1.本实用新型涉及膜过滤设备技术领域，尤其涉及一种膜过滤壳高压密封结构。
背景技术：2.膜过滤设备是一种多功能通用型卷式膜分离设备，适用于微滤和超滤等级别的过滤，通过更换膜芯可实现不同精度的分离级别，主要用于料液的分离、浓缩、提纯及废水处理等领域。现有膜过滤壳密封结构包括单锥形密封结构和双锥形密封结构，单锥形密封结构不适用于膜过滤设备在高压状态下的运行，而双锥形密封结构在用于膜过滤设备的高压或者超高压运行时，存在双锥形密封圈在装入膜芯膜壳一端的部分难以拆卸甚至无法拆卸的技术问题，进而导致难以拆卸甚至无法拆卸膜芯的严重后果。
技术实现要素：3.为解决现有膜过滤设备的膜过滤壳双锥型密封结构存在的双锥形密封圈难以拆卸甚至无法拆卸的技术问题，本实用新型提供一种膜过滤壳高压密封结构，包括膜芯和金属膜壳，所述膜芯套装在所述金属膜壳的内部空腔中心位置并形成间隙配合，所述膜芯的两端平面与所述金属膜壳的两端平面均相平齐，所述金属膜壳的两端部与所述膜芯的两端部之间和外侧均设置有螺纹挤压锁紧式高压密封结构，所述螺纹挤压锁紧式高压密封结构包括倒圆台形薄壁结构和t字形挤压锁紧结构，所述倒圆台形薄壁结构设置在所述金属膜壳的端部，所述倒圆台形薄壁结构的宽端外圆面上设有挤压锁紧外螺纹，所述t字形挤压锁紧结构的一端设有环形挤压锁紧凹槽，另一端密封连接有快接管道组件，所述环形挤压锁紧凹槽的环形内壁上设有挤压锁紧内螺纹，所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹相匹配，所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面与所述膜芯的端部外圆面之间形成锥形空腔，所述锥形空腔内装有单锥形高压密封组件，通过所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹的旋拧以及所述环形挤压锁紧凹槽对所述单锥形高压密封组件同时施加挤压锁紧力而形成所述高压密封结构。
4.本实用新型适用于需高压膜分离料液的膜过滤设备，通过在金属膜壳的两端和膜芯的两端之间及外侧设置包含带有挤压锁紧外螺纹的倒圆台形薄壁结构和带有挤压锁紧内螺纹的t字形挤压锁紧结构以及单锥形高压密封组件在内的螺纹挤压锁紧式高压密封结构，通过t字形挤压锁紧结构挤压锥形高压密封组件直至完全封堵金属膜壳的两端和膜芯的两端之间的间隙而形成本高压密封结构，可实现耐高压并有效避免料液泄露的技术效果，进而实现膜过滤设备的高压运行且拆卸单锥形高压密封组件及膜芯均方便快捷。
5.进一步地，所述单锥形高压密封组件包括单锥形密封圈和第一金属圆环，所述单锥形密封圈的宽端圆环面上设有第一金属圆环安装槽，所述第一金属圆环安装槽上套装所述第一金属圆环，安装在所述第一金属圆环安装槽上的所述第一金属圆环的顶端平面高于所述膜芯的两端平面和所述金属膜壳的两端平面，所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面与所述单锥形密封圈的外锥形面相匹配，通过所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹的旋
拧以及所述环形挤压锁紧凹槽的底面对所述第一金属圆环同时施加第一挤压锁紧力，所述第一挤压锁紧力通过所述第一金属圆环传递至所述单锥形密封圈的宽端圆环面上形成第二挤压锁紧力并继续挤压所述单锥形密封圈，使得所述单锥形密封圈的所述外锥形面与所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面之间的间隙被完全封堵而形成第一高压密封结构。
6.本实用新型通过设置包含单锥形密封圈和第一金属圆环在内的单锥形高压密封组件，以及与该单锥形高压密封组件相对应的包含环形挤压锁紧凹槽的t字形挤压锁紧结构，同时通过t字形挤压锁紧结构的挤压锁紧内螺纹与金属膜壳端部的挤压锁紧外螺纹之间的旋拧锁紧，使环形挤压锁紧凹槽的底面挤压第一金属圆环，受挤压的第一金属圆环继续挤压单锥形密封圈的宽端圆环面直至将膜芯与金属膜壳之间的间隙完全封堵，从而实现高压密封且拆卸单锥形密封圈和第一金属圆环及膜芯均方便快捷。
