本实用新型涉及耐腐蚀涂层检测领域，具体是一种钢管内涂层漏点的检测装置。
背景技术：
钢管是常用的金属型材之一；在输送原油、矿浆、海水、淡化海水、具有腐蚀性的污水、饱和的水蒸气等具介质时，需要采用具有耐腐蚀涂层的钢管，以便提高钢管在工作时的安全性。钢管需要在内壁上涂覆耐腐蚀的材料，从而使得钢管的内壁形成耐腐蚀涂层；钢管的内壁涂覆耐腐蚀涂层之后，通常需要对钢管的内壁的耐腐蚀涂层是否具有漏点进行监测。
对于漏点的检测，通常利用电火花检漏仪的正极和负极，将负极搭接在钢管的外壁上，以及将正极通过延伸杆插入到钢管的管腔内；当正极搭接在钢管的内壁上时，若搭接处涂覆有耐腐蚀涂层，那么正极和负极不能够导通；反之，若搭接处没有涂覆耐腐蚀涂层而形成漏点，那么正极通过钢管本身和负极导通。
现有技术中，对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测时，通常采用人工方式对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测；其中，需要工作人员调整、定位和移动延伸杆，甚至工作人员移动延伸杆的过程中需要暂停，以便于工作人员观察和调整延伸杆相对于钢管的位置，从而造成对单一或大批量钢管的内腐蚀涂层的漏点检测的时间比较长，工作人员的工作强度比较大，漏点检测的效率比较低。
技术实现要素：
为解决现有技术中，对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测时，通常采用人工方式对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测；其中，需要工作人员调整、定位和移动延伸杆，甚至工作人员移动延伸杆的过程中需要暂停，以便于工作人员观察和调整延伸杆相对于钢管的位置，从而造成对单一或大批量钢管的内腐蚀涂层的漏点检测的时间比较长，工作人员的工作强度比较大，漏点检测的效率比较低的技术问题，本实用新型提供一种钢管内涂层漏点的检测装置。
为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
根据本实用新型的一个方面，提供一种钢管内涂层漏点的检测装置，包括移动装置、电火花检漏仪和支臂；所述电火花检漏仪的接地端通过接地端导线和所述钢管的外管壁连接；所述电火花检漏仪的输出端通过输出端导线沿着所述支臂其中一端向其中另一端方向延伸的设置在所述支臂上，所述电火花检漏仪的输出端和所述钢管的内管壁摩擦连接；所述支臂能够插入所述钢管，所述钢管和所述支臂通过所述移动装置形成滑动副。
进一步的，所述支臂在水平方向上和所述移动装置可拆卸的连接；所述钢管可活动的固定在水平方向上，所述钢管和所述支臂同轴设置，所述支臂由所述钢管的其中一个管口插入所述钢管；所述支臂插入所述钢管的插入方向和所述支臂检测所述钢管内涂层的放电移动方向相反。
进一步的，所述移动装置包括主动小车、至少一个被动小车和水平轨道；所述主动小车和所述被动小车分别在所述水平轨道上移动，所述主动小车设置在所述支臂的其中一端处，所述被动小车设置在所述支臂的两端之间；所述主动小车和所述被动小车分别具有可升降装置，所述支臂的其中一端和所述主动小车的可升降装置可拆卸的连接，所述支臂的臂杆可活动的设置在所述被动小车的可升降装置上。
进一步的，所述被动小车的可升降装置设置在竖直方向上，所述被动小车的可升降装置的顶部设置有滚轮装置；所述支臂的臂杆和所述滚轮装置形成滑动副。
进一步的，所述钢管在水平方向上可活动的设置在所述移动装置上；所述支臂的其中一端可拆卸的固定设置在水平方向上，所述支臂和所述钢管同轴设置，所述钢管沿着所述钢管至所述支臂的运动方向套设在所述支臂上；所述钢管套设在所述支臂上的运动方向和所述支臂检测所述钢管内涂层的放电移动方向相反。
