1.本实用新型属于电梯技术领域，具体涉及一种新型无封头轿厢壁板连接结构。
背景技术：2.电梯轿厢，主要是用于搭载人员或货物，以使得人员或货物升降并转运至指定楼层。轿壁是组成电梯轿厢的基本单元，一般采用多块轿壁板依次拼接加以封头而形成轿厢。在电梯的实际使用过程中，如果轿壁之间的连接强度不足，或者固定不牢，轻微的撞击就会使轿壁变形，容易导致电梯出现机械性故障而停运。因此，轿壁与轿壁之间的连接紧固程度对轿厢的结构强度尤为重要。
3.现有技术中，如公开号为cn206345582u的中国专利提供了一种加强强度的电梯轿壁组件，包括轿厢底板、门楣底板焊接件和轿厢框体，所述轿厢底板下方设置有轿厢焊接件，所述轿厢框体两侧设置有装饰板，所述装饰板的外侧安装有轿壁，所述门楣底板焊接件两侧分别安装有门楣加强筋，所述门楣底板焊接件下方安装有立柱，所述门楣底板焊接件的侧壁上安装有轿侧加强筋，所述轿厢焊接件底部安装有踢脚板组焊件。采用上述加强方式一定程度上提高了轿厢的结构强度，但是，采用一体式焊接处理后的轿厢体积较大，不利于搬运、安装；此外，电梯轿厢规格繁多，需要对应采用不同尺寸的轿壁板进行拼接，生产厂商需要提前制备各种尺寸规格的轿壁板以供拼接使用，物料囤积成本较高，经济效益差。
4.因此，针对现有技术中存在的问题，亟需提供一种连接可靠、通用性强的无封头轿厢壁板连接结构。
技术实现要素：5.针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种新型无封头轿厢壁板连接结构，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
6.本实用新型的技术方案是这样实现的：一种新型无封头轿厢壁板连接结构，包括底板，底板上设有沿轿厢宽度方向延伸的前壁板、后壁板，以及沿轿厢内外方向延伸的左壁板、右壁板，底板、前壁板、后壁板、左壁板、右壁板围拢形成所述轿厢，
7.前、后壁板的两侧各设有折弯部，所述折弯部在竖直方向上的横截面上呈波浪线状，折弯部的波峰形成凸部，折弯部的波谷形成卡槽，所述卡槽、凸部分别沿轿厢的高度方向延伸；
8.左、右壁板包括若干个壁板单元，各壁板单元为具有中空腔体的板状线型材，壁板单元腔体的中部设有加强筋部，壁板单元的前端凸出形成凸缘，壁板单元的后端内凹形成凹槽，壁板单元与另一相邻壁板单元之间通过凸缘和凹槽相互嵌合连接；
9.左、右壁板分别通过凸缘与前壁板的卡槽配合连接，并分别通过凹槽与后壁板的凸部配合连接。
10.在本实用新型中，取代了传统的具有封头的轿厢结构，通过去除轿厢壁板的上下封头，使得前壁板、后壁板与左壁板、右壁板的配合连接，以及各壁板单元的嵌合连接，实现
轿厢壁板的快速拼接，配合各铆接件的紧固作业，优化电梯轿厢壁板的拼装流程，便于搬运、装箱以及现场安装，应用前景相当显著。
11.作为以上方案的进一步改进，所述卡槽呈燕尾槽状，所述壁板单元的凸缘轮廓与所述卡槽相适配；
12.作为以上方案的进一步改进，所述卡槽包括依次连接的第一斜面、限位平面和第二斜面，第一斜面与第二斜面之间形成夹角α，72
°
≤α≤85
°
；
13.作为以上方案的进一步改进，第一斜面与第二斜面之间的夹角α为80
°
；
14.需要说明的是，电梯轿厢规格繁多，需要对应采用不同尺寸的轿壁板进行拼接；进一步的，设置各壁板单元的嵌合连接形成左、右壁板；更具体的，配置适宜的第一斜面与第二斜面夹角，能有效保证连接处稳定可靠；
15.再结合实际的需求，对应裁剪前壁板、后壁板的宽度尺寸，再与壁板单元组合拼接，形成各规格轿厢结构，有效降低生产厂商的囤积成本，经济效益高。
16.作为以上方案的进一步改进，所述左壁板/右壁板的凸缘与前壁板的卡槽连接处，以及左壁板/右壁板的凹槽与后壁板的凸部连接处，各设有若干个沿竖直方向分布的第一铆接件；
17.壁板单元与另一相邻壁板单元之间嵌合连接处设有若干个沿竖直方向分布的第二铆接件。
