本实用新型涉及太阳能电池生产领域，具体而言，涉及一种冷压装置。
背景技术：
太阳能作为一种清洁能源，被广泛应用于各种领域。太阳能电池折叠包是太阳能产品中的一类，太阳能折叠包在制造过程中需要对其进行冷压处理。由于太阳能折叠包多为扁平状且面积较大，故而冷压时使用的冷压板也是大型号的。现有的冷压装置中，为适应大型号的冷压板，都是采用多个驱动装置(如油缸)同时从多个位置对冷压板进行推动，但使用多个驱动机构对冷压板进行推动时，随着设备使用年限的增加，装置的控制精度会下降，这就会导致多个驱动机构无法同步对冷压板进行推动，使对工件的冷压过程中产生错位或偏差，使工件受力不均匀影响冷压效果。而只使用一个驱动装置的话，由于冷压板面积较大，容易出现各边不平衡导致无法同步运动的问题，也会在工件冷压时受力不均匀影响冷压效果。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种冷压装置，旨在改善现有冷压装置冷压板无法同步运动导致工件受力不均匀的问题。
本实用新型是这样实现的：
一种冷压装置，包括：底座、顶板、冷压板以及驱动机构，所述底座和所述顶板通过连接柱连接，所述顶板和所述冷压板之间设有若干导向柱，所述导向柱均垂直所述顶板设置，所述冷压板上设有与所述导向柱匹配的通孔，所述冷压板通过所述通孔套设在所述导向柱上且与所述顶板平行，所述驱动机构设置于所述冷压板远离所述顶板的一侧且与所述底座连接，若干所述导向柱环绕所述驱动机构设置，所述驱动机构用于驱动所述冷压板沿垂直所述顶板的方向移动。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，所述冷压装置还包括传送机构，所述传送机构与所述底座连接，所述传送机构用于将待冷压工件传送至所述冷压板和所述顶板之间。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，所述传送机构包括滑道和若干转轴，若干所述转轴平行且间隔设置于所述滑道之间，若干所述转轴通过滑道架设在所述底座与所述冷压板之间，每一所述滑道上均套设有传送轮，所述冷压板上设有与所述传送轮对应的避让孔。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，每一所述转轴上均套设有至少两个传送轮。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，所述传送机构上设有位置调整组件，所述位置调整组件用于调整待冷压工件的位置。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，所述位置调整组件包括定位板和推板，所述定位板和所述推板相向设置于所述滑道之间。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，所述推板包括板体和气缸，所述板体与所述气缸的气缸杆连接。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，所述调整组件还包括位置传感器，所述位置传感器设置与所述滑道上，且位置与所述定位板相对应。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，所述调整组件还包括定位柱，所述定位柱与所述底座连接，所述冷压板上设有与所述定位柱匹配的定位孔，所述定位柱插设于所述定位孔内。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，所述定位柱上设有升降机构，所述升降机构用于驱动所述定位柱轴向升降。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过上述设计得到的冷压装置，使用时，将盛装有待冷压工件的托盘放置在冷压板上，驱动机构推动冷压板上升，配合顶板对工件形成挤压以完成冷压操作。本实用新型提供的冷压装置，使用单一的驱动机构对冷压板进行驱动，不会出现运动不同步的问题。同时，在驱动机构推动冷压板上升的过程中，环绕驱动机构设置的导向柱会使冷压板的各边保持在同一平面上，避免冷压板各边不平衡的状态出现，以保证冷压效果。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本实用新型实施例提供的一种冷压装置的结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的一种冷压装置的俯视图；
