本实用新型涉及一种金属轧制装置，特别涉及一种有色金属轧机。
背景技术：
目前，有色金属线材加工在浇铸出毛坯后需要对其进行轧制。
在工业生产中，通常采用轧机对金属进行轧制，对于现有有色金属轧机采用三角圆三角孔型，存在轧制压下量少，轧制后的成品力学性能差、不稳定的问题，因此我们急需设计一种金属轧机解决以上问题。
技术实现要素：
基于以上问题，本实用新型提供了一种有色金属轧机，解决了传统有色金属轧机采用三角圆三角孔型，轧制压下量少，轧制后的成品力学性能差、不稳定的问题。
为解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：
一种有色金属轧机，包括多组同一轴线上的轧辊机单元及用于轧辊机单元驱动的驱动机箱，其特征在于，轧辊机单元的轧辊孔型分别呈椭圆、圆，且孔型沿轧辊级数逐渐变小。
本实用新型的工作过程：单组轧辊机单元包括呈垂直排布的立式轧机、水平轧机，且立式轧机、水平轧机与驱动机箱传动连接，立式轧机的两轧辊孔型呈椭圆，水平轧机的两轧辊孔型呈圆，多组轧辊机单元一侧至另一侧时，立式轧机的椭圆孔型逐渐变小，水平轧机的圆孔型逐渐变小，在进行金属板材加工过程中，金属板材从立式轧机椭圆孔型最大的一侧送入，驱动机箱带动至少两组轧辊机单元工作，金属板材在通过多组轧辊机单元时，实现多级压缩的目的，金属板材在通过单组轧辊机时，金属板材经过椭圆到圆的加工，金属板材顺次通过多组轧辊机时，由于轧辊机单元的孔型逐渐变小，实现金属板材的延展性压伸，在此过程中，将现有轧机的三角圆三角孔型设置成椭圆孔型，使金属板材的轧制压下量增大，多组轧辊机单元一侧至另一侧时，产品经过延展孔型的轧制(孔型从左至右逐渐变小的设计)，使金属成品的力学性能提升15％左右。
作为一种优选的方式，轧辊机单元包括呈垂直排布设置的油水分离式立式轧机、油水分离式水平轧机，轧辊机单元、驱动机箱均设置在轧机底座上。
作为一种优选的方式，油水分离式水平轧机包括水平机箱、水平机箱内腔设有驱动主体，水平机箱的一侧设有两个与其驱动主体配合传动的水平轧辊，水平机箱外侧设有乳液冷却管道，水平机箱上设有与内腔连通的进油口、出油口。
作为一种优选的方式，油水分离式立式轧机包括立式机箱、立式机箱内腔设有驱动主体，立式机箱一侧设有两个与其驱动主体配合传动的立式轧辊，立式机箱外侧设有乳液冷却管道，立式机箱上设有与内腔连通的进油口、出油口。
作为一种优选的方式，两个水平轧辊的环形面上相对设有半径相等的半圆形槽。
作为一种优选的方式，两个立式轧辊的环形面上相对设有弧形槽。
作为一种优选的方式，油水分离式水平轧机的轧辊、油水分离式立式轧机的轧辊均采用悬臂式安装。
作为一种优选的方式，轧辊机单元为六组，轧辊机单元上设有与辊扎孔型配合的轧制导卫。
作为一种优选的方式，轧制导卫包括相对设置的第一卡块、第二卡块，第一卡块、第二卡块相对的一侧设有对接成孔型的槽口，第一卡块、第二卡块的一侧设有与槽口连通的通孔。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)本实用新型的设计解决了传统有色金属轧机采用三角圆三角孔型，轧制压下量少，轧制后的成品力学性能差、不稳定的问题。
(2)本实用新型通过轧辊机单元包括呈垂直排布设置的油水分离式立式轧机、油水分离式水平轧机，轧辊机单元、驱动机箱均设置在轧机底座上。通过油水分离式水平轧机、油水分离式立式轧机代替传统普通轧机，油水分离式水平轧机、油水分离式立式轧机具有油水分离的功能，可减缓齿轮油变质速度，延长齿轮油更换周期，延长轧机机械寿命，降低故障率，油水分离式两辊轧机、油水分离式立式轧机的交替呈垂直分布(90°夹角)，只有平立交替形成90°的夹角才可以实现孔型之间的变化(油水分离式水平轧机、油水分离式立式轧机的孔型分别呈椭圆、圆)，达到合理加工的目的，所述轧机底座上分别设有与油水分离式水平轧机、油水分离式立式轧机配合的乳液回流槽、回油管道。