18.作为以上方案的进一步改进，所述壁板单元的外侧面设有沿竖直方向延伸的避空槽口，所述避空槽口与壁板单元的腔体相导通。
19.作为以上方案的进一步改进，所述壁板单元的加强筋部在其延伸方向上的横截面呈“工”字型，加强筋部与壁板单元的腔体内壁连接处设有过渡圆角。
20.作为以上方案的进一步改进，所述前壁板、后壁板的内侧设有衬板，所述后壁板设有门洞，所述衬板与前壁板、后壁板形状相适配；
21.为了提高轿厢壁板内侧的美观程度，进一步的，设置衬板，通过衬板的装饰作用，能有效保证电梯内饰与建筑装潢的协调统一。
22.作为以上方案的进一步改进，所述前壁板、后壁板的背面设有若干根筋条，各筋条沿所述前壁板的宽度方向延伸，所述筋条在其延伸方向上的横截面呈“c”字形；
23.作为以上方案的进一步改进，所述筋条包括自上而下分布的上筋条组、中筋条组和下筋条组，各组内筋条与筋条之间的间距为120mm～180mm；
24.为了确保前壁板、后壁板的结构强度，进一步的，设置多根横向延伸的筋条，在不额外加厚板材的基础上，保证轿厢壁板的可靠性。
25.本实用新型的有益效果：
26.(1)通过在前壁板、后壁板上设置折弯部支撑轿厢壁板，配合横向设置的多根筋条，提高轿厢壁板的抗撞击强度，在无需额外加厚板材的基础上，保证轿厢壁板的可靠性，有效控制了电梯轿厢的生产制造成本；
27.(2)采用无封头的轿厢结构，通过前壁板、后壁板与左壁板、右壁板的配合连接，以及各壁板单元的嵌合连接，实现轿厢壁板的快速拼接，配合各铆接件的紧固作业，优化电梯轿厢壁板的拼装流程，便于搬运、装箱以及现场安装，应用前景相当显著；
28.(3)通用性强，可以根据实际电梯的需要，对应裁剪前壁板、后壁板的宽度尺寸，再
与壁板单元组合拼接，形成各规格轿厢结构，有效降低生产厂商的囤积成本，经济效益高。
附图说明
29.图1为本实用新型的结构示意图；
30.图2为本实用新型的俯视图；
31.图3为本实用新型的连接原理图；
32.图4为本实用新型的筋条示意图；
33.附图标记：
34.j1、轿厢；
35.1、前壁板；11、折弯部；
36.2、后壁板；21、门洞；
37.3、左壁板；31a、第一左壁板单元；31b、第二左壁板单元；31c、第三左壁板单元；
38.31、壁板单元；311、避空槽口；312、凹槽；313、凸缘；314、加强筋部；q1、腔体；c0、卡槽；c1、第一斜面；c2、限位平面；c3、第二斜面；t0、凸部；
39.4、右壁板；41a、第一右壁板单元；41b、第二右壁板单元；42c、第三右壁板单元；
40.5、筋条；51、上筋条组；52、中筋条组；53、下筋条组；
41.m1、第一铆接件；m2、第二铆接件。
具体实施方式
42.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
43.如图1-图4所示，一种新型无封头轿厢壁板连接结构，包括底板(图中未标示)，底板上设有沿轿厢宽度方向延伸的前壁板1、后壁板2，以及沿轿厢内外方向延伸的左壁板3、右壁板4，底板、前壁板1、后壁板2、左壁板3、右壁板4围拢形成所述轿厢，在本实施例中，所述前壁板1、后壁板2的背面设有若干根筋条5，各筋条5沿所述前壁板1的宽度方向延伸，所述筋条5在其延伸方向上的横截面呈“c”字形；
44.在本实施例中，所述筋条5包括自上而下分布的上筋条组51、中筋条组52和下筋条组53，各组内筋条5与筋条5之间的间距为120mm～180mm；为了确保前壁板1、后壁板2的结构强度，进一步的，设置多根横向延伸的筋条5，在不额外加厚板材的基础上，保证轿厢壁板的可靠性；具体的，所述筋条5与前壁板1/后壁板2通过铆合固定，或通过螺栓连接紧固。
45.前壁板1、后壁板2的两侧各设有折弯部11，所述折弯部11在竖直方向上的横截面上呈波浪线状，折弯部11的波峰形成凸部t0，折弯部11的波谷形成卡槽c0，所述卡槽c0、凸部t0分别沿轿厢的高度方向延伸；
