本技术属于模具水冷，具体的说是一种热成型模具快速换模机构。
背景技术：
1、为了将乘员舱围成了一个坚固的笼型，在发生碰撞时不易变形，有利于保护车内乘员的安全。通常将车身中a、b柱、车门防撞梁、前纵梁、地板横梁等部位采用热成型工艺。从原理上讲，热冲压一般需要特殊的高强钢,其初始抗拉强度在400mpa～600mpa左右,奥氏体化以后通过快速淬火处理,可以得到马氏体组织,其强度能达到1500mpa甚至更高。
2、为了达到快速冷却的效果，传统上在模具镶块内增加水道，已到达胚料快速冷却的目的。水道中的介质通常为“冷却水”(8-12℃)。冷却水由冷却机内传到模具内部，一般采用2寸的油管连接，上模一进一出，下模一进一出，由4根2寸油管连接。在现代社会中，一个企业的立身之本，以“效率”为最，只有效率提高，一个企业的成本才会降低。在热成型换模的过程中，一般换模的时间为30分钟，其中接水道的油管约10-15分钟，而且在换模的过程中，如果标识做的不到位的话，也有接错的风险。
技术实现思路
1、针对以上问题，本实用新型提供了一种热成型模具快速换模机构，包括第一垫板、第二垫板、方管焊接架、热冲压机床立柱、第三垫板、气动油缸、导轨、水路油管、水路连接块、水路转接块，方管焊接架固定在热冲压机床立柱上，在方管焊接架上焊接第三垫板，第三垫板上安装气动油缸和导轨，水路油管一端连接水源，水路油管另一端与水路转接块连接，水路转接块与水路连接块连接，水路转接块与导轨滑动配合，气动油缸输出端与水路转接块固定连接，气动油缸能够推动水路转接块，使水路转接块在导轨上往复运动，第一垫板和第二垫板相对设置，并与第三垫板平行，第一垫板和第二垫板相对上设有大小和位置相同的水路孔，第二垫板侧面上设有与水路连接块上出水口和进水口相同大小的水路孔；实现快速接油管的目的，通过设备的自动运转，连接热成型模具所需的油管，大大的提高了接管的正确率，以及大大降低了换模的时间；解决了员工在换模过程中，降低接油管的时间，同时，也提高了接油管的正确率。提高了整体换模时间，约为10-15分钟。为企业创造了更高的产值，降低了企业的运营成本。
2、本实用新型技术方案如下，一种热成型模具快速换模机构，包括：第一垫板、第二垫板、冷却装置和热冲压机床立柱；
3、冷却装置包括，第三垫板、气动油缸、导轨、水路油管、水路连接块、水路转接块和方管焊接架，方管焊接架固定在热冲压机床立柱上，在方管焊接架上焊接第三垫板，第三垫板上安装气动油缸和导轨，水路油管一端连接水源，水路油管另一端与水路转接块连接，水路转接块与水路连接块连接，水路转接块与导轨滑动配合，气动油缸输出端与水路转接块固定连接，气动油缸能够推动水路转接块，使水路转接块在导轨上往复运动，第一垫板和第二垫板相对设置，并与第三垫板平行，第一垫板和第二垫板相对面上设有大小和位置相同的水路孔，第二垫板侧面上设有与水路连接块上出水口相同大小的水路孔。
4、进一步的，导轨上设有防脱盖板，防脱盖板遮挡水路转接块。
5、进一步的，防脱盖板内侧安装位移传感器。
6、进一步的，水路孔周圈设有密封圈安装槽。
7、进一步的，方管焊接架为尺寸为50*3.0cm。
8、本实用新型的有益效果为：
9、实现快速接油管的目的，通过设备的自动运转，连接热成型模具所需的油管，大大的提高了接管的正确率，以及大大降低了换模的时间；解决了员工在换模过程中，降低接油管的时间，同时，也提高了接油管的正确率。提高了整体换模时间，约为10-15分钟。为企业创造了更高的产值，降低了企业的运营成本。
1.一种热成型模具快速换模机构，其特征在于，包括：第一垫板、第二垫板、冷却装置和热冲压机床立柱；冷却装置包括，第三垫板、气动油缸、导轨、水路油管、水路连接块、水路转接块和方管焊接架，方管焊接架固定在热冲压机床立柱上，在方管焊接架上焊接第三垫板，第三垫板上安装气动油缸和导轨，水路油管一端连接水源，水路油管另一端与水路转接块连接，水路转接块与水路连接块连接，水路转接块与导轨滑动配合，气动油缸输出端与水路转接块固定连接，气动油缸能够推动水路转接块，使水路转接块在导轨上往复运动，第一垫板和第二垫板相对设置，并与第三垫板平行，第一垫板和第二垫板相对面上设有大小和位置相同的水路孔，第二垫板侧面上设有与水路连接块上出水口相同大小的水路孔。
2.如权利要求1所述的一种热成型模具快速换模机构，其特征在于，导轨上设有防脱盖板，防脱盖板遮挡水路转接块。
3.如权利要求2所述的一种热成型模具快速换模机构，其特征在于，防脱盖板内侧设有位移传感器。
4.如权利要求1至3任一项所述的一种热成型模具快速换模机构，其特征在于，水路孔周圈设有密封圈安装孔。
5.如权利要求4所述的一种热成型模具快速换模机构，其特征在于，方管焊接架为尺寸为50*3.0cm。