(3)本实用新型通过油水分离式水平轧机包括水平机箱、水平机箱内腔设有驱动主体，水平机箱的一侧设有两个与其驱动主体配合传动的水平轧辊，水平机箱外侧设有乳液冷却管道，水平机箱上设有与内腔连通的进油口、出油口。水平机箱安装在轧机底座上，水平轧辊与驱动机箱垂直分布，水平机箱远离水平轧辊的一侧与驱动机箱通过安全联轴器独立连接，乳液冷却管道设有一个进口、多个出口，驱动机箱带动水平轧辊转动时，向乳液冷却管道的进口通入冷却液，进油口通入润滑机油，冷却液经冷却液管道的多个出口喷洒在金属板材和轧辊上，达到轧辊、金属板材冷却的目的，最后经轧机底座的乳液回流槽回收，润滑机油经进油口进入水平机箱内腔，对驱动主体起到润滑作用，最后经出油口进入回流管道排出，达到回收利用目的，油水分离式水平轧机上设有辊缝(两水平轧辊之间的距离)调节装置，此调节装置可通过手动、电动、液压等多种方式来实现辊缝的调节，即可加工不同尺寸的金属板材，在此过程中，通过机箱外侧乳液冷却管的设计，使冷却液在水平机箱外部、润滑油在水平机箱内部，使冷却、润滑分开进行，避免了冷却液损坏润滑油，造成润滑油变质，较少轧机机械寿命。
(4)本实用新型通过油水分离式立式轧机包括立式机箱、立式机箱内腔设有驱动主体，立式机箱一侧设有两个与其驱动主体配合传动的立式轧辊，立式机箱外侧设有乳液冷却管道，立式机箱上设有与内腔连通的进油口、出油口。立式机箱安装在轧机底座上，立式轧辊与驱动机箱平行分布，立式机箱远离立式轧辊的一侧与驱动机箱通过安全联轴器独立连接，乳液冷却管道设有一个进口、多个出口，驱动机箱带动立式轧辊转动时，向乳液冷却管道的进口通入冷却液，进油口通入润滑机油，冷却液经冷却液管道的多个出口喷洒在金属板材和轧辊上，达到轧辊、金属板材冷却的目的，最后经轧机底座的乳液回流槽回收，润滑机油经进油口进入立式机箱内腔，对驱动主体起到润滑作用，最后经出油口进入回流管道排出，达到回收利用目的，油水分离式立式轧机上设有辊缝(两立式轧辊之间的距离)调节装置，此调节装置可通过手动、电动、液压等多种方式来实现辊缝的调节，即可加工不同尺寸的金属板材，在此过程中，通过机箱外侧乳液冷却管的设计，使冷却液在立式机箱外部、润滑油在水平机箱内部，使冷却、润滑分开进行，避免了冷却液损坏润滑油，造成润滑油变质，较少轧机机械寿命。
(5)本实用新型通过两个水平轧辊的环形面上相对设有半径相等的半圆形槽。在两个水平轧辊的环形面上相对设置半圆形槽，使两个水平轧辊的孔型呈圆形。
(6)本实用新型通过两个立式轧辊的环形面上相对设有弧形槽。在两个立式轧辊的环形面上相对设置弧形槽，使两个弧形槽对接成椭圆，改变了传统三角圆三角孔型的设计，增加了金属板材的下压量。
(7)本实用新型通过油水分离式水平轧机的轧辊、油水分离式立式轧机的轧辊均采用悬臂式安装。现有轧辊在拆卸时需要将轧机内部的驱动主体一起拆卸，存在拆卸麻烦的问题，油水分离式水平轧机的轧辊、油水分离式立式轧机的轧辊均采用悬臂式安装，使轧辊与驱动主体分开设计，轧辊能快速拆卸。
(8)本实用新型通过轧辊机单元为六组，轧辊机单元上设有与辊扎孔型配合的轧制导卫。六组轧辊单元的设计，使金属板材经过六级轧制，达到金属板材最佳加工的目的，通过在轧辊机单元上设置轧制导卫，轧辊机单元包括立式轧机、水平轧机，且单个立式轧机或水平轧机的两侧均设有轧制导卫，实现金属板材的稳定移动。
