液货船双壳的加强结构采用上述技术方案所取得的有益效果是：屈曲加强筋和竖直加强筋采用全新的布局和焊接结构，能够在保持所需要力学性能的基础上，降低结构件的数量，进一步地降低了焊接量；由于结构件降低，使油漆工艺更易进行，可以保证油漆工艺的质量。
1.一种用于液货船双壳的加强结构，其特征在于，包括：外板、内壳、外板纵骨、内壳纵骨、横向强结构、水平加强筋、屈曲加强筋和竖直加强筋；
2.根据权利要求1所述的加强结构，其特征在于，成对设置的所述外板纵骨和所述内壳纵骨距离基线的高度不相等。
3.根据权利要求2所述的加强结构，其特征在于，所述竖直加强筋设有斜削的端部。
4.根据权利要求3所述的加强结构，其特征在于，所述水平加强筋设有斜削的端部。
5.根据权利要求4所述的加强结构，其特征在于，所述屈曲加强筋设有斜削的端部。
6.根据权利要求5所述的加强结构，其特征在于，所述外板纵骨和所述内壳纵骨贯穿于所述横向强结构且在所述横向强结构处保持连续。
7.根据权利要求6所述的加强结构，其特征在于，所述竖直加强筋中断于纵向结构平台或所述水平加强筋。
8.根据权利要求7所述的加强结构，其特征在于，所述水平加强筋的两端中断于所述外板纵骨和所述内壳纵骨。
9.根据权利要求8所述的加强结构，其特征在于，所述横向强结构上还包括：通行孔或减重孔。
10.根据权利要求9所述的加强结构，其特征在于，还包括：消防系统，且所述消防系统设置在所述通行孔处。
