本技术属于自由锻领域，涉及一种零毛边的长杆类锻件的镦粗胎膜。
背景技术：
1、长杆类锻件镦粗头部时，由于杆部较长，用图1所示的传统胎膜锻造时出模难，因此选用沿锻件轴线所在的面分开的半轴胎膜，由于对接的胎膜之间有缝隙，因此在成型过程中有毛边从胎膜中挤出，这样增加了去除毛边的工序，并且在成型过程中，对接的胎膜需要增加箍圈，并且成型后需要撤去箍圈，操作繁琐。
技术实现思路
1、本实用新型所要解决的技术问题是：锻件零毛边，出模容易。
2、本实用新型的技术方案是：
3、一种零毛边的长杆类锻件的镦粗胎膜，用于锻造易出模且零毛边的长杆锻件，长杆锻件包括镦粗头部和长杆；镦粗胎膜包括：成型胎膜、下胎膜和底座；
4、底座置于底部，底座上设置有定位槽，定位槽下底面向下开设型腔；下胎膜的下端插入定位槽内，下胎膜上端面向下开设倒圆锥台形的空腔，圆锥台的下端面向下开设轴腔，轴腔与底座的型腔连通，轴腔和底座用于成型锻件的杆部；成型胎膜与圆锥台配合，在上锤砧的作用下，向下挤压棒料，成型镦粗头部和杆部。
5、成型胎膜由两扇半个回转体组成，在成型过程中两扇逐渐闭合，镦粗头部成型。
6、下胎膜高度＝棒料总高-底座的型腔高度-棒料向上伸出下胎膜的高度。
7、下胎膜内径＝棒料外径+0.5mm。
8、成型胎膜外锥角度等于下胎膜内圆锥角度。
9、成型胎膜内型腔体积等于加热部分体积。
10、本实用新型的有益效果是：通过新镦粗胎膜设计，不仅达到了设计图纸要求的尺寸，而且出模容易，既避免了用普通胎膜镦粗杆部留有大量毛边的问题，减少了后续去除毛边的工序，又能减少旧胎膜需要箍圈卸圈的复杂操作工序，提高了生产效率。
1.一种零毛边的长杆类锻件的镦粗胎膜，其特征在于，用于锻造易出模且零毛边的长杆锻件，长杆锻件包括镦粗头部和长杆；镦粗胎膜包括：成型胎膜、下胎膜和底座；
2.根据权利要求1所述的镦粗胎膜，其特征在于，成型胎膜由两扇半个回转体组成，在成型过程中两扇逐渐闭合，镦粗头部成型。
3.根据权利要求1所述的镦粗胎膜，其特征在于，下胎膜高度＝棒料总高-底座的型腔高度-棒料向上伸出下胎膜的高度。
4.根据权利要求1所述的镦粗胎膜，其特征在于，下胎膜内径＝棒料外径+0.5mm。
5.根据权利要求1所述的镦粗胎膜，其特征在于，成型胎膜外锥角度等于下胎膜内圆锥角度。
6.根据权利要求1所述的镦粗胎膜，其特征在于，成型胎膜内型腔体积等于加热部分体积。
