本技术涉及热塑性管材，具体涉及一种热塑性管材及管材标线的标注方法。
背景技术：
1、热塑性塑料管材是以热塑性塑料为材料而制成的管制品，热塑性塑料管材有聚乙烯管材、聚丙烯管材、聚苯乙烯管材等，利用传统口模和挤出机来实现挤出材料。传统管材的保护外层设置的管材标线的宽度狭窄。因此传统的热塑性塑料管材在使用时，存在如下问题：一是，标线外层面窄，无法在标线外层上喷涂标识。二是，管材在挤出过程中因牵引原因引起管材标线在水平位置上的偏移，导致定位不准确。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种热塑性管材及管材标线的标注方法。
2、本实用新型所述的一种热塑性管材，包括管材件和标线层，该管材件是单层或多层结构，该管材件的外表面上设置有标线层，形成热塑性管材本体；
3、所述热塑性管材本体的外表面管体为光滑圆周面；所述标线层形成热塑性管材本体的外表面上设置有标线层，该标线层为沿热塑性管材本体的长度方向延展，标线层与管材件的中心轴线平行。
4、进一步地，所述管材件、标线层分别采用不同挤出机，通过双口挤出口模的将管材件、标线层同步挤出，形成热塑性管材本体。
5、进一步地，所述管材件外层、标线层的材料为颜色不同的热塑性材料。
6、进一步地，所述标线层的壁厚为0.2-1.0mm，宽度为3.0-20mm。
7、进一步地，所述标线层的表面上喷涂有标识防伪层。
8、进一步地，所述挤出机口模包括模壳，该模壳为筒形状，该模壳的底端为向外侧凸出的环形凸座；所述模壳内中部设置有第一挤出通道；所述第一挤出通道的下部为锥形台进口，该第一挤出通道的上部为筒形腔道，锥形台进口与筒形腔道相连通；所述模壳一侧上部设置有第二挤出通道；所述第二挤出通道包括设置在模壳一侧上部的筒形水平进口，该筒形水平进口与反l形腔道相连通。
9、一种热塑性管材标线的标注方法，采用如下步骤：
10、步骤一：采用双口挤出口模，该双口挤出口模的一侧设置有标线层材料进口，该双口挤出口模的底部连接管材件料筒；
11、步骤二：管材件料筒进口分别与一台或多台挤出机相连；
12、步骤三：将步骤二中的一台或多台挤出机中加入热塑性材料，各挤出机中的热塑性材料由各自料筒挤入管材件料筒；
13、步骤四：将标线层挤出机和步骤三中的一台或多台挤出机同步操作，通过步骤一中的双口挤出口模同步挤出；
14、步骤五：步骤四中的两台挤出机中的标线层热塑性材料、管材外层热塑性材料同步挤出后形成的界面融合为一体，形成带有标线层的管材复合外层壳，该管材复合外层壳的外表面为光滑状。
15、采用上述结构后，本实用新型有益效果为：本实用新型所述的一种热塑性管材及管材标线的标注方法，它采用标识层与管材件利用具有两个挤出通道的挤出口模，实现标识层与管材外层同步挤出，形成宽面标识层；它克服了现有技术中的标线外层面窄，无法在标线外层上喷涂标识的问题，同时解决了管材在挤出过程中因牵引原因引起管材标线在水平位置上的偏移，让喷涂标识始终喷在标线的合适位置的问题，具有方便喷涂标识和防伪且也具有连接定位等优点。
1.一种热塑性管材，其特征在于：包括管材件和标线层，该管材件是单层或多层结构，该管材件的外表面上设置有标线层，形成热塑性管材本体；
2.根据权利要求1所述的一种热塑性管材，其特征在于：所述标线层的表面上喷涂有标识防伪层。
