本实用新型涉及汽车电动尾门撑杆领域，特别涉及一种汽车电动尾门撑杆的密封结构。
背景技术：
随着汽车的发展，电动尾门撑杆的防水要求也逐渐提高，其中电动尾门撑杆中螺杆处的密封是提高撑杆防水性能，保证安装在保护壳内的驱动电机正常工作的关键。对于螺杆处的密封，如何保证驱动电机输出端螺杆与撑杆的外管之间好的防水性能，又可使螺杆转动时不受太大的阻力是密封设计的关键。目前，都是通过圆环形密封件与螺杆过盈配合实现的密封，其密封性能好，但密封件对螺杆转动的阻力大，既增加了材料耐磨性能的要求，也影响了螺杆的转动，增加了撑杆工作的驱动力，导致驱动电机的耗电量大。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种汽车电动尾门撑杆的密封结构，其密封性能好，结构中密封圈内孔的油槽可储存润滑脂，大大降低了螺杆转动的阻力。
本实用新型的技术方案是：一种汽车电动尾门撑杆的密封结构，包括电动尾门撑杆的外管，及位于外管轴孔中的螺杆，所述螺杆与外管之间安装有一由橡胶制作而成的密封圈，所述外管的轴孔中一体设置密封凸缘，所述密封圈的外圈与密封凸缘配合形成密封，所述密封圈的内孔至少环绕设有两个凸起的密封唇边，相邻两密封唇边之间设置用于储存润滑脂的油槽，所述密封唇边与螺杆密封配合，由此形成电动尾门撑杆的密封结构。
所述密封凸缘的内孔为阶梯孔，所述密封圈的外圈配合在密封凸缘内孔的大径孔中，密封圈的一端由密封凸缘内孔的孔肩限位，另一端由驱动电机的保护壳限位。
所述密封唇边设有三个，其中，位于中间的密封唇边凸起的高度小于两侧的密封唇边凸起的高度。
所述两侧的密封唇边分别呈向外斜向延伸的凸起形状。
采用上述技术方案：包括电动尾门撑杆的外管，及位于外管轴孔中的螺杆，所述螺杆与外管之间安装有一由橡胶制作而成的密封圈，所述外管的轴孔中一体设置密封凸缘，所述密封圈的外圈与密封凸缘配合形成密封，所述密封圈的内孔至少环绕设有两个凸起的密封唇边，相邻两密封唇边之间设置用于储存润滑脂的油槽，所述密封唇边与螺杆密封配合，由此形成电动尾门撑杆的密封结构。该密封结构的密封性能好，装配时，先在密封圈的内孔中涂抹润滑脂，使密封圈的密封唇边及油槽中均涂满润滑脂，再将密封圈套在螺杆上。此时密封唇边上沾有的润滑脂具有润滑作用，方便了密封圈与螺杆之间的装配。之后再将螺杆安装在撑杆的外管中，使密封圈的外圈与外管的密封凸缘配合形成密封即可。装配好后，密封圈的油槽中储存了一定量的润滑脂，更加优化了密封唇边与螺杆之间的密封配合，密封圈内孔与螺杆的接触面积也小，降低了对螺杆耐磨性能的要求，减缓了螺杆的磨损。不仅保证了撑杆好的密封性能，也大大减小了螺杆转动的阻力，降低了撑杆工作的驱动力，使得驱动电机的耗电量更小，更有利于改善汽车性能。而且，结构中的密封圈为对称结构，避免了密封圈装反的可能，更加方便了装配。
所述密封凸缘的内孔为阶梯孔，所述密封圈的外圈配合在密封凸缘内孔的大径孔中，密封圈的一端由密封凸缘内孔的孔肩限位，另一端由驱动电机的保护壳限位。密封圈与外管之间的密封好，且密封圈的装配也简便，安装时，使密封圈的外圈配合在密封凸缘内孔的大径孔中并抵住孔肩后，再装配好驱动电机，使驱动电机的保护壳的端部抵紧密封圈即可。
所述密封唇边设有三个，其中，位于中间的密封唇边凸起的高度小于两侧的密封唇边凸起的高度。三个密封唇边可保证密封圈与螺杆之间好的密封性能，且中间密封唇边凸起的高度低，更有利于装配。所述两侧的密封唇边分别呈向外斜向延伸的凸起形状。向外斜向延伸可增加油槽的宽度，增加储油量，且也可使得装配好后两侧密封唇边呈向外打开状，水更不容易进入，提高了密封性能。
本汽车电动尾门撑杆的密封结构中的密封圈的油槽中可储存一定量的润滑脂，优化了密封唇边与螺杆之间的密封配合，密封圈内孔与螺杆的接触面积也小，降低了对螺杆耐磨性能的要求，减缓了螺杆的磨损。不仅保证了撑杆好的密封性能，也大大减小了螺杆转动的阻力，降低了撑杆工作的驱动力，使得驱动电机的耗电量更小，更有利于改善汽车性能。而且，结构中的密封圈为对称结构，避免了密封圈装反的可能，更加方便了装配。
