本实用新型属于铝型材加工技术领域，尤其涉及铝型材氟碳固化炉烟气回收处理技术。
背景技术：
在生产铝型材的工艺过程中，喷漆工艺除了在喷房会产生有机废气，在喷漆后经过固化炉进行固化工艺时，产品表面的油漆受热也会挥发出有机气体，并与加热产生的燃烧尾气混合。而固化炉体内的气压处于一个微正压状态，从而导致在固化炉的材料进炉口与出炉口出现烟气溢出。常规的处理办法是用烟罩吸风将其收集，如图1所示，在固化炉两端的材料进出口处添加抽风罩及风管，然后将收集的烟气接入整套的环保设备，与喷房抽出的有机废气一起处理。
目前对于固化炉的voc治理方案都是采取并入整线的方式，没有单独的处理方案。整线环保设备处理有机烟气的方案主要是采用：1、吸附法，2、光氧化法。
而固化炉废气处理如果接入整线环保设备，无论是采取吸附法还是光氧化法都需要大量抽取含有机废气的烟气，烟气飘散溢出后为吸干净而需要抽风量巨大，不仅会抽走固化炉的热量而导致能耗上升，同时也严重加大了整线环保设备的处理量，进而造成处理成本的显著增加。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型所解决的技术问题即在于提供一种铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统，解决固化炉进出口冒烟问题，同时减少整线处理有机烟气风量，降低处理成本。
本实用新型所采用的技术手段如下所述。
为了达到上述目的，本实用新型提供的铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统包含：氟碳固化炉，该氟碳固化炉采用直通隧道式热风循环烘道，该氟碳固化炉包含有若干个为其供热的燃烧室；烟气抽风机，所述烟气抽风机的吸风口连接于所述氟碳固化炉内循环风道的顶部；焚烧室，所述焚烧室的进风口连接所述烟气抽风机的出风口，该焚烧室还设有点火装置；烟囱，所述烟囱设置于所述焚烧室排气口的顶部。
所述铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统还包括管式换热器，该管式换热器设置于所述焚烧室与烟囱之间，该管式换热器内管束的进气口连通于所述焚烧室的排气口，所述内管束的排气口连通于所述烟囱的底部。
所述管式换热器的进气口通过抽风机连接于所述氟碳固化炉的内部，管式换热器的出气口连接至该氟碳固化炉的内部，管式换热器的外部设有保温层。
所述焚烧室内部设置有温度传感器，该温度传感器连接有外部温度控制系统。
所述焚烧室内部的温度控制在500℃以内，焚烧室的外部设有保温层。
所述烟气抽风机的功率最大为2.2kw，抽风量最大为3000m3/h。
本实用新型所产生的技术效果：通过抽风保证固化炉在一个微负压状态，消除固化炉进出口溢出有机烟气，大大降低抽风量，减轻了整线环保设备的处理压力；同时将抽出的烟气直接进行焚烧处理转化为二氧化碳和水，烟气燃烧产生的热量通过热交换器返回给固化炉，弥补固化炉因负压而造成的热量损失。
附图说明
图1为铝型材氟碳固化炉烟气常规处理方式结构示意图。
图2为本实用新型铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统一种实施例的固化炉侧视图。
图3为本实用新型铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统一种实施例的部分结构示意图。
具体实施方式
如图2所示，本实用新型铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统一种实施例的固化炉侧视图，本实用新型中氟碳固化炉采用直通隧道式热风循环烘道。本实施例中该氟碳固化炉1包含有两个为其供热的燃烧室11，也可根据固化炉的长度等实际的固化工艺要求，适当增加或减少燃烧室的数量。固化炉的炉温一般控制在200-230℃之间，由于铝型材产品氟碳漆类型和漆层厚度的不同，炉温也需要据此调整到适当的温度。
其中，各燃烧室11均采用低温催化燃烧技术，通过催化剂的选择可以有效抑制生成有毒有害物质，如此从固化炉的供热源头上即减少了有害气体的产生。