进一步的，所述移动装置包括至少四个主动小车和水平轨道；所有的所述主动小车分别在所述水平轨道上移动；所述钢管设置在其中至少两个所述主动小车上，其中至少两个所述主动小车分别设置在所述钢管的两端之间；所述支臂的臂杆可活动的设置在其中至少两个所述主动小车上，其中至少两个所述主动小车分别设置在所述支臂的两端之间。
进一步的，所述支臂的横截面呈菱形轮廓；所述菱形轮廓的其中一条对角线设置在竖直方向上，所述菱形轮廓的其中另一条对角线设置在水平方向上。
进一步的，还包括电刷；所述支臂的其中一端相对于所述电火花检漏仪的输出端为首端，所述支臂的其中另一端相对于所述电火花检漏仪的输出端为尾端，所述输出端电缆沿着所述首端至所述尾端方向延伸的和所述支臂绝缘连接；所述电刷设置在所述尾端上，所述电刷和所述输出端电缆电性连接。
进一步的，所述电刷设置为多个，多个所述电刷分别设置在所述支臂的外壁上，任一个所述电刷分别与所述钢管的内壁摩擦连接；设置一个参照面，所述参照面垂直于所述支臂的运动方向，多个所述电刷在所述参照面上的投影呈圆形轮廓。
进一步的，还包括多个支撑轮；多个所述支撑轮设置在所述首端处，多个所述支撑轮在同一圆周内间隔均匀的设置在所述支臂的外壁上，任一个所述支撑轮沿着所述钢管的轴向分别相对于所述钢管的内壁滚动连接。
上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
本实用新型提供的钢管内涂层漏点的检测装置，通过设置移动装置驱动支臂，减少了工作人员在漏点检测过程中的工作强度；通过移动装置代替现有技术的人工方式，减少了单一或大批量的钢管内涂层的漏点检测的时间，提高了检测效率；从而解决了现有技术中，对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测时，通常采用人工方式对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测；其中，需要工作人员调整、定位和移动延伸杆，甚至工作人员移动延伸杆的过程中需要暂停，以便于工作人员观察和调整延伸杆相对于钢管的位置，从而造成对单一或大批量钢管的内腐蚀涂层的漏点检测的时间比较长，工作人员的工作强度比较大，漏点检测的效率比较低的技术问题。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的钢管内涂层漏点的检测装置的结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的支臂、电刷和滚轮的机构示意图。
具体实施方式
为解决现有技术中，对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测时，通常采用人工方式对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测；其中，需要工作人员调整、定位和移动延伸杆，甚至工作人员移动延伸杆的过程中需要暂停，以便于工作人员观察和调整延伸杆相对于钢管的位置，从而造成对单一或大批量钢管的内腐蚀涂层的漏点检测的时间比较长，工作人员的工作强度比较大，漏点检测的效率比较低的技术问题，本实用新型提供一种钢管内涂层漏点的检测装置。
参见图1，一种钢管内涂层漏点的检测装置，包括移动装置1、电火花检漏仪2和支臂3；电火花检漏仪2的接地端通过接地端导线和钢管的外管壁连接；电火花检漏仪2的输出端通过输出端导线沿着支臂3其中一端向其中另一端方向延伸的设置在支臂3上，电火花检漏仪2的输出端和钢管的内管壁摩擦连接；支臂3能够插入钢管，钢管和支臂3通过移动装置1形成滑动副。
其中，参见图1，移动装置1在实际使用时设置在地平面上；支臂3的两端分别为首端和尾端，其中，支臂3的首端和移动装置1可拆卸的连接，支臂3的尾端在于地平面相平行的方向上延伸。电火花检漏仪2的输出端(对应现有技术中的电火花检漏仪2的正极)上接驳输出端导线，输出端导线首先延伸至移动装置1和支臂3的首端的连接处，再由该连接处沿着支臂3的首端向支臂3的尾端方向延伸，从而使得输出端导线延伸至接近支臂3的尾端处；电火花检漏仪2的接地端上接驳接地端导线，接地端导线沿着地平面延伸至钢管所在的位置，并且接地端导线与钢管的外管壁接驳。
