本实用新型涉及一种铜管轧制装置，特别涉及一种多道次独立驱动冷轧机组。
背景技术：
铜管加工在浇铸出毛坯后，需要对其进行轧制。
在工业生产中，通常采用轧机对铜管进行轧制，现有轧机是一个整体，一个轧机的机箱内设有多组轧辊机单元，单个轧机设备只能加工单一规格的铜管，在需要加工不同规格的铜管时，就需要更换不同的轧机设备，即现有轧机的使用范围小，因此我们急需设计一种轧机解决以上问题。
技术实现要素：
基于以上问题，本实用新型提供了一种多道次独立驱动冷轧机组，解决了现有铜管冷轧制工艺中，单个轧机设备只能轧制单一规格的铜管，使用范围小的问题。
为解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：
一种多道次独立驱动冷轧机组，包括多组同一轴线上的冷轧机组，冷轧机组包括机箱，机箱内设有多组同一轴线上的轧辊机单元，轧辊机单元内的轧机均设有独立的驱动电机，机箱的一侧设有送料口。
本实用新型的安装方式：铜管加工在浇铸出毛坯后，需要对其进行轧制，首先测出铜管浇铸出毛坯后管径d1，确定铜管轧制过后的管径d2，由d1和d2得出铜管的压下量(d1-d2)，根据铜管的压下量分别确定单个冷轧机组内轧辊机单元的组数、冷轧机的组数(例如：需要将φ35、φ30的铜管轧制为规格为φ8的铜管，对于φ35铜管需选取四组冷轧机组，且单个冷轧机组的轧辊机单元为4组，对于φ30的铜管需选取四组冷轧机组，且单个冷轧机组的轧辊机单元为三组半，可实现φ35、φ30mm的管件轧制，最终实现φ8mm的冷轧铜管)，再将多组冷轧机组同一轴线排列，使多组冷轧机组的送料口朝向同一方向，即完成本实用新型的安装。
本实用新型的工作原理：通过上述安装方式组装好轧机后，将待轧制的铜管经送料口送入单个冷轧机组内，调节驱动电机，驱动电机分别带动轧辊机单元内的轧机运转，在单个冷轧机组轧制后，再顺次经过同一轴线上独立的冷轧机组，实现铜管的定量轧制。
本实用新型的有益效果：可根据不同规格铜管的压下量，通过自由组合方式，选取不同组数的冷轧机组，可实现多种规格铜管的轧制，避免了传动整体式轧机只能加工单一规格的问题，解决了现有铜管冷轧制工艺中，使用范围小的问题。
作为一种优选的方式，机箱包括机座，还包括机座上的机壳，轧辊机单元设置在机壳内，机壳的侧壁采用三块推拉门平移设计。
作为一种优选的方式，轧辊机单元包括呈垂直排布设置的立式轧机、水平轧机，轧辊机单元、驱动电机均设置在机壳内。
作为一种优选的方式，立式轧机、水平轧机的前后均设有轧制导卫。
作为一种优选的方式，立式轧机、水平轧机的轧辊均采用胀紧套方式固定。
作为一种优选的方式，同一轴线上的冷轧机组为四组，冷轧机组前三组为固定箱体，第四组冷轧机组可前后移动400mm。
作为一种优选的方式，机箱内设有四组轧辊机单元，水平轧机、立式轧机均包括齿轮箱和轧辊，水平轧机、立式轧机的齿轮箱均采用闭式稀油润滑，水平轧机、立式轧机轧辊的冷却均采用外接乳液管冷却。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)本实用新型的设计解决了现有铜管冷轧制工艺中，单个轧机设备只能轧制单一规格的铜管，使用范围小的问题。
(2)本实用新型通过机箱包括机座，还包括机座上的机壳，轧辊机单元设置在机壳内，机壳的侧壁采用三块推拉门平移设计。机座的设计，一方面增加本实用新型的整体高度，使机壳内的轧辊机单元处于一定高度，避免轧辊机单元过低、过高工作人员都不易观察铜管轧制过程中的具体情况，另一方面通过机座将本实用新型固定在平面上，避免了在铜管轧制过程中由于震动作用，使同一轴线上的多组冷轧机组偏移，机壳的侧壁上设有开口，开口上设有三个异面的轨道，三个轨道上分别一一对应设有三块推拉门，三块推拉门不重叠时，三块推拉门刚好密封开口，通过三块推拉门的设计在对轧辊机单元进行保护的同时，便于观察机壳内轧辊机单元对铜管的轧制情况。