7.进一步地，所述单锥形高压密封组件包括单锥形密封圈和第二金属圆环，所述单锥形密封圈的宽端圆环面上设有第二金属圆环安装槽，所述第二金属圆环安装槽上套装所述第二金属圆环，所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面与所述单锥形密封圈的外锥形面相匹配，所述环形挤压锁紧凹槽的底面上设有环形挤压凸台，所述环形挤压凸台的位置与所述第二金属圆环的安装位置相对应，所述环形挤压凸台的高度和宽度分别与所述第二金属圆环的高度和宽度相匹配，通过所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹的旋拧以及所述环形挤压锁紧凹槽底面上的所述环形挤压凸台对所述第二金属圆环同时施加第三挤压锁紧力，所述第三挤压锁紧力通过所述第二金属圆环传递至所述单锥形密封圈的宽端圆环面上形成第四挤压锁紧力并继续挤压所述单锥形密封圈，使得所述单锥形密封圈的所述外锥形面与所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面之间的间隙被完全封堵而形成第二高压密封结构。
8.本实用新型通过设置包含单锥形密封圈和第二金属圆环在内的单锥形高压密封组件，以及与该单锥形高压密封组件相对应的包含环形挤压凸台的t字形挤压锁紧结构，同时通过t字形挤压锁紧结构的挤压锁紧内螺纹与金属膜壳端部的挤压锁紧外螺纹之间的旋拧锁紧，使环形挤压凸台挤压第二金属圆环，受挤压的第二金属圆环继续挤压单锥形密封圈的宽端圆环面直至将膜芯与金属膜壳之间的间隙完全封堵，从而实现高压密封且拆卸单锥形密封圈和第二金属圆环及膜芯均方便快捷。
9.进一步地，所述快接管道组件包括快接管道、密封垫和快接卡箍，所述t字形挤压锁紧结构的另一端面依次装有所述密封垫和所述快接管道，并通过所述快接卡箍将所述t字形挤压锁紧结构的所述另一端面与所述密封垫和所述快接管道之间进行锁紧密封连接。
10.本实用新型通过设置包括快接管道、密封垫和快接卡箍在内的快接管道组件，同时结合螺纹挤压锁紧式高压密封结构，一方面，可确保本高压密封结构具有良好的高压密封效果，使得从快接管道进入金属膜壳内的料液只能沿膜芯内部的流道流动，有效避免料液泄露；另一方面，可通过螺纹挤压锁紧式高压密封结构中t字形挤压锁紧结构的挤压锁紧内螺纹与金属膜壳端部的挤压锁紧外螺纹之间的旋拧松脱以及快接卡箍的快速拆卸，进一步提高膜芯拆卸效率。
11.进一步地，所述金属膜壳采用不锈钢膜壳，以确保本高压密封结构实现良好的高压密封效果。
12.进一步地，所述第一金属圆环采用第一不锈钢圆环。
13.进一步地，所述第二金属圆环采用第二不锈钢圆环。
14.本实用新型通过采用第一不锈钢圆环和第二不锈钢圆环，可确保本高压密封结构实现良好的高压密封效果。
15.进一步地，所述密封垫采用硅胶密封垫，所述快接卡箍采用不锈钢快接卡箍，可确保本高压密封结构实现良好的高压密封效果。
16.进一步地，所述挤压锁紧外螺纹和所述挤压锁紧内螺纹均采用梯形螺纹。
17.进一步地，所述挤压锁紧外螺纹和所述挤压锁紧内螺纹均采用锯齿形螺纹。
附图说明
18.图1为本实用新型一优选实施例的总体结构示意图。
19.图2为本实用新型图1所示实施例中螺纹挤压锁紧式高压密封结构的优选方案一的放大结构示意图。
20.图3为本实用新型图2所示的优选方案一中a-a剖面的结构示意图。
21.图4为本实用新型图1所示实施例中螺纹挤压锁紧式高压密封结构的优选方案二的放大结构示意图。
22.图5为本实用新型图4所示的优选方案二中b-b剖面的结构示意图。
23.附图标记说明：
24.1-膜芯；2-金属膜壳；3-t字形挤压锁紧结构；3.1-环形挤压凸台；4-单锥形密封圈；5-第一金属圆环；6-快接管道；7-密封垫；8-快接卡箍；9-第二金属圆环。
具体实施方式
25.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细说明。
26.在本实用新型的描述中，应当说明的是，各实施例中的术语名词例如“上”、“下”、“前”、“后”等指示方位的词语，只是为了简化描述基于说明书附图的位置关系，并不代表所指的元件和装置等必须按照说明书中特定的方位和限定的操作及方法、构造进行操作，该类方位名词不构成对本实用新型的限制。