图3是本实用新型实施例提供的一种冷压装置的中冷压板与转轴的位置关系示意图；
图4是本实用新型实施例提供的一种冷压装置的中冷压板的俯视图。
图标：底座1；顶板2；冷压板3；通孔31；避让孔32；定位孔33；定位传感器34；连接柱4；导向柱5；驱动机构6；滑道7；转轴71；传送轮711；定位板72；推板73；位置传感器74；定位柱8；升降机构81。
具体实施方式
为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例1，请参照图1-图4所示，本实施例提供一种冷压装置，包括：底座1、顶板2、冷压板3以及驱动机构6，底座1和顶板2通过连接柱4连接，顶板2和冷压板3之间设有若干导向柱5，导向柱5均垂直顶板2设置，冷压板3上设有与导向柱5匹配的通孔31，冷压板3通过通孔31套设在导向柱5上且与顶板2平行，驱动机构6设置于冷压板3远离顶板2的一侧且与底座1连接，若干导向柱5环绕驱动机构6设置，驱动机构6用于驱动冷压板3沿垂直顶板2的方向移动。其中，冷压板3为矩形，导向柱5的数量为四个，分别设置于冷压板3的四角处，驱动机构6设置于冷压板3的中心处。本实施例中，驱动机构6为液压油缸，数量为一个，在其他实施例中，也能采用气动缸或电动缸等驱动器。
本实施例提供的冷压装置，使用时，将盛装有待冷压工件的托盘放置在冷压板3上，驱动机构6推动冷压板3上升，配合顶板2对工件形成挤压以完成冷压操作。本实施例提供的冷压装置，使用单一的驱动机构6对冷压板3进行驱动，不会出现运动不同步的问题。同时，在驱动机构6推动冷压板3上升的过程中，环绕驱动机构6设置的导向柱5会使冷压板3的各边保持在同一平面上，避免冷压板3各边不平衡的状态出现，以保证冷压效果。
进一步地，请参照图1和图2所示，在本实施例中，冷压装置还包括传送机构，传送机构与底座1连接，传送机构用于将待冷压工件传送至冷压板3和顶板2之间。使用传送机构能够自动将盛有工件的托盘传送到冷压板3上已进行冷压操作，省去人工递送，提高工作效率。
进一步地，请参照图1-图3所示，在本实施例中，传送机构包括滑道7和若干转轴71，若干转轴71平行且间隔设置于滑道7之间，若干转轴71通过滑道7架设在底座1与冷压板3之间，每一滑道7上均套设有传送轮711，冷压板3上设有与传送轮711对应的避让孔32。具体的，滑道7的一部分位于冷压板3的正下方，另一部分位于冷压板3侧方，工作人员可以在位于冷压板3侧方的滑道7处放置托盘和工件。
实际应用中，请参照图1-图4所示，冷压板3等待托盘运送到其上方时，也就是冷压板3处于最低位置时，传送轮711的顶端应高于冷压板3的上表面，以使托盘能够传送到冷压板3的上方。为了使位于冷压板3的正下方的传送轮711能够正常对托盘和工件进行送，在冷压板3上与传送轮711对应的位置开设有避让孔32，使传送轮711的顶端能够从冷压板3的上表面露出，以完成传送。
进一步地，请参照图1，在本实施例中，为了提高对托盘和工件传送时的稳定行，每一转轴71上均套设有至少两个传送轮711。本实施例中，每一转轴71上均套设有两个传送轮711，传送轮711由橡胶材料制成。
冷压板3上设有一个预设位置，当托盘和工件处于预设位置内时，冷压效果最好。为保证每次进行冷压时，托盘和工件都能处于预设位置内，在本实施例中，传送机构上设有位置调整组件，位置调整组件用于调整待冷压工件的位置，以保证冷压时，工件处于预设位置。
进一步地，请参照图1和图2所示，在本实施例中，位置调整组件包括定位板72和推板73，定位板72和推板73相向设置于滑道7之间，且位于转轴71的上方，定位板72与推板73的相向面与转轴71的轴线垂直，且推板73能够沿转轴71的轴向往复运动。当带有工件的托盘运动到定位板72与推板73之间时，推板73推出，向定位板72方向推动托盘，直至托盘与定位板72接触，以为完成对托盘和工件的位置调整。
