本技术涉及反重力铸造，具体为一种反重力自动铸造机。
背景技术：
1、反重力铸造是20世纪50年代发展起来的一种铸造浇注成形工艺，主要通过低压气体驱动坩埚或保温炉内的金属熔体，使其通过升液管上升并进入模具型腔，充型结束后用低压气体通过坩埚让铸型内金属熔体完成在压力作用下的凝固和补缩。
2、目前，反重力铸造技术在实际生产中的应用变的广泛，为装备技术的发展提供了良好的条件。反重力铸造是装备技术的一种，具有铸造成本低，铸造效率高，有效改良铸件质量等特点，在实际应用中能够冲型平稳且不破坏铸件质量。但现有的反重力铸造机一般是将上部的模具型腔与下部的坩埚或保温炉一体成型设置，只能进行单一的铸件制造，生产效率较低。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供一种反重力自动铸造机，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种反重力自动铸造机，包括上罐和下罐，以及设置于上罐和下罐之间的隔板，所述上罐内部设有预制模腔，所述下罐内部安装有压力坩埚，所述压力坩埚内设有升液管，所述升液管的上端贯穿隔板连通上下罐体，所述上罐与隔板之间设有固定机构，所述上罐外部设有升降机构。
3、在本申请方案中作出如下改进，所述固定机构包括设置于上罐底部的连接座，位于隔板内部的调节板，所述调节板靠近隔板内壁的一侧上设有限位条和推杆，所述推杆贯穿隔板设置，所述隔板与连接座上开设有与限位条相配合的通孔。
4、在本申请方案中作出如下改进，所述限位条和推杆均与调节板为一体成型。
5、在本申请方案中作出如下改进，所述升降机构包括固定座，连接于固定座底部的两个支撑柱，开设于支撑柱侧边的滑槽，安装于滑槽内的螺杆，套装于螺杆上的滑块，位于螺杆上端的所述支撑柱内部设有驱动电机，所述驱动电机的输出轴带动螺杆转动。
6、在本申请方案中作出如下改进，两个所述支撑柱位于上罐的两侧，呈相对设置，所述滑块远离螺杆的一端与上罐侧边连接固定。
7、在本申请方案中作出如下改进，位于制模腔外侧的所述上罐内设有铸型加热器。
8、与现有技术相比，本实用新型提供了一种反重力自动铸造机，具备以下
9、有益效果：
10、本实用新型采用由固定机构形成连接的上罐和下罐来替代传统的反重力铸造机的一体成型设计，实现对上部的模具型腔的灵活更换，解决了原有的反重力铸造机存在单一铸造的缺陷，有效提高了生产效率。
1.一种反重力自动铸造机，包括上罐(1)和下罐(2)，以及设置于上罐(1)和下罐(2)之间的隔板(3)，其特征在于：所述上罐(1)内部设有预制模腔(11)，所述下罐(2)内部安装有压力坩埚(21)，所述压力坩埚(21)内设有升液管(22)，所述升液管(22)的上端贯穿隔板(3)连通上下罐体，所述上罐(1)与隔板(3)之间设有固定机构(4)，所述上罐(1)外部设有升降机构(5)。
2.根据权利要求1所述的一种反重力自动铸造机，其特征在于：所述固定机构(4)包括设置于上罐(1)底部的连接座(41)，位于隔板(3)内部的调节板(42)，所述调节板(42)靠近隔板(3)内壁的一侧上设有限位条(43)和推杆(44)，所述推杆(44)贯穿隔板(3)设置，所述隔板(3)与连接座(41)上开设有与限位条(43)相配合的通孔。
3.根据权利要求2所述的一种反重力自动铸造机，其特征在于：所述限位条(43)和推杆(44)均与调节板(42)为一体成型。
4.根据权利要求1所述的一种反重力自动铸造机，其特征在于：所述升降机构(5)包括固定座(51)，连接于固定座(51)底部的两个支撑柱(52)，开设于支撑柱(52)侧边的滑槽(53)，安装于滑槽(53)内的螺杆(54)，套装于螺杆(54)上的滑块(55)，位于螺杆(54)上端的所述支撑柱(52)内部设有驱动电机(56)，所述驱动电机(56)的输出轴带动螺杆(54)转动。
5.根据权利要求4所述的一种反重力自动铸造机，其特征在于：两个所述支撑柱(52)位于上罐(1)的两侧，呈相对设置，所述滑块(55)远离螺杆(54)的一端与上罐(1)侧边连接固定。
6.根据权利要求1所述的一种反重力自动铸造机，其特征在于：位于制模腔(11)外侧的所述上罐(1)内设有铸型加热器(12)。