当支臂3设置在钢管内时，电火花检漏仪2的输出端延伸的设置在支臂3的尾端，电火花检漏仪2的输出端和钢管的内管壁接触；此时，如果支臂3相对于钢管呈移动状态，那么电火花检测仪的输出端相对于钢管的内管壁形成滑动副，并且电火花检测仪的输出端与钢管的内管壁之间形成摩擦连接。
将钢管和支臂3处于同一水平面内，并且钢管的中心线和支臂3的中心线共线，使得支臂3能够插入到钢管内；启动移动装置1，移动装置1沿着支臂3的首端向支臂3的尾端方向逐渐的向钢管接近，此时，支臂3在移动装置1的驱动下，支臂3的尾端首先接近钢管的其中一端管口，并且由该管口插入到钢管的管腔内；移动装置1继续移动，直至支臂3的尾端沿着钢管的管腔逐渐的移动至钢管的其中另一端管口处，此时，中断移动装置1的移动。再次启动移动装置1，使得移动装置1沿着支臂3的尾端向支臂3的首端方向逐渐的向钢管远离，此时，支臂3在移动装置1的驱动下，支臂3的尾端由钢管的其中另一端管口处向其中一端管口移动，直至支臂3的尾端与钢管的管腔脱离。
当支臂3的尾端设置在钢管的管腔内，并且支臂3随着移动装置1进行移动的过程中，启动电火花检漏仪2；并且，延伸设置在支臂3的尾端的电火花检漏仪2的输出端持续的对钢管内涂层进行放电；如果放电处涂覆有涂层，那么电火花检漏仪2的输出端和接地端形成绝缘状态，反之，如果放电处没有涂覆涂层，那么电火花检漏仪2的输出端和接地端形成导通状态。当支臂3的尾端与钢管的管腔脱离时，关闭电火花检漏仪2，并且中断移动装置1的移动。
采用移动装置1驱动支臂3向钢管进行移动，代替现有技术中人工方式驱动延伸杆向钢管进行移动，从而减少了工作人员在漏点检测过程中的工作强度。由于移动装置1可以向钢管接近或远离的过程中持续的移动，相对于现有技术中，采用人工驱动延伸杆的方式，工作人员移动延伸杆的过程中需要暂停，从而便于工作人员观察和调整延伸杆相对于钢管的位置，使得在钢管的内涂层进行漏点检测的过程中，避免了‘工作人员移动延伸杆的过程中需要暂停’的负面效果，减少了单一的钢管的内涂层进行漏点检测的时间；若是大批量的钢管的内涂层进行漏点检测，大批量的钢管总体漏点检测的时间相对于现有技术的人工方式进行大批量的漏点检测，减少的时间更加显著；因而，在漏点检测的过程中，采用移动装置1代替人工方式，能够提高漏点检测的检测效率。
因此，本实用新型提供的钢管内涂层漏点的检测装置，通过设置移动装置驱动支臂，减少了工作人员在漏点检测过程中的工作强度；通过移动装置代替现有技术的人工方式，减少了单一或大批量的钢管内涂层的漏点检测的时间，提高了检测效率；从而解决了现有技术中，对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测时，通常采用人工方式对钢管的耐腐蚀涂层进行漏点检测；其中，需要工作人员调整、定位和移动延伸杆，甚至工作人员移动延伸杆的过程中需要暂停，以便于工作人员观察和调整延伸杆相对于钢管的位置，从而造成对单一或大批量钢管的内腐蚀涂层的漏点检测的时间比较长，工作人员的工作强度比较大，漏点检测的效率比较低的技术问题。
在前述的方案中，支臂3能够在钢管的管腔内双向的随着移动装置1移动。然而，在实际将本实施例的钢管内涂层漏点的检测装置进行钢管检测时，由于型号不同的钢管的内直径不同，从而造成钢管的中心线实际的设置位置和支臂3的中心线并非处于同一水平面内。为了解决这一问题，本实施例优选的提出了如下改进方案，具体为：
参见图1，支臂3在水平方向上和移动装置1可拆卸的连接；
钢管可活动的固定在水平方向上，钢管和支臂3同轴设置，支臂3由钢管的其中一个管口插入钢管；
支臂3插入钢管的插入方向和支臂3检测钢管内涂层的放电移动方向相反。