27.为解决现有膜过滤设备的膜过滤壳双锥型密封结构存在的双锥形密封圈难以拆卸甚至无法拆卸的技术问题，本实用新型提供一种膜过滤壳高压密封结构的实施例，适用于需高压膜分离料液的膜过滤设备，如图1-5所示，包括膜芯1和金属膜壳2，所述膜芯1套装在所述金属膜壳2的内部空腔中心位置并形成间隙配合，所述膜芯1的两端平面与所述金属膜壳2的两端平面均相平齐，所述金属膜壳2的两端部与所述膜芯1的两端部之间和外侧均设置有螺纹挤压锁紧式高压密封结构，所述螺纹挤压锁紧式高压密封结构包括倒圆台形薄壁结构和t字形挤压锁紧结构3，所述倒圆台形薄壁结构设置在所述金属膜壳2的端部，所述倒圆台形薄壁结构的宽端外圆面上设有挤压锁紧外螺纹，所述t字形挤压锁紧结构3的一端设有环形挤压锁紧凹槽，另一端密封连接有快接管道组件，所述环形挤压锁紧凹槽的环形内壁上设有挤压锁紧内螺纹，所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹相匹配，所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面与所述膜芯1的端部外圆面之间形成锥形空腔，所述锥形空腔内装有单锥形高压密封组件，通过所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹的旋拧以及
所述环形挤压锁紧凹槽对所述单锥形高压密封组件同时施加挤压锁紧力而形成所述高压密封结构。
28.在本实施例中，通过在金属膜壳2的两端和膜芯1的两端之间及外侧设置包含带有挤压锁紧外螺纹的倒圆台形薄壁结构和带有挤压锁紧内螺纹的t字形挤压锁紧结构3以及单锥形高压密封组件在内的螺纹挤压锁紧式高压密封结构，通过t字形挤压锁紧结构挤压单锥形高压密封组件直至完全封堵金属膜壳2的两端和膜芯1的两端之间的间隙而形成本高压密封结构，可实现耐高压并有效避免料液泄露的技术效果，进而实现膜过滤设备的高压运行且拆卸单锥形高压密封组件及膜芯1均方便快捷。
29.可选地，如图2、3所示，所述单锥形高压密封组件包括单锥形密封圈4和第一金属圆环5，所述单锥形密封圈4的宽端圆环面上设有第一金属圆环安装槽，所述第一金属圆环安装槽上套装所述第一金属圆环5，安装在所述第一金属圆环安装槽上的所述第一金属圆环5的顶端平面高于所述膜芯1的两端平面和所述金属膜壳2的两端平面，所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面与所述单锥形密封圈4的外锥形面相匹配，通过所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹的旋拧以及所述环形挤压锁紧凹槽的底面对所述第一金属圆环5同时施加第一挤压锁紧力，所述第一挤压锁紧力通过所述第一金属圆环5传递至所述单锥形密封圈4的宽端圆环面上形成第二挤压锁紧力并继续挤压所述单锥形密封圈4，使得所述单锥形密封圈4的所述外锥形面与所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面之间的间隙被完全封堵而形成第一高压密封结构。
30.在本实施例中，通过设置包含单锥形密封圈4和第一金属圆环5在内的单锥形高压密封组件，以及与该单锥形高压密封组件相对应的包含环形挤压锁紧凹槽的t字形挤压锁紧结构3，同时通过t字形挤压锁紧结构3的挤压锁紧内螺纹与金属膜壳2端部的挤压锁紧外螺纹之间的旋拧锁紧，使环形挤压锁紧凹槽的底面挤压第一金属圆环5，受挤压的第一金属圆环5继续挤压单锥形密封圈4的宽端圆环面直至将膜芯1与金属膜壳2之间的间隙完全封堵，从而实现高压密封且拆卸单锥形密封圈4和第一金属圆环5及膜芯1均方便快捷。
31.可选地，如图4、5所示，所述单锥形高压密封组件包括单锥形密封圈4和第二金属圆环9，所述单锥形密封圈4的宽端圆环面上设有第二金属圆环安装槽，所述第二金属圆环安装槽上套装所述第二金属圆环9，所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面与所述单锥形密封圈4的外锥形面相匹配，所述环形挤压锁紧凹槽的底面上设有环形挤压凸台3.1，所述环形挤压凸台3.1的位置与所述第二金属圆环9的安装位置相对应，所述环形挤压凸台3.1的高度和宽度分别与所述第二金属圆环9的高度和宽度相匹配，通过所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹的旋拧以及所述环形挤压锁紧凹槽底面上的所述环形挤压凸台3.1对所述第二金属圆环9同时施加第三挤压锁紧力，所述第三挤压锁紧力通过所述第二金属圆环9传递至所述单锥形密封圈4的宽端圆环面上形成第四挤压锁紧力并继续挤压所述单锥形密封圈4，使得所述单锥形密封圈4的所述外锥形面与所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面之间的间隙被完全封堵而形成第二高压密封结构。