(9)本实用新型通过轧制导卫包括相对设置的第一卡块、第二卡块，第一卡块、第二卡块相对的一侧设有对接成孔型的槽口，第一卡块、第二卡块的一侧设有与槽口连通的通孔。第一卡块、第二卡块与水平轧机或立式轧机连接，水平轧机朝向进料侧(金属板材进口的一方)的第一块、第二块对接的槽口呈椭圆形，且形状与相邻侧(金属板材进料口的一方)立式轧机的孔型相同，水平轧机远离进料侧(金属板材进口的一方)的第一块、第二块对接的槽口呈圆形，且形状与其自身孔型相同，立式轧机朝向进料侧(金属板材进口的一方)的第一块、第二块对接的槽口呈圆形，且形状与相邻侧(金属板材进料口的一方)水式轧机的孔型相同，立平轧机远离进料侧(金属板材进口的一方)的第一块、第二块对接的槽口呈椭圆形，且形状与其自身孔型相同，第一卡块、第二卡块上的通孔与乳液冷却管道的出口相对，在此过程中，金属板材顺次经过立式轧机、水平轧机两侧的轧制导卫，实现多方位导向的目的，避免了金属板材位置发生偏移，使金属板材的移动更稳定，乳液冷却管道内的一部分冷却液经出口滴落至通孔上，经通孔落入第一卡块、第二卡块之间的槽口内达到槽口内金属板材冷却的目的。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是图1中a-a方向的剖视图；
图4是图1中b-b方向的剖视图；
图5是图1的侧视图；
图6是本实用新型的轴测图；
图7是图6中c的局部放大图；
图中的标记为：1-轧机底座、2-立式轧机、201-立式机箱、202-立式轧辊、3-水平轧机、301-水平机箱、302-水平轧辊、4-驱动机箱、5-回油管道、6-乳液回流槽、7-第一卡块、8-第二卡块。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。
实施例1：
参见图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7，一种有色金属轧机，包括多组同一轴线上的轧辊机单元及用于轧辊机单元驱动的驱动机箱4，其特征在于，轧辊机单元的轧辊孔型分别呈椭圆、圆，且孔型沿轧辊级数逐渐变小。
本实用新型的工作过程：单组轧辊机单元包括呈垂直排布的立式轧机2、水平轧机3，且立式轧机2、水平轧机3与驱动机箱4传动连接，立式轧机2的两轧辊孔型呈椭圆，水平轧机3的两轧辊孔型呈圆，多组轧辊机单元一侧至另一侧时，立式轧机2的椭圆孔型逐渐变小，水平轧机3的圆孔型逐渐变小，在进行金属板材加工过程中，金属板材从立式轧机2椭圆孔型最大的一侧送入，驱动机箱4带动至少两组轧辊机单元工作，金属板材在通过多组轧辊机单元时，实现多级压缩的目的，金属板材在通过单组轧辊机时，金属板材经过椭圆到圆的加工，金属板材顺次通过多组轧辊机时，由于轧辊机单元的孔型逐渐变小，实现金属板材的延展性压伸，在此过程中，将现有轧机的三角圆三角孔型设置成椭圆孔型，使金属板材的轧制压下量增大，多组轧辊机单元一侧至另一侧时，产品经过延展孔型的轧制(孔型从左至右逐渐变小的设计)，使金属成品的力学性能提升15％左右。
实施例2：
本实施例是在是在实施1的基础上作进一步优化，具体是：
轧辊机单元包括呈垂直排布设置的油水分离式立式轧机2、油水分离式水平轧机3，轧辊机单元、驱动机箱4均设置在轧机底座1上。通过油水分离式水平轧机3、油水分离式立式轧机2代替传统普通轧机，油水分离式水平轧机3、油水分离式立式轧机2具有油水分离的功能，可减缓齿轮油变质速度，延长齿轮油更换周期，延长轧机机械寿命，降低故障率，油水分离式两辊轧机、油水分离式立式轧机2的交替呈垂直分布(90°夹角)，只有平立交替形成90°的夹角才可以实现孔型之间的变化(油水分离式水平轧机3、油水分离式立式轧机2的孔型分别呈椭圆、圆)，达到合理加工的目的，所述轧机底座1上分别设有与油水分离式水平轧机3、油水分离式立式轧机2配合的乳液回流槽6、回油管道5。