其中，将支臂3相对于移动装置1设置为可拆卸的方案，从而可以通过更换支臂3的方式，调整钢管的中心线相对于支臂3的中心线处于同一水平面内。当更换了支臂3之后，钢管的中心线除了能够与支臂3的中心线处于同一水平面，而且钢管的中心线还应当能够与支臂3的中心线设置为同轴状态，从而使得支臂3能够插入到钢管的管腔内，使得支臂3相对于钢管的内壁形成摩擦连接。
如果将电火花检漏仪2的放电过程设置为支臂3插入钢管的过程，那么，由于不可避免的偏差存在，支臂3有可能向钢管的径向方向施加作用力，从而造成钢管由原位产生偏移、甚至钢管脱离其底部的支撑装置，使得电火花检漏仪2的放电过程中容易出现危险。
本实施例提供的钢管内涂层漏点的检测装置，采用将电火花检漏仪2的放电过程设置为支臂3脱离钢管的过程；支臂3在插入钢管的过程中，如果钢管在支臂3的径向作用力下，由原位产生偏移、甚至钢管脱离其底部的支撑装置，那么检测工作可以暂停；反之，如果没有出现钢管在支臂3的径向作用力下，由原位产生偏移、甚至钢管脱离其底部的支撑装置的现象，那么说明钢管和支臂3的同轴度比较理想，从而在支臂3在脱离钢管的管腔的过程中，不会出现钢管由原位产生偏移、甚至钢管脱离其底部的支撑装置的现象。所以，将电火花检漏仪2的放电过程设置为支臂3脱离钢管的过程，能够避免‘在支臂3插入钢管的过程中，一旦出现钢管由原位产生偏移、甚至钢管脱离其底部的支撑装置，使得电火花检漏仪2的放电过程中容易出现危险’的负面效果，有利于提高应用本实施例提供的钢管内涂层漏点的检测装置的安全性。
在前述的方案中，移动装置1可以采用多种结构实现，为了便于本领域技术人员的理解，本实施例提出了一种优选的移动装置1的具体结构，具体如下：
参见图1，移动装置1包括主动小车101、至少一个被动小车102和水平轨道103；
主动小车101和被动小车102分别在水平轨道103上移动，主动小车101设置在支臂3的其中一端处，被动小车102设置在支臂3的两端之间；
主动小车101和被动小车102分别具有可升降装置100，支臂3的其中一端和主动小车101的可升降装置100可拆卸的连接，支臂3的臂杆可活动的设置在被动小车102的可升降装置100上。
其中，水平轨道103设置在地平面上，并且主动小车101和被动小车102分别能够在水平轨道103上运动；当支臂3的首端设置在主动小车101上的可升降装置100时，支臂3的首端可以通过主动小车101的可升降装置100进行微调，从而保证支臂3相对于地平面保持平行；同理支臂3的臂杆可活动的设置在被动小车102的可升降装置100上，支臂3的臂杆可以通过被动小车102的可升降装置100进行微调，从而使得支臂3的臂杆以及支臂3的尾端相对于地平面保持平行。
应当理解的是，本方案中采用可升降装置100的结构对支臂3进行微调，与前述方案中通过更换支臂3的方式调整钢管的中心线相对于支臂3的中心线处于同一水平面内，二者并不矛盾；虽然可以通过主动小车101和被动小车102的可升降装置100实现对支臂3的垂直高度的调整，但是其调整过程所需要消耗的时间比较长，调整水平的难度比较大；以及，虽然可以通过更换支臂3的方式实现对支臂3的微调，但难以保证支臂3相对于地平面保持平行。因此，将两种方式结合在一起使用，通过更换支臂3的方式能够快速的使得支臂3相对于不同型号的钢管处于同一水平面，然后再通过主动小车101和被动小车102上的可升降装置100对支臂3进行微调，使得支臂3相对于地平面保持水平即可。
主动小车101用于为支臂3的移动提供动力，当主动小车101在水平轨道103上移动时，主动小车101能够沿着水平轨道103的其中一个方向将支臂3和钢管的间距缩短、或者主动小车101能够沿着水平轨道103的其中另一个方向将支臂3和钢管的间距延长。
