本技术涉及膜电极片取料，具体为极片取料装置。
背景技术：
1、燃料电池主要包括质子交换燃料电池、碱性燃料电池、固体氧化物燃料电池、熔融碳酸盐型燃料电池、直接甲醇燃料电池等，其中质子交换燃料电池是目前最主要的燃料电池类型
2、在膜电极制备取料过程中，最常见的转移方式是人工转移，其主要存在以下问题：第一是人工拿取极片时，非常容易将手上的杂质或者指纹印留在极片上，容易影响后续极片的贴合效果，甚至对膜电极成品的性能造成影响；第二是人工取料后，放置的位置无法精确定位，容易出现偏差，不方便后续机械取料识别，实际使用中仍具有一定的不便性，因此亟需极片取料装置来解决上述问题。
技术实现思路
1、为了克服上述的技术问题，本实用新型的目的在于提供极片取料装置，以解决上述背景技术中提出的最常见的转移方式是人工转移，其主要存在以下问题：第一是人工拿取极片时，非常容易将手上的杂质或者指纹印留在极片上，容易影响后续极片的贴合效果，甚至对膜电极成品的性能造成影响；第二是人工取料后，放置的位置无法精确定位，容易出现偏差，不方便后续机械取料识别，实际使用中仍具有一定的不便性的问题。
2、本实用新型提供如下技术方案：极片取料装置，包括输送机构，所述输送机构包括底端均匀设有支腿支撑的电动输送带，且带体表面用于极片放置运输；
3、拿取机构，所述拿取机构包括升降气缸，所述升降气缸连接在电动输送带的出料侧，且升降气缸的顶端连接有驱动电机，所述驱动电机的输出端上连接有摆臂，且摆臂端头底端连接有极片吸盘，用于对电动输送带顶端的极片吸取；
4、阻挡机构，所述阻挡机构设置在电动输送带顶端，且位于极片吸盘吸取处前方。
5、实现上述技术方案，采用升降气缸可以控制驱动电机和极片吸盘升降，以及驱动电机可以帮助极片吸盘进行旋转的设计，从而让极片吸盘可以对极片进行吸附并取出脱落的操作，与现有技术相比，本装置的工作效率更加稳定，且不容易在极片表面残留污物，另外在脱落后极片的落点更加准确。
6、进一步的，所述电动输送带的带体表面均匀开设有通孔，所述电动输送带内部为空心状，且侧面连接有与吸风机相连接的风管，用于极片稳固。
7、实现上述技术方案，提升电动输送带表面对极片的稳定效果。
8、进一步的，所述支腿为两段式设计，且两段上皆均匀开设有固定孔，用于螺栓穿过固定且调节高度。
9、实现上述技术方案，便于电动输送带调整至合适工作高度。
10、进一步的，所述驱动电机顶端的摆臂分叉数量至少一个，且沿驱动电机的中心处均匀分布，用于减少运动周期行程。
11、实现上述技术方案，使得摆臂的旋转周期行程路径可以改变，便于提升取料流程运行速度。
12、进一步的，所述极片吸盘的管体质软，且其表面包覆有弹簧，用于缓冲。
13、实现上述技术方案，使得极片吸盘底端在吸料时可以获得一定的缓冲效果。
14、进一步的，所述阻挡机构包括固定座，所述固定座通过螺栓连接在电动输送带侧边，且固定座上连接有安装条，所述安装条上连接有z字架，且z字架上可拆卸式固定有阻挡杆，所述阻挡杆底端与电动输送带带体之间的间距大于一个极片厚度，且小于两个极片厚度。
15、实现上述技术方案，使得极片在取料前，更加容易产生叠放的情况。
16、本实用新型的技术效果和优点：
17、本实用新型通过设有电动输送带、升降气缸、驱动电机和极片吸盘，采用升降气缸可以控制驱动电机和极片吸盘升降，以及驱动电机可以帮助极片吸盘进行旋转的设计，从而让极片吸盘可以对极片进行吸附并取出脱落的操作，与现有技术相比，本装置的工作效率更加稳定，且不容易在极片表面残留污物，另外在脱落后极片的落点更加准确。
1.极片取料装置，包括输送机构(1)，所述输送机构(1)包括底端均匀设有支腿(111)支撑的电动输送带(110)，且带体表面用于极片放置运输，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的极片取料装置，其特征在于：所述电动输送带(110)的带体表面均匀开设有通孔，所述电动输送带(110)内部为空心状，且侧面连接有与吸风机相连接的风管(112)，用于极片稳固。
3.根据权利要求1所述的极片取料装置，其特征在于：所述支腿(111)为两段式设计，且两段上皆均匀开设有固定孔，用于螺栓穿过固定且调节高度。
4.根据权利要求1所述的极片取料装置，其特征在于：所述驱动电机(211)顶端的摆臂(212)分叉数量至少一个，且沿驱动电机(211)的中心处均匀分布，用于减少运动周期行程。
5.根据权利要求1所述的极片取料装置，其特征在于：所述极片吸盘(213)的管体质软，且其表面包覆有弹簧(214)，用于缓冲。
6.根据权利要求1所述的极片取料装置，其特征在于：所述阻挡机构(3)包括固定座(310)，所述固定座(310)通过螺栓连接在电动输送带(110)侧边，且固定座(310)上连接有安装条(311)，所述安装条(311)上连接有z字架(312)，且z字架(312)上可拆卸式固定有阻挡杆(313)，所述阻挡杆(313)底端与电动输送带(110)带体之间的间距大于一个极片厚度，且小于两个极片厚度。