(3)本实用新型通过轧辊机单元包括呈垂直排布设置的立式轧机、水平轧机，轧辊机单元、驱动电机均设置在机壳内。水平轧机、立式轧机平立交替形成90°的夹角才可以实现孔型之间的变化(水平轧机与立式轧机的孔型不同)，达到合理加工的目的。
(4)本实用新型通过立式轧机、水平轧机的前后均设有轧制导卫。在立式轧机、水平轧机的前后均设置轧制导卫，实现铜管在轧辊机单元之间的稳定移动，避免发生偏移。
(5)本实用新型通过立式轧机、水平轧机的轧辊均采用胀紧套方式固定。胀紧套(简称胀套)，是当今国际上广泛用于重型载荷下机械联结的一种先进基础部件，在轮和轴的联结中，它是靠拧紧高强度螺栓使包容面间生产的压力和摩擦力实现负载传送的一种无键联结装置，使轧辊与齿轮箱连接时具有安装简单、使用寿命长、强度高、安全性高的优点。
(6)本实用新型通过同一轴线上的冷轧机组为四组，冷轧机组前三组为固定箱体，第四组冷轧机组可前后移动400mm。第四组冷轧机组的前后移动，可控制第三冷轧机组与第四冷轧机组之间的距离，使将要轧制完成的铜管大面积接触空气，达到氧化的目的，增加铜管的硬度。
(7)本实用新型通过机箱内设有四组轧辊机单元，水平轧机、立式轧机均包括齿轮箱和轧辊，水平轧机、立式轧机的齿轮箱均采用闭式稀油润滑，水平轧机、立式轧机轧辊的冷却均采用外接乳液管冷却。四组轧辊机单元，四组冷轧机组，总共32道次，通过这种自由组合，可实现中35铜管的轧制，立式齿轮箱均采用闭式稀油润滑，水平轧机、立式轧机轧辊的冷却均采用外接乳液管冷却，使齿轮箱和轧辊的冷却分开进行，避免了冷却液损坏润滑油，造成润滑油变质，较少轧机机械寿命。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图；
图2是图1的侧视图；
图3是图1的俯视图；
图4是图1中a-a方向的剖视图；
图5是图1中的b-b方向的剖视图；
图中的标记为：1-机座、2-机壳、3-驱动电机、4-推拉门、5-水平轧机、6-送料口、7-立式轧机。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。
实施例1：
一种多道次独立驱动冷轧机组，包括多组同一轴线上的冷轧机组，冷轧机组包括机箱，机箱内设有多组同一轴线上的轧辊机单元，轧辊机单元内的轧机均设有独立的驱动电机3，机箱的一侧设有送料口6。
本实用新型的安装方式：铜管加工在浇铸出毛坯后，需要对其进行轧制，首先测出铜管浇铸出毛坯后管径d1，确定铜管轧制过后的管径d2，由d1和d2得出铜管的压下量(d1-d2)，根据铜管的压下量分别确定单个冷轧机组内轧辊机单元的组数、冷轧机的组数(例如：需要将φ35、φ30的铜管轧制为规格为φ8的铜管，对于φ35铜管需选取四组冷轧机组，且单个冷轧机组的轧辊机单元为4组，对于φ30的铜管需选取四组冷轧机组，且单个冷轧机组的轧辊机单元为三组半，可实现φ35、φ30mm的管件轧制，最终实现φ8mm的冷轧铜管)，再将多组冷轧机组同一轴线排列，使多组冷轧机组的送料口6朝向同一方向，即完成本实用新型的安装。
本实用新型的工作原理：通过上述安装方式组装好轧机后，将待轧制的铜管经送料口6送入单个冷轧机组内，调节驱动电机3，驱动电机3分别带动轧辊机单元内的轧机运转，在单个冷轧机组轧制后，再顺次经过同一轴线上独立的冷轧机组，实现铜管的定量轧制。
本实用新型的有益效果：可根据不同规格铜管的压下量，通过自由组合方式，选取不同组数的冷轧机组，可实现多种规格铜管的轧制，避免了传动整体式轧机只能加工单一规格的问题，解决了现有铜管冷轧制工艺中，使用范围小的问题。
实施例2：
本实施例是在是在实施1的基础上作进一步优化，具体是：
机箱包括机座1，还包括机座1上的机壳2，轧辊机单元设置在机壳2内，机壳2的侧壁采用三块推拉门4平移设计。机座1的设计，一方面增加本实用新型的整体高度，使机壳2内的轧辊机单元处于一定高度，避免轧辊机单元过低、过高工作人员都不易观察铜管轧制过程中的具体情况，另一方面通过机座1将本实用新型固定在平面上，避免了在铜管轧制过程中由于震动作用，使同一轴线上的多组冷轧机组偏移，机壳2的侧壁上设有开口，开口上设有三个异面的轨道，三个轨道上分别一一对应设有三块推拉门4，三块推拉门4不重叠时，三块推拉门4刚好密封开口，通过三块推拉门4的设计在对轧辊机单元进行保护的同时，便于观察机壳2内轧辊机单元对铜管的轧制情况。