被动小车102用于为支臂3的臂杆提供竖直方向(在本实施例中为垂直于地平面方向)的支撑力；同时，当支臂3插入到钢管的管腔内的过程中，被动小车102能够受到限位部件(用于阻止被动小车102继续向钢管方向移动)沿着水平轨道103的其中一个方向的阻挡，使得被动小车102能够在轨道上停止运动，此时，支臂3相对于被动小车102本身依然可以保持可活动的状态，从而使得支臂3能够在被动小车102上继续向钢管方向移动。
采用主动小车101、被动小车102和水平轨道103组成移动装置1，其结构简单，使用可靠，并且易于加工制造，使得移动装置1的制造成本和使用成本比较低廉。
在前述的方案中，支臂3的臂杆与被动小车102的可升降装置100的可活动的连接可以采用多种结构实现；在本实施例中，优选的采用如下方案：
参见图1，被动小车102的可升降装置100设置在竖直方向上，被动小车102的可升降装置100的顶部设置有滚轮装置110；
支臂3的臂杆和滚轮装置110形成滑动副。
支臂3的臂杆设置在滚轮装置110的轮面上，从而使得支臂3在支臂3的运动方向相对于滚轮装置110形成滑动副结构，但支臂3本身和滚轮装置110形成可滚动的结构。当被动小车102相对于水平轨道103静止时，主动小车101驱动支臂3，使得支臂3能够在滚轮装置110上继续移动。
滚轮装置110的结构比较简单，使用可靠；并且在不可避免的磨损出现的情况下，可以方便的更换滚轮装置110，其使用成本比较低廉。
在前述的所有的方案中，移动装置1包括用于驱动支臂3的功能，使得支臂3能够插入到钢管的管腔内。本实施例中提供另外一种方案，同样能够使得支臂3插入到管腔内，但是，支臂3不再被移动装置1所驱动。
具体的，钢管在水平方向上可活动的设置在移动装置1上(图中未出示)；
支臂3的其中一端可拆卸的固定设置在水平方向上，支臂3和钢管同轴设置，钢管沿着钢管至支臂3的运动方向套设在支臂3上；
钢管套设在支臂3上的运动方向和支臂3检测钢管内涂层的放电移动方向相反。
本实施例之前的所有方案中，均是通过移动装置1驱动支臂3插入到钢管的管腔内，使得钢管和支臂3通过移动装置1形成滑动副；在本实施例中，移动装置1用于驱动钢管，钢管通过移动装置1套设在支臂3上，从而使得钢管和支臂3通过移动装置1形成滑动副。
进一步的，移动装置1包括至少四个主动小车和水平轨道(图中未出示)；
所有的主动小车分别在水平轨道上移动；
钢管设置在其中至少两个主动小车上，其中至少两个主动小车分别设置在钢管的两端之间；
支臂3的臂杆可活动的设置在其中至少两个主动小车上，其中至少两个主动小车分别设置在支臂3的两端之间。
其中，钢管应当由至少两个主动小车驱动，从而使得钢管在运动方向上保持水平，避免出现钢管相对于主动小车脱落的情况发生；其中两个主动小车应当设置在钢管的两端管口处，从而使得钢管的受力比较均衡。
以及，至少两个主动小车用于在竖直方向上承载支臂3，当钢管接近支臂3的尾端、并且钢管的其中一端管口套设在支臂3的尾端上时，位于支臂3处的主动小车应当能够相对于支臂3本身进行移动，从而使得支臂3的尾端相对于支臂3下方的主动小车的间距增大；随着钢管继续移动，钢管逐渐的套设在支臂3上，此时，至少两个主动小车应当分别移动至支臂3的首端位置，从而使得支臂3能够容纳在钢管的管腔内。
在前述的所有方案中，支臂3的长度应当与钢管的长度相匹配；在实际的应用本实用新型提供的钢管内涂层漏点的检测装置时，支臂3的长度应当略大于钢管的长度，从而使得支臂3的臂杆能够穿透钢管的管腔，使得支臂3的首端和尾端分别裸露在钢管的外部。
由于在实际的对钢管的内涂层进行漏点检测时，钢管的长度比较长，从而与钢管匹配的支臂3的长度比较长，所以，支臂3不可避免的在重力作用下出现弯折的现象。为了解决这一问题，本实施例提供了一种优选的支臂3的结构，能够有效的减少支臂3的弯折现象。
具体为：参见图1或图2，支臂3的横截面呈菱形轮廓；菱形轮廓的其中一条对角线设置在竖直方向上，菱形轮廓的其中另一条对角线设置在水平方向上。