46.左壁板3、右壁板4包括若干个壁板单元31，各壁板单元31为具有中空腔体q1的板状线型材，壁板单元31腔体q1的中部设有加强筋部314，在本实施例中，所述壁板单元31的加强筋部314在其延伸方向上的横截面呈“工”字型，“工”字型结构的加强筋部314能有效提高中空壁板单元31的结构稳定性；加强筋部314与壁板单元31的腔体q1内壁连接处设有过
渡圆角，过渡圆角的设置能大大减少应力集中，有效延长了壁板单元31实际使用寿命。
47.壁板单元31的前端凸出形成凸缘313，壁板单元31的后端内凹形成凹槽312，壁板单元31与另一相邻壁板单元31之间通过凸缘313和凹槽312相互嵌合连接；
48.在本实施例中，所述左壁板3由3个壁板单元31组成，具体的，包括第一左壁板单元31a、第二左壁板单元31b和第三左壁板单元31c；所述右壁板4同样由3个壁板单元31组成，具体的，包括第一右壁板单元41a、第二右壁板单元41b和第三右壁板单元42c；
49.左壁板3、右壁板4分别通过凸缘313与前壁板1的卡槽c0配合连接，并分别通过凹槽312与后壁板2的凸部t0配合连接。
50.在本实施例中，所述前壁板1、后壁板2采用整块钣金折弯形成，具体的，所述卡槽c0呈燕尾槽状，所述壁板单元31的凸缘313轮廓与所述卡槽c0相适配；具体的，所述卡槽c0包括依次连接的第一斜面c1、限位平面c2和第二斜面c3，第一斜面c1与第二斜面c3之间形成夹角α，72
°
≤α≤85
°
；在本实施例中，优选第一斜面c1与第二斜面c3之间的夹角α为80
°
；配置合适的夹角，一方面，能确保连接可靠性；另一方面，也能有效降低钣金的折弯难度，确保加工工艺的可操作性；
51.需要说明的是，电梯轿厢规格繁多，需要对应采用不同尺寸的轿壁板进行拼接；以常见的轿厢尺寸为例：
52.荷载630kg(限载8人)的轿厢尺寸为1100mm*1400mm；
53.荷载800kg(限载10人)的轿厢尺寸为1350mm*1400mm；
54.荷载1000kg(限载13人)的轿厢尺寸为1600mm*1400mm；
55.本轿厢壁板连接结构设置各壁板单元31的嵌合连接形成左壁板3、右壁板4，更具体的，配置适宜的第一斜面c1与第二斜面c3夹角，能有效保证连接处稳定可靠；再结合实际的需求，对应裁剪前壁板1、后壁板2的宽度尺寸成标准的1100mm、1350mm和1600mm，再与壁板单元31组合拼接，形成各规格轿厢结构，有效降低生产厂商的囤积成本，经济效益高。
56.在本实施例中，所述左壁板3/右壁板4的凸缘313与前壁板1的卡槽c0连接处，以及左壁板3/右壁板4的凹槽312与后壁板2的凸部t0连接处，各设有若干个沿竖直方向分布的第一铆接件m1；壁板单元31与另一相邻壁板单元31之间嵌合连接处设有若干个沿竖直方向分布的第二铆接件m2；
57.通过设置第一铆接件m1和第二铆接件m2，能有效确保各连接处的连接可靠程度；同时，采用无焊接设计，将轿厢壁板之间通过铆接的方式紧固在一起，方便现场安装，能有效降低劳动强度。
58.在本实施例中，所述壁板单元31的外侧面设有沿竖直方向延伸的避空槽口311，所述避空槽口311与壁板单元31的腔体q1相导通；所述避空槽口311的设置，一方面，能大大减轻整体轿厢的重量，降低电梯运作能耗；另一方面，当轿厢壁板的各连接处需要铆接紧固时，可以通过所述避空槽口311伸入铆合设备，提高轿厢壁板的紧固作业效率。
59.优选的实施例中，所述前壁板1、后壁板2的内侧设有衬板(图中未标示)，所述后壁板2设有门洞21，所述衬板与前壁板1、后壁板2形状相适配；为了提高轿厢壁板内侧的美观程度，进一步的，设置衬板，通过衬板的装饰作用，能有效保证电梯内饰与建筑装潢的协调统一；所述衬板与前壁板1、后壁板2通过铆合固定，或，通过螺栓连接固定。
60.通过上述方案，在具体应用中，一种新型无封头轿厢壁板连接结构，首先，根据电
梯井道尺寸确定轿厢的规格，对应裁剪出适宜宽度尺寸的前壁板1、后壁板2；其次，根据井道尺寸确定所需壁板单元31的拼接数量，使得各壁板单元31由上至下相互滑入形成嵌合连接，再配合各铆接件的紧固作业，实现轿厢壁板的快速拼接；
