本实用新型涉及轻触开关生产技术领域,特别涉及一种导向式自动铆合组装机构。
背景技术：
现有微型轻触开关的组装工艺多为人工使用治具侧推进行铆合，或者使用半自动冲床铆合，铆合方式为冲压式铆合。在现有工艺中使用的铆合芯子为折弯铆合一体式的普遍折弯铆合设计，由于产品铆合部分的尺寸仅为1.2*2.0mm，使得现有铆合芯子的设计方案无法将铆合部位彻底铆合平整，且经容易出现铆合不到位、铆合引脚压坏、铆合盖板脱落等铆合不良现象。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷,提供一种导向式自动铆合组装机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为解决上述技术问题,本实用新型采取的技术方案如下:一种导向式自动铆合组装机构,包括从上到下依次设置的铆合气缸、支撑板、盖板、顶针载板、铆压芯载板、导向板、载具，所述铆合气缸固定在支撑板上，所述盖板与铆合气缸驱动端连接，所述支撑板连接有与机台连接的立板，所述铆压芯载板往导向板方向设置有多个铆压芯子、多个预折弯导向芯子、两个料带压板，所述多个铆压芯子插设于铆压芯载板，每个铆压芯子下端均与一个预折弯导向芯子连接，所述铆压芯载板设置有多个限制预折弯导向芯子下行的挡块，所述料带压板固定在铆压芯载板的下表面，所述顶针载板设置有多个顶针，每个顶针上端均设置有与盖板连接的弹簧，每个顶针的下端均与一个铆压芯子连接；所述载具与导向板之间设置铆压工作区，所述导向板设置有供料带进入铆压工作区的进料口，所述导向板在与进料口相对的另一侧设置拉料组件，所述铆合气缸驱动铆压芯子、预折弯导向芯子以及料带压板上下移动。
作为对上述技术方案的进一步阐述：
在上述技术方案中,所述支撑板与导向板之间设置有四根第一导柱，所述顶针载板与第一导柱滑动连接，所述铆压芯载板与导向板之间设置有四根第二导柱，所述第二导柱上端与铆压芯载板固接，所述第二导柱的下端与导向板滑动连接。
在上述技术方案中,所述导向板下端设置有料带托板，所述进料口设置在料带托板与导向板之间。
在上述技术方案中,所述拉料组件包括拉料气缸、定位气缸、滑块，所述导向板上表面设置有导轨，所述滑块与导轨滑动连接，所述拉料气缸驱动端与滑块连接，所述定位气缸固定在滑块上方，所述定位气缸驱动端向下设置有定位针，所述定位针下端穿过滑块且延伸至导向板，所述定位气缸驱动定位针上下移动。
在上述技术方案中,所述多个铆压芯子、多个预折弯导向芯子的数量均为二十个，二十个铆压芯子、二十个预折弯导向芯子均以四排五列的排布方式设置在铆压芯载板上。
在上述技术方案中,所述多个挡块的数量为三个，三个挡块等间隔设置在四排预折弯导向芯子之间。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型结构合理，在载具上方设置待铆合零件，定位气缸驱动定位针下行与料带定位，拉料气缸驱动滑块以及定位针拉动料带拉入铆合工作区，通过铆合气缸带动预折弯导向芯子下行将料带进行预折弯成型，再通过铆压芯子将待铆合零件铆合到料带的预折弯成型部位，然后拉料气缸驱动滑块以及定位针将料带拉离铆合工作区，定位气缸驱动定位针上行与料带脱离，拉料气缸推动滑块复位，完成了铆合的自动化走料，达到了每秒自动铆合十个产品(两个预折弯导向芯子、两个铆压芯子为一组铆合一个产品)，提高生产效率和铆合品质，优化了铆压芯子的铆压方式，通过分体式设计的预折弯导向芯子和铆压芯子，形成先进行预折弯成型再铆合的工序，提高铆合精度，使料带铆合的更平整，解决了现有铆合机台铆合不良的问题。
附图说明
图1是本实用新型分解结构示意图；
图2是预折弯导向芯子与铆压芯子的连接结构示意图。
图中：1、铆合气缸；11、盖板；12、顶针载板；13、铆压芯载板；14、第二导柱；15、导向板；16、料带托板；17、载具；18、进料口；21、支撑板；22、第一导柱；23、立板；31、弹簧；32、顶针；33、铆压芯子；34、挡块；35、预折弯导向芯子；36、料带压板；41、拉料气缸；42、定位气缸；43、滑块；44、导轨。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