进一步地，在本实施例中，推板73包括板体和气缸，板体与气缸的气缸杆连接。气缸可采用电磁阀进行控制，控制精度高，响应快。
进一步地，请参照图1和图4所示，在本实施例中，调整组件还包括位置传感器74，位置传感器74设置与滑道7上，且位置与定位板72相对应。当托盘和工件运动到定位板72与推板73之间时，位置传感器74能够感应到托盘，并发出反馈，此时转轴71停止转动，使托盘停留在定位板72与推板73之间，待推板73完成位置调整后，转轴71继续转动，避免转轴71传送速度过快，导致托盘未完成位置调整便离开定位板72与推板73之间。本实施例中，可以通过单片机或嵌入式芯片等对位置传感器74和转轴71进行控制，本领域技术人员能够在现有技术的支持下完成对位置传感器74和转轴71的控制。本实施例中，位置传感器74为红外传感器或光敏传感器。
进一步地，在本实施例中，调整组件还包括定位柱8，定位柱8设置于底座1的上表面，且与冷压板3和顶板2垂直，冷压板3上设有与定位柱8匹配的定位孔33，定位柱8插设于定位孔33内，表现为定位柱8的顶端从冷压板3的上表面伸出。定位板72和推板73对托盘完成位置调整后，传送轮711会带动托盘继续运动，直至运动到冷压板3上方的预设位置，此时，定位柱8能够阻止冷压板3继续运动，避免托盘运动至预设位置以外。本实施例中，定位柱8为两个，且两个定位柱8之间的连线与转轴71的轴线平行。
进一步地，请参照图1和图2所示，在本实施例中，定位柱8上设有升降机构81，冷压板3上表面设有定位传感器34，定位传感器34用于确定托盘是否运动到预设位置，升降机构81用于驱动定位柱8轴向升降。当托盘运动到预设位置前，定位柱8的端部位于冷压板3下方，当托盘运动到预设位置后，升降机构81驱动定位柱8上升，从冷压板3上表面伸出，以阻止托盘继续运动。本实施例中，定位传感器34为红外传感器或光敏传感器。本实施例中，升降机构81可为升降台、直线电机或电缸等。
定位柱8朝向托盘的一侧设有压力传感器，当托盘运动至预设位置后，会与压力传感器接触，此时转轴71停止转动，直到完成冷压操作后继续转动，以避免在冷压操作过程中不必要的能源消耗。
以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种冷压装置，其特征在于，包括：底座、顶板、冷压板以及驱动机构，所述底座和所述顶板通过连接柱连接，所述顶板和所述冷压板之间设有若干导向柱，所述导向柱均垂直所述顶板设置，所述冷压板上设有与所述导向柱匹配的通孔，所述冷压板通过所述通孔套设在所述导向柱上且与所述顶板平行，所述驱动机构设置于所述冷压板远离所述顶板的一侧且与所述底座连接，若干所述导向柱环绕所述驱动机构设置，所述驱动机构用于驱动所述冷压板沿垂直所述顶板的方向移动。
2.根据权利要求1所述的冷压装置，其特征在于，所述冷压装置还包括传送机构，所述传送机构与所述底座连接，所述传送机构用于将待冷压工件传送至所述冷压板和所述顶板之间。
3.根据权利要求2所述的冷压装置，其特征在于，所述传送机构包括滑道和若干转轴，若干所述转轴平行且间隔设置于所述滑道之间，若干所述转轴通过滑道架设在所述底座与所述冷压板之间，每一所述滑道上均套设有传送轮，所述冷压板上设有与所述传送轮对应的避让孔。
4.根据权利要求3所述的冷压装置，其特征在于，每一所述转轴上均套设有至少两个传送轮。
5.根据权利要求3所述的冷压装置，其特征在于，所述传送机构上设有位置调整组件，所述位置调整组件用于调整待冷压工件的位置。
6.根据权利要求5所述的冷压装置，其特征在于，所述位置调整组件包括定位板和推板，所述定位板和所述推板相向设置于所述滑道之间。
7.根据权利要求6所述的冷压装置，其特征在于，所述推板包括板体和气缸，所述板体与所述气缸的气缸杆连接。
8.根据权利要求6所述的冷压装置，其特征在于，所述调整组件还包括位置传感器，所述位置传感器设置与所述滑道上，且位置与所述定位板相对应。
9.根据权利要求6所述的冷压装置，其特征在于，所述调整组件还包括定位柱，所述定位柱与所述底座连接，所述冷压板上设有与所述定位柱匹配的定位孔，所述定位柱插设于所述定位孔内。
10.根据权利要求9所述的冷压装置，其特征在于，所述定位柱上设有升降机构，所述升降机构用于驱动所述定位柱轴向升降。
技术总结