作为一种优选的方式，轧辊机单元包括呈垂直排布设置的立式轧机7、水平轧机5，轧辊机单元、驱动电机3均设置在机壳2内。水平轧机5、立式轧机7平立交替形成900的夹角才可以实现孔型之间的变化(水平轧机5与立式轧机7的孔型不同)，达到合理加工的目的。
作为一种优选的方式，立式轧机7、水平轧机5的前后均设有轧制导卫。在立式轧机7、水平轧机5的前后均设置轧制导卫，实现铜管在轧辊机单元之间的稳定移动，避免发生偏移。
作为一种优选的方式，立式轧机7、水平轧机5的轧辊均采用胀紧套方式固定。胀紧套(简称胀套)，是当今国际上广泛用于重型载荷下机械联结的一种先进基础部件，在轮和轴的联结中，它是靠拧紧高强度螺栓使包容面间生产的压力和摩擦力实现负载传送的一种无键联结装置，使轧辊与齿轮箱连接时具有安装简单、使用寿命长、强度高、安全性高的优点。
本实施例的其他部分与实施例1相同，这里就不再赘述。
实施例3：
本实施例是在是在实施1的基础上作进一步优化，具体是：
同一轴线上的冷轧机组为四组，冷轧机组前三组为固定箱体，第四组冷轧机组可前后移动400mm。第四组冷轧机组的前后移动，可控制第三冷轧机组与第四冷轧机组之间的距离，使将要轧制完成的铜管大面积接触空气，达到氧化的目的，增加铜管的硬度。
作为一种优选的方式，机箱内设有四组轧辊机单元，水平轧机5、立式轧机7均包括齿轮箱和轧辊，水平轧机5、立式轧机7的齿轮箱均采用闭式稀油润滑，水平轧机5、立式轧机7轧辊的冷却均采用外接乳液管冷却。四组轧辊机单元，四组冷轧机组，总共32道次，通过这种自由组合，可实现φ35铜管的轧制，立式齿轮箱均采用闭式稀油润滑，水平轧机5、立式轧机7轧辊的冷却均采用外接乳液管冷却，使齿轮箱和轧辊的冷却分开进行，避免了冷却液损坏润滑油，造成润滑油变质，较少轧机机械寿命。
本实施例的其他部分与实施例1相同，这里就不再赘述。
如上即为本实用新型的实施例。上述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述本实用新型的验证过程，并非用以限制本实用新型的专利保护范围，本实用新型的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。
1.一种多道次独立驱动冷轧机组，其特征在于，包括多组同一轴线上的冷轧机组，所述冷轧机组包括机箱，所述机箱内设有多组同一轴线上的轧辊机单元，所述轧辊机单元内的轧机均设有独立的驱动电机(3)，所述机箱的一侧设有送料口(6)。
2.根据权利要求1所述的一种多道次独立驱动冷轧机组，其特征在于，所述机箱包括机座(1)，还包括机座(1)上的机壳(2)，所述轧辊机单元设置在机壳(2)内，所述机壳(2)的侧壁采用三块推拉门(4)平移设计。
3.根据权利要求2所述的一种多道次独立驱动冷轧机组，其特征在于，所述轧辊机单元包括呈垂直排布设置的立式轧机(7)、水平轧机(5)，所述轧辊机单元、驱动电机(3)均设置在机壳(2)内。
4.根据权利要求3所述的一种多道次独立驱动冷轧机组，其特征在于，所述立式轧机(7)、水平轧机(5)的前后均设有轧制导卫。
5.根据权利要求3所述的一种多道次独立驱动冷轧机组，其特征在于，所述立式轧机(7)、水平轧机(5)的轧辊均采用胀紧套方式固定。
6.根据权利要求1所述的一种多道次独立驱动冷轧机组，其特征在于，同一轴线上的所述冷轧机组为四组，所述冷轧机组前三组为固定箱体，第四组冷轧机组可前后移动400mm。
7.根据权利要求3所述的一种多道次独立驱动冷轧机组，其特征在于，所述机箱内设有四组轧辊机单元，所述水平轧机(5)、立式轧机(7)均包括齿轮箱和轧辊，所述水平轧机(5)、立式轧机(7)的齿轮箱均采用闭式稀油润滑，所述水平轧机(5)、立式轧机(7)轧辊的冷却均采用外接乳液管冷却。
技术总结