32.在本实施例中，通过设置包含单锥形密封圈4和第二金属圆环9在内的单锥形高压密封组件，以及与该单锥形高压密封组件相对应的包含环形挤压凸台的t字形挤压锁紧结构3，同时通过t字形挤压锁紧结构3的挤压锁紧内螺纹与金属膜壳2端部的挤压锁紧外螺纹之间的旋拧锁紧，使环形挤压凸台挤压第二金属圆环9，受挤压的第二金属圆环9继续挤压
单锥形密封圈4的宽端圆环面直至将膜芯1与金属膜壳2之间的间隙完全封堵，从而实现高压密封且拆卸单锥形密封圈4和第二金属圆环9及膜芯1均方便快捷。
33.可选地，如图2-5所示，所述快接管道组件包括快接管道6、密封垫7和快接卡箍8，所述t字形挤压锁紧结构3的另一端面依次装有所述密封垫7和所述快接管道6，并通过所述快接卡箍8将所述t字形挤压锁紧结构3的所述另一端面与所述密封垫7和所述快接管道6之间进行锁紧密封连接。
34.在本实施例中，通过设置包括快接管道6、密封垫7和快接卡箍8在内的快接管道组件，同时结合螺纹挤压锁紧式高压密封结构，一方面，可确保本高压密封结构具有良好的高压密封效果，使得从快接管道6进入金属膜壳2内的料液只能沿膜芯1内部的流道流动，有效避免料液泄露；另一方面，可通过螺纹挤压锁紧式高压密封结构中t字形挤压锁紧结构3的挤压锁紧内螺纹与金属膜壳2端部的挤压锁紧外螺纹之间的旋拧松脱以及快接卡箍8的快速拆卸，进一步提高膜芯拆卸效率。
35.可选地，所述金属膜壳2采用不锈钢膜壳，以确保本高压密封结构实现良好的高压密封效果。
36.可选地，所述第一金属圆环5采用第一不锈钢圆环，所述第二金属圆环9采用第二不锈钢圆环。
37.在本实施例中，通过采用第一不锈钢圆环和第二不锈钢圆环，可确保本高压密封结构实现良好的高压密封效果。
38.可选地，所述密封垫7采用硅胶密封垫，所述快接卡箍8采用不锈钢快接卡箍，可确保本高压密封结构实现良好的高压密封效果。
39.可选地，所述挤压锁紧外螺纹和所述挤压锁紧内螺纹均采用梯形螺纹。
40.可选地，所述挤压锁紧外螺纹和所述挤压锁紧内螺纹均采用锯齿形螺纹。
41.虽然本实用新型披露如上优选实施例，但本实用新型并非限定于此。本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可对上述优选实施例进行各种排列组合并形成完整的技术方案，本实用新型的保护范围以权利要求书所限定的范围为准。
技术特征：1.一种膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，包括膜芯(1)和金属膜壳(2)，所述膜芯(1)套装在所述金属膜壳(2)的内部空腔中心位置并形成间隙配合，所述膜芯(1)的两端平面与所述金属膜壳(2)的两端平面均相平齐，所述金属膜壳(2)的两端部与所述膜芯(1)的两端部之间和外侧均设置有螺纹挤压锁紧式高压密封结构，所述螺纹挤压锁紧式高压密封结构包括倒圆台形薄壁结构和t字形挤压锁紧结构(3)，所述倒圆台形薄壁结构设置在所述金属膜壳(2)的端部，所述倒圆台形薄壁结构的宽端外圆面上设有挤压锁紧外螺纹，所述t字形挤压锁紧结构(3)的一端设有环形挤压锁紧凹槽，另一端密封连接有快接管道组件，所述环形挤压锁紧凹槽的环形内壁上设有挤压锁紧内螺纹，所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹相匹配，所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面与所述膜芯(1)的端部外圆面之间形成锥形空腔，所述锥形空腔内装有单锥形高压密封组件，通过所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹的旋拧以及所述环形挤压锁紧凹槽对所述单锥形高压密封组件同时施加挤压锁紧力而形成所述高压密封结构。2.根据权利要求1所述的膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，所述单锥形高压密封组件包括单锥形密封圈(4)和第一金属圆环(5)，所述单锥形密封圈(4)的宽端圆环面上设有第一金属圆环安装槽，所述第一金属圆环安装槽上套装所述第一金属圆环(5)，安装在所述第一金属圆环安装槽上的所述第一金属圆环(5)的顶端平面高于所述膜芯(1)的两端平面和所述金属膜壳(2)的两端平面，所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面与所述单锥形密封圈(4)的外锥形面相匹配，通过所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹的旋拧以及所述环形挤压锁紧凹槽的底面对所述第一金属圆环(5)同时施加第一挤压锁紧力，所述第一挤压锁紧力通过所述第一金属圆环(5)传递至所述单锥形密封圈(4)的宽端圆环面上形成第二挤压锁紧力并继续挤压所述单锥形密封圈(4)，使得所述单锥形密封圈(4)的所述外锥形面与所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面之间的间隙被完全封堵而形成第一高压密封结构。