作为一种优选的方式，油水分离式水平轧机3包括水平机箱301、水平机箱301内腔设有驱动主体，水平机箱301的一侧设有两个与其驱动主体配合传动的水平轧辊302，水平机箱301外侧设有乳液冷却管道，水平机箱301上设有与内腔连通的进油口、出油口。水平机箱301安装在轧机底座1上，水平轧辊302与驱动机箱4垂直分布，水平机箱301远离水平轧辊302的一侧与驱动机箱4通过安全联轴器独立连接，乳液冷却管道设有一个进口、多个出口，驱动机箱4带动水平轧辊302转动时，向乳液冷却管道的进口通入冷却液，进油口通入润滑机油，冷却液经冷却液管道的多个出口喷洒在金属板材和轧辊上，达到轧辊、金属板材冷却的目的，最后经轧机底座1的乳液回流槽6回收，润滑机油经进油口进入水平机箱301内腔，对驱动主体起到润滑作用，最后经出油口进入回流管道排出，达到回收利用目的，油水分离式水平轧机3上设有辊缝(两水平轧辊302之间的距离)调节装置，此调节装置可通过手动、电动、液压等多种方式来实现辊缝的调节，即可加工不同尺寸的金属板材，在此过程中，通过机箱外侧乳液冷却管的设计，使冷却液在水平机箱301外部、润滑油在水平机箱301内部，使冷却、润滑分开进行，避免了冷却液损坏润滑油，造成润滑油变质，较少轧机机械寿命。
作为一种优选的方式，油水分离式立式轧机2包括立式机箱201、立式机箱201内腔设有驱动主体，立式机箱201一侧设有两个与其驱动主体配合传动的立式轧辊202，立式机箱201外侧设有乳液冷却管道，立式机箱201上设有与内腔连通的进油口、出油口。立式机箱201安装在轧机底座1上，立式轧辊与驱动机箱4平行分布，立式机箱201远离立式轧辊202的一侧与驱动机箱4通过安全联轴器独立连接，乳液冷却管道设有一个进口、多个出口，驱动机箱4带动立式轧辊转动时，向乳液冷却管道的进口通入冷却液，进油口通入润滑机油，冷却液经冷却液管道的多个出口喷洒在金属板材和轧辊上，达到轧辊、金属板材冷却的目的，最后经轧机底座1的乳液回流槽6回收，润滑机油经进油口进入立式机箱201内腔，对驱动主体起到润滑作用，最后经出油口进入回流管道排出，达到回收利用目的，油水分离式立式轧机2上设有辊缝(两立式轧辊202之间的距离)调节装置，此调节装置可通过手动、电动、液压等多种方式来实现辊缝的调节，即可加工不同尺寸的金属板材，在此过程中，通过机箱外侧乳液冷却管的设计，使冷却液在立式机箱201外部、润滑油在立式机箱201内部，使冷却、润滑分开进行，避免了冷却液损坏润滑油，造成润滑油变质，较少轧机机械寿命。
作为一种优选的方式，两个水平轧辊302的环形面上相对设有半径相等的半圆形槽。在两个水平轧辊302的环形面上相对设置半圆形槽，使两个水平轧辊302的孔型呈圆形。
作为一种优选的方式，两个立式轧辊202的环形面上相对设有弧形槽。在两个立式轧辊的环形面上相对设置弧形槽，使两个弧形槽对接成椭圆，改变了传统三角圆三角孔型的设计，增加了金属板材的下压量。
本实施例的其他部分与实施例1相同，这里就不再赘述。
实施例3：
本实施倒是在是在实施1的基础上作进一步优化，具体是：
油水分离式水平轧机3的轧辊、油水分离式立式轧机2的轧辊均采用悬臂式安装。现有轧辊在拆卸时需要将轧机内部的驱动主体一起拆卸，存在拆卸麻烦的问题，油水分离式水平轧机3的轧辊、油水分离式立式轧机2的轧辊均采用悬臂式安装，使轧辊与驱动主体分开设计，轧辊能快速拆卸。
作为一种优选的方式，轧辊机单元为六组，轧辊机单元上设有与辊扎孔型配合的轧制导卫。六组轧辊单元的设计，使金属板材经过六级轧制，达到金属板材最佳加工的目的，通过在轧辊机单元上设置轧制导卫，轧辊机单元包括立式轧机2、水平轧机3，且单个立式轧机2或水平轧机3的两侧均设有轧制导卫，实现金属板材的稳定移动。