下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为密封圈的结构示意图。
附图中，1为保护壳，2为外管，2-1为密封凸缘，2-2为轴孔，3为密封圈，3-1为密封唇边，3-2为油槽，3-3为外圈，4为螺杆。
具体实施方式
参见图1至图2，一种汽车电动尾门撑杆的密封结构，包括电动尾门撑杆的外管2，及位于外管2轴孔2-2中的螺杆4。所述螺杆4连接驱动电机输出轴的一端与外管2之间安装有一密封圈3，该密封圈3由橡胶一体注塑而成。所述外管2的轴孔2-2中设置一体的密封凸缘2-1，所述密封圈3的外圈3-3与密封凸缘2-1配合形成密封。所述密封凸缘2-1的内孔为阶梯孔，所述密封圈3的外圈3-3配合在密封凸缘2-1内孔的大径孔中，密封圈3的一端由密封凸缘2-1内孔的孔肩限位，另一端由驱动电机的保护壳1限位。密封圈3与外管2之间的密封好，且密封圈3的装配也简便，安装时，使密封圈3的外圈3-3配合在密封凸缘2-1内孔的大径孔中并抵住孔肩后，再装配好驱动电机，使驱动电机的保护壳1的端部抵紧密封圈3即可。所述密封圈3的内孔至少环绕设有两个凸起的密封唇边3-1，相邻两密封唇边3-1之间设置用于储存润滑脂的油槽3-2，所述密封唇边3-1与螺杆4密封配合，由此形成电动尾门撑杆的密封结构。本实施例密封圈3的密封唇边3-1设置三个，其中，位于中间的密封唇边凸起的高度小于两侧的密封唇边凸起的高度。三个密封唇边3-1可保证密封圈3与螺杆4之间好的密封性能，且中间密封唇边凸起的高度低，更有利于装配。所述两侧的密封唇边分别呈向外斜向延伸的凸起形状。向外斜向延伸可增加油槽3-2的宽度，增加储油量，且也可使得装配好后两侧密封唇边呈向外打开状，水更不容易进入，提高了密封性能。
该密封结构的密封性能好，装配时，先在密封圈3的内孔中涂抹润滑脂，使密封圈3的密封唇边3-1及油槽3-2中均涂满润滑脂，再将密封圈3套在螺杆4上。此时密封唇边3-1上沾有的润滑脂具有润滑作用，方便了密封圈3与螺杆4之间的装配。之后再将螺杆4安装在撑杆的外管2中，使密封圈3的外圈3-3配合在密封凸缘2-1内孔的的大径孔中，最后装配好驱动电机，使保护壳1抵紧密封圈3即可形成密封。装配好后，密封圈3的油槽3-2中储存了一定量的润滑脂，更加优化了密封唇边3-1与螺杆4之间的密封配合，密封圈3内孔与螺杆4的接触面积也小，降低了对螺杆4耐磨性能的要求，减缓了螺杆4的磨损。该结构不仅保证了撑杆好的密封性能，也大大减小了螺杆4转动的阻力，降低了撑杆工作的驱动力，使得驱动电机的耗电量更小，更有利于改善汽车性能。而且，结构中的密封圈3为对称结构，避免了密封圈3装反的可能，更方便了装配。
1.一种汽车电动尾门撑杆的密封结构，包括电动尾门撑杆的外管（2），及位于外管（2）轴孔（2-2）中的螺杆（4），其特征在于：所述螺杆（4）与外管（2）之间安装有一由橡胶制作而成的密封圈（3），所述外管（2）的轴孔（2-2）中一体设置密封凸缘（2-1），所述密封圈（3）的外圈（3-3）与密封凸缘（2-1）配合形成密封，所述密封圈（3）的内孔至少环绕设有两个凸起的密封唇边（3-1），相邻两密封唇边（3-1）之间设置用于储存润滑脂的油槽（3-2），所述密封唇边（3-1）与螺杆（4）密封配合，由此形成电动尾门撑杆的密封结构。
2.根据权利要求1所述的汽车电动尾门撑杆的密封结构，其特征在于：所述密封凸缘（2-1）的内孔为阶梯孔，所述密封圈（3）的外圈（3-3）配合在密封凸缘（2-1）内孔的大径孔中，密封圈（3）的一端由密封凸缘（2-1）内孔的孔肩限位，另一端由驱动电机的保护壳（1）限位。
3.根据权利要求1所述的汽车电动尾门撑杆的密封结构，其特征在于：所述密封唇边（3-1）设有三个，其中，位于中间的密封唇边凸起的高度小于两侧的密封唇边凸起的高度。
4.根据权利要求3所述的汽车电动尾门撑杆的密封结构，其特征在于：所述两侧的密封唇边分别呈向外斜向延伸的凸起形状。
技术总结