3.根据权利要求1所述的膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，所述单锥形高压密封组件包括单锥形密封圈(4)和第二金属圆环(9)，所述单锥形密封圈(4)的宽端圆环面上设有第二金属圆环安装槽，所述第二金属圆环安装槽上套装所述第二金属圆环(9)，所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面与所述单锥形密封圈(4)的外锥形面相匹配，所述环形挤压锁紧凹槽的底面上设有环形挤压凸台(3.1)，所述环形挤压凸台(3.1)的位置与所述第二金属圆环(9)的安装位置相对应，所述环形挤压凸台(3.1)的高度和宽度分别与所述第二金属圆环(9)的高度和宽度相匹配，通过所述挤压锁紧外螺纹与所述挤压锁紧内螺纹的旋拧以及所述环形挤压锁紧凹槽底面上的所述环形挤压凸台(3.1)对所述第二金属圆环(9)同时施加第三挤压锁紧力，所述第三挤压锁紧力通过所述第二金属圆环(9)传递至所述单锥形密封圈(4)的宽端圆环面上形成第四挤压锁紧力并继续挤压所述单锥形密封圈(4)，使得所述单锥形密封圈(4)的所述外锥形面与所述倒圆台形薄壁结构的内锥形面之间的间隙被完全封堵而形成第二高压密封结构。4.根据权利要求1所述的膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，所述快接管道组件包括快接管道(6)、密封垫(7)和快接卡箍(8)，所述t字形挤压锁紧结构(3)的另一端面依次装有所述密封垫(7)和所述快接管道(6)，并通过所述快接卡箍(8)将所述t字形挤压锁紧结构(3)的所述另一端面与所述密封垫(7)和所述快接管道(6)之间进行锁紧密封连接。5.根据权利要求1所述的膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，所述金属膜壳(2)采用
不锈钢膜壳。6.根据权利要求2所述的膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，所述第一金属圆环(5)采用第一不锈钢圆环。7.根据权利要求3所述的膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，所述第二金属圆环(9)采用第二不锈钢圆环。8.根据权利要求4所述的膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，所述密封垫(7)采用硅胶密封垫，所述快接卡箍(8)采用不锈钢快接卡箍。9.根据权利要求1所述的膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，所述挤压锁紧外螺纹和所述挤压锁紧内螺纹均采用梯形螺纹。10.根据权利要求1所述的膜过滤壳高压密封结构，其特征在于，所述挤压锁紧外螺纹和所述挤压锁紧内螺纹均采用锯齿形螺纹。
技术总结本实用新型涉及一种膜过滤壳高压密封结构，包括膜芯和金属膜壳，所述膜芯套装在所述金属膜壳的内部空腔中心位置并形成间隙配合，所述膜芯的两端平面与所述金属膜壳的两端平面均相平齐，所述金属膜壳的两端部与所述膜芯的两端部之间和外侧均设置有螺纹挤压锁紧式高压密封结构，所述螺纹挤压锁紧式高压密封结构包括带有挤压锁紧外螺纹的倒圆台形薄壁结构和带有挤压锁紧内螺纹的T字形挤压锁紧结构，所述T字形挤压锁紧结构的一端设有环形挤压锁紧凹槽，通过所述内外螺纹的旋拧及环形挤压锁紧凹槽对单锥形高压密封组件同时施加挤压锁紧力而形成本高压密封结构。本实用新型可实现膜过滤设备的高压运行且拆卸单锥形高压密封组件及膜芯均方便快捷。密封组件及膜芯均方便快捷。密封组件及膜芯均方便快捷。
技术研发人员：朱小波 邓恒 朱东亮 董博然 郭三维 徐越
受保护的技术使用者：武汉珈源同创科技有限公司
技术研发日：2022.05.26
技术公布日：2022/12/16