作为一种优选的方式，轧制导卫包括相对设置的第一卡块7、第二卡块8，第一卡块7、第二卡块8相对的一侧设有对接成孔型的槽口，第一卡块7、第二卡块8的一侧设有与槽口连通的通孔。第一卡块7、第二卡块8与水平轧机3或立式轧机2连接，水平轧机3朝向进料侧(金属板材进口的一方)的第一块、第二块对接的槽口呈椭圆形，且形状与相邻侧(金属板材进料口的一方)立式轧机2的孔型相同，水平轧机3远离进料侧(金属板材进口的一方)的第一块、第二块对接的槽口呈圆形，且形状与其自身孔型相同，立式轧机2朝向进料侧(金属板材进口的一方)的第一块、第二块对接的槽口呈圆形，且形状与相邻侧(金属板材进料口的一方)水式轧机的孔型相同，立平轧机远离进料侧(金属板材进口的一方)的第一块、第二块对接的槽口呈椭圆形，且形状与其自身孔型相同，第一卡块7、第二卡块8上的通孔与乳液冷却管道的出口相对，在此过程中，金属板材顺次经过立式轧机2、水平轧机3两侧的轧制导卫，实现多方位导向的目的，避免了金属板材位置发生偏移，使金属板材的移动更稳定，乳液冷却管道内的一部分冷却液经出口滴落至通孔上，经通孔落入第一卡块7、第二卡块8之间的槽口内达到槽口内金属板材冷却的目的。
本实施例的其他部分与实施例1相同，这里就不再赘述。
如上即为本实用新型的实施例。上述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述本实用新型的验证过程，并非用以限制本实用新型的专利保护范围，本实用新型的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。
1.一种有色金属轧机，包括多组同一轴线上的轧辊机单元及用于轧辊机单元驱动的驱动机箱(4)，其特征在于，所述轧辊机单元的轧辊孔型分别呈椭圆、圆，且孔型沿轧辊级数逐渐变小。
2.根据权利要求1所述的一种有色金属轧机，其特征在于，所述轧辊机单元包括呈垂直排布设置的油水分离式立式轧机(2)、油水分离式水平轧机(3)，所述轧辊机单元、驱动机箱(4)均设置在轧机底座(1)上。
3.根据权利要求2所述的一种有色金属轧机，其特征在于，所述油水分离式水平轧机(3)包括水平机箱(301)、所述水平机箱(301)内腔设有驱动主体，所述水平机箱(301)的一侧设有两个与其驱动主体配合传动的水平轧辊(302)，所述水平机箱(301)外侧设有乳液冷却管道，所述水平机箱(301)上设有与内腔连通的进油口、出油口。
4.根据权利要求2所述的一种有色金属轧机，其特征在于，所述油水分离式立式轧机(2)包括立式机箱(201)、所述立式机箱(201)内腔设有驱动主体，所述立式机箱(201)一侧设有两个与其驱动主体配合传动的立式轧辊(202)，所述立式机箱(201)外侧设有乳液冷却管道，所述立式机箱(201)上设有与内腔连通的进油口、出油口。
5.根据权利要求3所述的一种有色金属轧机，其特征在于，两个所述水平轧辊(302)的环形面上相对设有半径相等的半圆形槽。
6.根据权利要求4所述的一种有色金属轧机，其特征在于，两个所述立式轧辊(202)的环形面上相对设有弧形槽。
7.根据权利要求2所述的一种有色金属轧机，其特征在于，所述油水分离式水平轧机(3)的轧辊、油水分离式立式轧机(2)的轧辊均采用悬臂式安装。
8.根据权利要求7所述的一种有色金属轧机，其特征在于，所述轧辊机单元为六组，所述轧辊机单元上设有轧制导卫。
9.根据权利要求8所述的一种有色金属轧机，其特征在于，所述轧制导卫包括相对设置的第一卡块(7)、第二卡块(8)，所述第一卡块(7)、第二卡块(8)相对的一侧设有对接成孔型的槽口，所述第一卡块(7)、第二卡块(8)的一侧设有与槽口连通的通孔。
技术总结