61.本轿厢壁板连接结构取代了传统的具有封头的轿厢结构，通过去除轿厢壁板的上下封头，使得前壁板1、后壁板2与左壁板3、右壁板4的通过相互上下滑入配合连接，优化电梯轿厢壁板的拼装流程，便于搬运、装箱以及现场安装，应用前景相当显著。
62.根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。
技术特征：1.一种新型无封头轿厢壁板连接结构，包括底板，底板上设有沿轿厢宽度方向延伸的前壁板、后壁板，以及沿轿厢内外方向延伸的左壁板、右壁板，底板、前壁板、后壁板、左壁板、右壁板围拢形成所述轿厢，其特征在于，前、后壁板的两侧各设有折弯部，所述折弯部在竖直方向上的横截面上呈波浪线状，折弯部的波峰形成凸部，折弯部的波谷形成卡槽，所述卡槽、凸部分别沿轿厢的高度方向延伸；左、右壁板包括若干个壁板单元，各壁板单元为具有中空腔体的板状线型材，壁板单元腔体的中部设有加强筋部，壁板单元的前端凸出形成凸缘，壁板单元的后端内凹形成凹槽，壁板单元与另一相邻壁板单元之间通过凸缘和凹槽相互嵌合连接；左、右壁板分别通过凸缘与前壁板的卡槽配合连接，并分别通过凹槽与后壁板的凸部配合连接。2.根据权利要求1所述的一种新型无封头轿厢壁板连接结构，其特征在于，所述卡槽呈燕尾槽状，所述壁板单元的凸缘轮廓与所述卡槽相适配。3.根据权利要求2所述的一种新型无封头轿厢壁板连接结构，其特征在于，所述卡槽包括依次连接的第一斜面、限位平面和第二斜面，第一斜面与第二斜面之间形成夹角α，72
°
≤α≤85
°
。4.根据权利要求3所述的一种新型无封头轿厢壁板连接结构，其特征在于，第一斜面与第二斜面之间的夹角α为80
°
。5.根据权利要求1所述的一种新型无封头轿厢壁板连接结构，其特征在于，所述左壁板/右壁板的凸缘与前壁板的卡槽连接处，以及左壁板/右壁板的凹槽与后壁板的凸部连接处，各设有若干个沿竖直方向分布的第一铆接件；壁板单元与另一相邻壁板单元之间嵌合连接处设有若干个沿竖直方向分布的第二铆接件。6.根据权利要求5所述的一种新型无封头轿厢壁板连接结构，其特征在于，所述壁板单元的外侧面设有沿竖直方向延伸的避空槽口，所述避空槽口与壁板单元的腔体相导通。7.根据权利要求1所述的一种新型无封头轿厢壁板连接结构，其特征在于，所述壁板单元的加强筋部在其延伸方向上的横截面呈“工”字型，加强筋部与壁板单元的腔体内壁连接处设有过渡圆角。8.根据权利要求1所述的一种新型无封头轿厢壁板连接结构，其特征在于，所述前壁板、后壁板的内侧设有衬板，所述后壁板设有门洞，所述衬板与前壁板、后壁板形状相适配。9.根据权利要求1所述的一种新型无封头轿厢壁板连接结构，其特征在于，所述前壁板的背面设有若干根筋条，各筋条沿所述前壁板的宽度方向延伸，所述筋条在其延伸方向上的横截面呈“c”字形。10.根据权利要求9所述的一种新型无封头轿厢壁板连接结构，其特征在于，所述筋条包括自上而下分布的上筋条组、中筋条组和下筋条组，各组内筋条与筋条之间的间距为120mm～180mm。
技术总结本实用新型公开了一种新型无封头轿厢壁板连接结构，属于电梯技术领域，包括沿轿厢宽度方向延伸的前壁板、后壁板，以及沿轿厢内外方向延伸的左壁板、右壁板，前、后壁板的两侧各设有折弯部，所述折弯部呈波浪线状，折弯部的波峰形成凸部，折弯部的波谷形成卡槽；左、右壁板包括若干个壁板单元，壁板单元的前端凸出形成凸缘，壁板单元的后端内凹形成凹槽，壁板单元与另一相邻壁板单元之间通过凸缘和凹槽相互嵌合连接；左、右壁板分别通过凸缘与前壁板的卡槽配合连接，并分别通过凹槽与后壁板的凸部配合连接。通过前、后壁板与左、右壁板的配合连接，以及各壁板单元的嵌合连接，实现轿厢壁板的快速拼接，便于搬运、装箱以及现场安装。装箱以及现场安装。装箱以及现场安装。
技术研发人员：余家愉
受保护的技术使用者：广州鼎力金属制品有限公司
技术研发日：2022.08.12
技术公布日：2022/12/16