如图1-2所示，一种导向式自动铆合组装机构,包括从上到下依次设置的铆合气缸1、支撑板21、盖板11、顶针载板12、铆压芯载板13、导向板15、载具17，铆合气缸1固定在支撑板21上，盖板11与铆合气缸1驱动端连接，支撑板21连接有与机台连接的立板23，铆压芯载板13往导向板15方向设置有多个铆压芯子33、多个预折弯导向芯子35、两个料带压板36，多个铆压芯子33插设于铆压芯载板13，每个铆压芯子33下端均与一个预折弯导向芯子35连接，铆压芯载板13设置有多个限制预折弯导向芯子35下行的挡块34，料带压板36固定在铆压芯载板13的下表面，顶针载板12设置有多个顶针32，每个顶针32上端均设置有与盖板11连接的弹簧31，每个顶针32的下端均与一个铆压芯子33连接；载具17与导向板15之间设置铆压工作区，导向板15设置有供料带进入铆压工作区的进料口18，导向板15在与进料口18相对的另一侧设置拉料组件，铆合气缸1驱动铆压芯子33、预折弯导向芯子35以及料带压板36上下移动。
支撑板21与导向板15之间设置有四根第一导柱22，顶针载板12与第一导柱22滑动连接，铆压芯载板13与导向板15之间设置有四根第二导柱14，第二导柱14上端与铆压芯载板13固接，第二导柱14的下端与导向板15滑动连接。
导向板15下端设置有料带托板16，进料口18设置在料带托板16与导向板15之间。
拉料组件包括拉料气缸41、定位气缸42、滑块43，导向板15上表面设置有导轨44，滑块43与导轨44滑动连接，拉料气缸41驱动端与滑块43连接，定位气缸42固定在滑块43上方，定位气缸42驱动端向下设置有定位针，定位针下端穿过滑块43且延伸至导向板15，定位气缸42驱动定位针上下移动。
多个铆压芯子33、多个预折弯导向芯子35的数量均为二十个，二十个铆压芯子33、二十个预折弯导向芯子35均以四排五列的排布方式设置在铆压芯载板13上。
多个挡块34的数量为三个，三个挡块34等间隔设置在四排预折弯导向芯子35之间。
本实用新型结构合理，在载具17上方设置待铆合零件，定位气缸42驱动定位针下行与料带定位，拉料气缸41驱动滑块43以及定位针拉动料带拉入铆合工作区，通过铆合气缸1带动预折弯导向芯子35下行将料带进行预折弯成型，再通过铆压芯子33将待铆合零件铆合到料带的预折弯成型部位，然后拉料气缸41驱动滑块43以及定位针将料带拉离铆合工作区，定位气缸42驱动定位针上行与料带脱离，拉料气缸41推动滑块43复位，完成了铆合的自动化走料，达到了每秒自动铆合十个产品(两个预折弯导向芯子35、两个铆压芯子33为一组铆合一个产品)，提高生产效率和铆合品质，优化了铆压芯子33的铆压方式，解决了现有铆合机台铆合不良的问题。
以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。
1.一种导向式自动铆合组装机构,其特征在于:包括从上到下依次设置的铆合气缸、支撑板、盖板、顶针载板、铆压芯载板、导向板、载具，所述铆合气缸固定在支撑板上，所述盖板与铆合气缸驱动端连接，所述支撑板连接有与机台连接的立板，所述铆压芯载板往导向板方向设置有多个铆压芯子、多个预折弯导向芯子、两个料带压板，所述多个铆压芯子插设于铆压芯载板，每个铆压芯子下端均与一个预折弯导向芯子连接，所述铆压芯载板设置有多个限制预折弯导向芯子下行的挡块，所述料带压板固定在铆压芯载板的下表面，所述顶针载板设置有多个顶针，每个顶针上端均设置有与盖板连接的弹簧，每个顶针的下端均与一个铆压芯子连接；所述载具与导向板之间设置铆压工作区，所述导向板设置有供料带进入铆压工作区的进料口，所述导向板在与进料口相对的另一侧设置拉料组件，所述铆合气缸驱动铆压芯子、预折弯导向芯子以及料带压板上下移动。
2.根据权利要求1所述的一种导向式自动铆合组装机构,其特征在于,所述支撑板与导向板之间设置有四根第一导柱，所述顶针载板与第一导柱滑动连接，所述铆压芯载板与导向板之间设置有四根第二导柱，所述第二导柱上端与铆压芯载板固接，所述第二导柱的下端与导向板滑动连接。
3.根据权利要求2所述的一种导向式自动铆合组装机构,其特征在于,所述导向板下端设置有料带托板，所述进料口设置在料带托板与导向板之间。
4.根据权利要求3所述的一种导向式自动铆合组装机构,其特征在于,所述拉料组件包括拉料气缸、定位气缸、滑块，所述导向板上表面设置有导轨，所述滑块与导轨滑动连接，所述拉料气缸驱动端与滑块连接，所述定位气缸固定在滑块上方，所述定位气缸驱动端向下设置有定位针，所述定位针下端穿过滑块且延伸至导向板，所述定位气缸驱动定位针上下移动。
5.根据权利要求4所述的一种导向式自动铆合组装机构,其特征在于,所述多个铆压芯子、多个预折弯导向芯子的数量均为二十个，二十个铆压芯子、二十个预折弯导向芯子均以四排五列的排布方式设置在铆压芯载板上。
6.根据权利要求5所述的一种导向式自动铆合组装机构,其特征在于,所述多个挡块的数量为三个，三个挡块等间隔设置在四排预折弯导向芯子之间。
技术总结