如图3所示，本实施例铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统的部分结构示意图，该铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统还包括：烟气抽风机2，烟气抽风机2的吸风口21连接于氟碳固化炉1内循环风道的顶部；焚烧室3，焚烧室3的进风口31连接烟气抽风机2的出风口22，该焚烧室3设有点火装置33，焚烧室3的排气口32连通有烟囱5。
其中，该烟气抽风机2的功率最大为2.2kw，抽风量最大为3000m3/h，而烟气抽风机的个数也可根据固化炉的长度等实际的固化工艺条件适当地增加或减少。
由此，通过烟气抽风机2从氟碳固化炉1内抽取的烟气进入焚烧室3中，点火装置33（例如燃烧火枪）点燃烟气进行焚烧。本实施例中焚烧室3的外部设有保温层34，内部设置有温度传感器，温度传感器连接有外部温度控制系统，将焚烧室3内的温度控制在500℃以内，避免因温度过高而带来安全隐患，同时使烟气低温焚烧从而彻底分解为二氧化碳与水蒸气，二氧化碳和水蒸气再通过烟囱5排出到大气中。
由于从氟碳固化炉1内抽出风，使得炉内呈现微负压状态，固化炉进出口外面的冷风会往炉内流动，从而阻止了挥发的油漆气体等废气往外溢出。
而由于炉内负压导致冷风进入，从而加大了炉内热量的流失，需要增加燃烧室11的热量供应，为了补充燃烧室11为固化炉1提供的热量，如图3所示，本实施例在焚烧室3的排气口32与烟囱5之间增设了管式换热器4。
该管式换热器4的内管束7的进气口71连通于焚烧室3的排气口32，内管束7的排气口72连通于烟囱5的底部；管式换热器4的进气口41通过另一抽风机6连接于氟碳固化炉1的内部（图中未示出），尤其是炉内温度较低处，例如燃烧室11的吸风口处；管式换热器4的出气口42同样连接至该氟碳固化炉1的内部（图中未示出），尤其是炉内温度较高处，例如燃烧室11的出风口处；该管式换热器4的外部也可设保温层43。
如图所示，焚烧室3中烟气燃烧产生的500℃左右的气体经管式换热器4的内管束7向上流动，从氟碳固化炉1内的风冷处抽出的气体进入管式换热器4并向下流动，两种不同温度的气体在管式换热器4内逆向流动而换热，由此通过换热器的炉内气体可被加热到200℃左右，再经过管式换热器4的出气口42回到氟碳固化炉1内重新循环供热。由此既回收利用了炉内烟气燃烧产生的热量，又补充了燃烧室的供热功能，弥补了固化炉的热量损失。
本实用新型的所产生的技术效果如下。
1、利用微负压解决固化炉体溢散有机气体的问题。
2、控制烟气焚烧，消除臭味，通过热交换器反馈热量给固化炉。
1.一种铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统，包含氟碳固化炉（1），该氟碳固化炉（1）采用直通隧道式热风循环烘道，该氟碳固化炉（1）包含有若干个为其供热的燃烧室（11），其特征在于，所述铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统还包括：
烟气抽风机（2），所述烟气抽风机（2）的吸风口（21）连接于所述氟碳固化炉（1）内循环风道的顶部；
焚烧室（3），所述焚烧室（3）的进风口（31）连接所述烟气抽风机（2）的出风口（22），该焚烧室（3）设有点火装置（33）；
烟囱（5），所述烟囱（5）设置于焚烧室（3）的排气口（32）顶部。
2.如权利要求1所述的铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统，其特征在于，还包括管式换热器（4），所述管式换热器（4）设置于所述焚烧室（3）与烟囱（5）之间，该管式换热器（4）的内管束（7）的进气口（71）连通于所述焚烧室（3）的排气口（32），所述内管束（7）的排气口（72）连通于所述烟囱（5）的底部；
所述管式换热器（4）的进气口（41）通过抽风机（6）连接于所述氟碳固化炉（1）的内部，管式换热器（4）的出气口（42）连接至该氟碳固化炉（1）的内部。
3.如权利要求2所述的铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统，其特征在于，所述管式换热器（4）的外部设有保温层（43）。
4.如权利要求1或2所述的铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统，其特征在于，所述焚烧室（3）的内部设置有温度传感器，该温度传感器连接外部温度控制系统。
5.如权利要求4所述的铝型材氟碳固化炉烟气回收燃烧系统，其特征在于，所述焚烧室（3）的外部设有保温层（34）。
技术总结