其中，将支臂3的横截面设置为菱形轮廓，当支臂3设置在水平方向上时，菱形轮廓的其中一条对角线方向设置在水平方向上，菱形轮廓的其中另一条对角线方向垂直于水平方向；菱形轮廓的垂直于水平方向的顶点至水平方向上的两个端点形成位于支臂3上部的第一个三角形支撑结构；菱形轮廓的垂直于水平方向的底点至水平方向上的两个端点形成位于支臂3下部的第二个三角形支撑结构。众所周知，三角形的支撑结构最稳定，因而，在竖直方向上，由于支臂3具有上下两个三角形的支撑结构，从而能够使得支臂3在重力的作用下出现弯折时，通过两个三角形的支撑结构能够减少支臂3的弯折现象。
进一步的，在前述所有的方案基础上，为了更好的提高漏点检测的效率，支臂3的尾端上增设电刷4，通过电刷4结构扩大支臂3的尾端与钢管的内管壁的接触面积，即，通过电刷4结构扩大电火花检漏仪2的输出端相对于钢管的摩擦面积，从而提高漏点的检测效率。
具体的，参见图1或图2，支臂3的其中一端相对于电火花检漏仪2的输出端为首端，支臂3的其中另一端相对于电火花检漏仪2的输出端为尾端，输出端电缆沿着首端至尾端方向延伸的和支臂3绝缘连接；
电刷4设置在尾端上，电刷4和输出端电缆电性连接。
假设电火花检测仪的输出端通过输出端导线延伸至支臂3的尾部，并且输出端在支臂3的尾部与钢管的内管壁形成点状接触，那么，通过设置电刷4，能够将‘输出端在支臂3的尾部与钢管的内管壁形成点状接触’转变为输出端在支臂3的尾部与钢管的内管壁通过电话形成面状接触；如果采用点状接触的设置方式，那么需要电火花检漏仪2的输出端通过支臂3在钢管的内部进行多次的放电检测，才能够完成对钢管的内涂层的漏点检测工作；如果采用电刷4形成的面状接触的设置方式，那么能够减少电火花检漏仪2的输出端通过支臂3在钢管内的检测次数。从而提高了漏点检测的效率。
更好的，参见图1或图2，电刷4设置为多个，多个电刷4分别设置在支臂3的外壁上，任一个电刷4分别与钢管的内壁摩擦连接；
设置一个参照面，参照面垂直于支臂3的运动方向，多个电刷4在参照面上的投影呈圆形轮廓。
将多个电刷4在同一参照面上的投影设置为圆形轮廓，可以使得多个电刷4分别接触到钢管的内壁时，多个电刷4与钢管的内壁形成断续的圆周方向的多个接触面；相邻的两个接触面在钢管的轴向方向呈错位设置，相邻的两个接触面在钢管的径向方向衔接，从而使得多个接触面近似的形成圆周面。
因而，采用多个电刷4在同一参照面上的投影设置为圆形轮廓，可以使得电火花检漏仪2的输出端相对于钢管的内管壁呈近似圆周面的接触方式，从而使得本实施例的钢管内涂层漏点的检测装置在实际的进行漏点检测时，只需要对支臂3进行一次相对于钢管的往复移动，并且在其中一个方向的移动过程中启动电火花检漏仪2，便能够将钢管的内壁的漏点处一次性的检测完成。具有多个电刷4、且多个电刷4在同一参照面上的投影设置为圆形轮廓的方案，其检测效率相对于前述的方案中的检测效率更高。
进一步的，参见图1或图2，本实施例提供的钢管内涂层漏点的检测装置，还包括多个支撑轮5；
多个支撑轮5设置在首端处，多个支撑轮5在同一圆周内间隔均匀的设置在支臂3的外壁上，任一个支撑轮5沿着钢管的轴向分别相对于钢管的内壁滚动连接。
支撑轮5的作用是将支臂3的尾端、以及支臂3的臂杆由相对于钢管的内管壁形成钢管的径向方向的支撑结构，从而减少或避免支臂3的尾端、以及支臂3的臂杆直接的与钢管的内管壁形成摩擦连接，进而保护内管壁上的涂层结构。以及，将任一个支撑轮5相对于钢管的内管壁设置为滚动连接结构，能够使得支臂3相对于钢管的内管壁由摩擦连接转变为滑动连接，进而更好的保护内管壁上的涂层结构。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
1.一种钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，包括移动装置、电火花检漏仪和支臂；
所述电火花检漏仪的接地端通过接地端导线和所述钢管的外管壁连接；
所述电火花检漏仪的输出端通过输出端导线沿着所述支臂其中一端向其中另一端方向延伸的设置在所述支臂上，所述电火花检漏仪的输出端和所述钢管的内管壁摩擦连接；
