【】本技术涉及的是一种带自阻断功能的转液浇管，该转液管主要运用于液体保温运输等领域，特别是温度下降或动力降低时，熔体的自阻断传输，为铸造设备提供高质量的金属液体。
背景技术
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背景技术：
1、铸造生产中，需要向模具中浇注温度稳定、纯净杂质少的金属熔体。
2、目前，金属熔体传输对应不易氧化的液体通常采用人工手提方式，或采用单通道平顶管传输方式，目前市场上虽出现了带保温功能的密封转液管，但却没有自阻断功能的转液管以适应纯净度要求高的合金转液需求。
技术实现思路
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技术实现要素：
1、本实用新型本就是针对上述现有金属熔体转液输送装置的不足，开发一种带自阻断功能、安装方便的金属熔体输送装置。
2、根据上述设计思路，为防止熔体传输过程中温度下降，本转液浇管采用内外分层设计，转液时内管通道形成相对封闭通道用于输送高温液体，并设加热装置和保温层，对传输过程进行加热及控温，转液浇管采用通道低凹处a管段(8)管道结构，转液时，杂质首先沉淀在通道低凹处a管段(8)a部区域，当动力不足或温度下降时，液体率先在通道低凹处a管段(8)a区凝固中断液体输送，直到温度和转液动力恢复。
3、本实用型新设计的输液管为内外双层圆形的通道低凹处a管段(8)结构，整根内管为输液通道管，输送液体时，内管口及部分段与供液源形成相对密封结构，在往里面通入不与熔体反应的保护气体，减少金属熔体在传输过程中被外界氧化而导致结渣，通道低凹处a管段(8)结构低区能汇集杂质避免随输液将杂质一并输入，外管两端口设计安装法兰和内管隔离套筒，通过安装法兰将转液浇管安装在液体容器密封盖上，避开熔液腐蚀气氛或高温气氛对外壳及内外层间的安装材料的腐蚀。
4、实现本实用新型的一个具体技术方案是：
5、一种带自阻断功能的转液浇管，包括内管口(1)、内管隔离套筒(2)、安装法兰(3)、凹型内管(7)、外管(5)、卡箍(6)、加热装置及保温层(4)等组成，内管(7)是熔体流经的圆形通道，通过多段折弯焊接成通道低凹处a管段(8)管结构，转液时，内管口部起插入一定深度容器的中，内管(7)采用不与熔体反应的钢管材料，其跨距由现场转液容器间的距离定，通道低凹处a管段(8)垂直角度控制在50°内，内管外层依次随形缠绕有加热线圈层和保温层(4)，外管(5)两端出口连接有转液管安装法兰(3)，安装法兰还连接有内管隔离套筒(2)，隔离套筒起支撑保护内管作用。外管分段制造形随内管，由卡箍(6)固定。
6、本实用新型与现行液体输送装置相比，有如下效果：
7、1.采用通道低凹型结构管，杂质首先沉淀在通道低凹处a管段(8)a部区域，杂质不被(或少被)带入浇铸容器或模具中，有利于保证熔液的品质，同时，温度下降时，液体率先在通道低凹处a管段(8)区域凝固中断液体输送。
8、2.外管安装法兰避开金属液气氛或高温气氛的环境，有利于对外壳及层间安装材料及加热电阻的保护。
9、3.自带加热保温温控装置，性能远优于单管转液管。
1.一种带自阻断功能的转液浇管，其特征在于：包括内管口(1)、内管隔离套筒(2)、安装法兰(3)、凹型内管(7)、外管(5)、卡箍(6)、加热装置及保温层(4)，所述凹型内管(7)通过多段折弯焊接成通道低凹处a管段(8)，工作时，凹型管管口及内管曝露段进入液体的中下部，内管(7)通过内管封闭套筒固定，当温度降低时，低凹处a管段(8)率先凝固阻断熔体流动。
2.根据权利要求1所述一种带自阻断功能的转液浇管，其特征在于，内管(7)采用通道低凹处a管段(8)的通道管，其顶部跨距由现场转液容器间距定，通道低凹处a管段(8)垂直角度控制在50°内，内管外层依次随形缠绕有加热线圈层和保温层。
3.根据权利要求1所述一种带自阻断功能的转液浇管，其特征在于，外管(5)两端出口连接有安装法兰，安装法兰还连接有内管隔离套筒(2)，内管隔离套筒(2)的下端口由密封板密封固定在内管(7)上，工作时浇管系统通过安装法兰(3)将浇管系统固定在液体容器密封盖上。
4.根据权利要求1所述一种带自阻断功能的转液浇管，其特征在于，外管长度需要能全包覆保温层和支撑浇管用的安装法兰的安装。