所述支臂能够插入所述钢管，所述钢管和所述支臂通过所述移动装置形成滑动副。
2.根据权利要求1所述的钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，所述支臂在水平方向上和所述移动装置可拆卸的连接；
所述钢管可活动的固定在水平方向上，所述钢管和所述支臂同轴设置，所述支臂由所述钢管的其中一个管口插入所述钢管；
所述支臂插入所述钢管的插入方向和所述支臂检测所述钢管内涂层的放电移动方向相反。
3.根据权利要求2所述的钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，所述移动装置包括主动小车、至少一个被动小车和水平轨道；
所述主动小车和所述被动小车分别在所述水平轨道上移动，所述主动小车设置在所述支臂的其中一端处，所述被动小车设置在所述支臂的两端之间；
所述主动小车和所述被动小车分别具有可升降装置，所述支臂的其中一端和所述主动小车的可升降装置可拆卸的连接，所述支臂的臂杆可活动的设置在所述被动小车的可升降装置上。
4.根据权利要求3所述的钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，所述被动小车的可升降装置设置在竖直方向上，所述被动小车的可升降装置的顶部设置有滚轮装置；
所述支臂的臂杆和所述滚轮装置形成滑动副。
5.根据权利要求1所述的钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，所述钢管在水平方向上可活动的设置在所述移动装置上；
所述支臂的其中一端可拆卸的固定设置在水平方向上，所述支臂和所述钢管同轴设置，所述钢管沿着所述钢管至所述支臂的运动方向套设在所述支臂上；
所述钢管套设在所述支臂上的运动方向和所述支臂检测所述钢管内涂层的放电移动方向相反。
6.根据权利要求5所述的钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，所述移动装置包括至少四个主动小车和水平轨道；
所有的所述主动小车分别在所述水平轨道上移动；
所述钢管设置在其中至少两个所述主动小车上，其中至少两个所述主动小车分别设置在所述钢管的两端之间；
所述支臂的臂杆可活动的设置在其中至少两个所述主动小车上，其中至少两个所述主动小车分别设置在所述支臂的两端之间。
7.根据权利要求1至6任一项所述的钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，所述支臂的横截面呈菱形轮廓；所述菱形轮廓的其中一条对角线设置在竖直方向上，所述菱形轮廓的其中另一条对角线设置在水平方向上。
8.根据权利要求7所述的钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，还包括电刷；
所述支臂的其中一端相对于所述电火花检漏仪的输出端为首端，所述支臂的其中另一端相对于所述电火花检漏仪的输出端为尾端，所述输出端电缆沿着所述首端至所述尾端方向延伸的和所述支臂绝缘连接；
所述电刷设置在所述尾端上，所述电刷和所述输出端电缆电性连接。
9.根据权利要求8所述的钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，所述电刷设置为多个，多个所述电刷分别设置在所述支臂的外壁上，任一个所述电刷分别与所述钢管的内壁摩擦连接；
设置一个参照面，所述参照面垂直于所述支臂的运动方向，多个所述电刷在所述参照面上的投影呈圆形轮廓。
10.根据权利要求9所述的钢管内涂层漏点的检测装置，其特征在于，还包括多个支撑轮；
多个所述支撑轮设置在所述首端处，多个所述支撑轮在同一圆周内间隔均匀的设置在所述支臂的外壁上，任一个所述支撑轮沿着所述钢管的轴向分别相对于所述钢管的内壁滚动连接。
技术总结