1.本发明涉及锯床设备技术领域，主要涉及一种用于生产结晶器铜管的锯床。
背景技术：2.锯床是一种切割金属材料的机床设备，一般用于切割各种合金钢，锯床的适用范围非常广，凡是有切割需求的行业都需要用到锯床。锯床一般包括底座、床台、送料架、出料架、大立柱管、方柱导程架、抬升缸、锯框、锯带导向装置、减速机以及主被动轮等结构，其送料架及出料架通常由槽钢、轴承、辊筒等组装而成，将材料放置其上，起传送作用；其底座通常由钢板焊接而成的箱型结构，用于固定床台和立柱管，起支撑作用；其大立柱管通常是锯框运动的导轨，用于支撑锯框进行升降运动；其床台通常是一个铸件，用模型浇铸而成，上有夹钳，用于固定锯带和材料；其夹钳缸可利用液压使活动夹钳运动，从而达到固定材料的目的；其方柱导程架可用于辅助锯框进行升降运动，保证锯带正常切割，其抬升缸可利用液压支撑锯框进行升降运动，达到切割目的；其锯框通常由后钢板切割成型焊接而成，具有较强的刚性，通过其升降运动进行切割工作；其锯带导向装置可用于改变锯带安装角度，保证锯带与工作台垂直，确保切割精度，减少振动；其减速机通常给主动轮提供动力，带动锯带进行切割工作；其主被动轮盖可使主被动轮不要暴露在外，对工作人员造成伤害，起保护作用。
3.现有的锯床在进行结晶器铜管的切割时，通常存在一些问题。由于结晶器铜管为向一侧微微弯曲的方形或矩形的铜管，其切割时通常将其弧形凸面朝下放置，因此结晶器铜管的底部与床台之间会存在一定的弧形间隙，这样切割时在力的作用下，会使得结晶器铜管产生前侧向下塌下而后侧向上翘起的倾向，从而影响其切割精度，不便于其切割；且由于结晶器铜管的重量较重，其切割时通常需要等一根材料切割完毕后，再利用龙门吊钩将另一根未切割的结晶器铜管移动至送料架上，然后重新夹紧进行切割，这样耗时长，效率低，不能较好地满足其切割需求。
技术实现要素：4.本发明提供一种用于生产结晶器铜管的锯床，用以解决上述背景技术中提出的现有锯床不能较好地切割结晶器铜管的技术问题。
5.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案 ：一种用于生产结晶器铜管的锯床，包括底座和床台，所述床台位于底座上，所述床台的上表面中部对应设有横向的滑槽，所述滑槽的左右两侧顶部均对应设有固定夹钳，所述滑槽内对应设有可横向移动的活动夹钳，该活动夹钳的左右两侧均设有夹紧面；所述床台上滑槽的前后两侧对称设有可升降的支撑板，所述支撑板可缩进床台内，且支撑板的顶部对应内嵌有接近开关。
6.优选的，所述床台上滑槽的前后两侧对称设有两组支撑板容纳槽，两组支撑板容纳槽左右对称设置，所述支撑板对应位于支撑板容纳槽内；所述支撑板容纳槽的槽底对应设有伸缩缸安装槽，所述伸缩缸安装槽内对应安装有伸缩缸，所述伸缩缸的伸缩端与支撑
板相连，通过伸缩缸控制支撑板伸出。
7.优选的，所述床台的一侧对应设有夹钳缸，所述夹钳缸的伸缩端与活动夹钳的底部对应连接，通过夹钳缸驱动活动夹钳横向移动。
8.优选的，所述床台的两侧对应设有侧部支撑板，所述夹钳缸对应安装于一侧的侧部支撑板上，且该夹钳缸的伸缩端穿过侧部支撑板后与活动夹钳的底部对应连接。
9.优选的，所述接近开关以及伸缩缸均与控制系统对应连接，当结晶器铜管移动至对应位置准备切割时，伸缩缸控制支撑板伸出，直至其上的接近开关感应到结晶器铜管，并将其信号传送给控制系统，控制系统便会控制对应的伸缩缸停止工作。
10.优选的，该锯床还包括出料架和送料架，所述出料架和送料架分别位于底座的前后两侧；所述出料架上对应设有可升降的横向滚轮架。
11.优选的，所述横向滚轮架包括固定架和升降架，所述固定架对应安装于出料架的架体上，所述升降架可升降安装于固定架上；所述升降架上间隔设有多排可转动的滚轮，每排滚轮对应位于出料架上相邻两个出料辊之间。
12.优选的，所述固定架内对应安装有多个升降缸，所述升降缸的伸缩端与升降架对应连接，通过升降缸控制升降架的升降。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过在床台上滑槽的前后两侧对称设有可升降的支撑板，利用伸缩缸控制支撑板的升降，并在支撑板的顶部对应内嵌有接近开关，通过设置支撑板、伸缩缸以及接近开关，并将接近开关以及伸缩缸均与控制系统对应连接，当结晶器铜管移动至对应位置准备切割时，伸缩缸会控制支撑板伸出，直至其上的接近开关感应到结晶器铜管，并将其信号传送给控制系统，控制系统便会控制对应的伸缩缸停止工作，使得滑槽两侧的支撑板能够贴合结晶器铜管的底部弧凸面并起到支撑作用，这样再将结晶器铜管夹紧进行切割的话，便可较好的避免结晶器铜管的前侧向下塌下而后侧向上翘起，便于其切割，较好地保证其切割精度。且所述支撑板可对应缩进床台内，从而也不影响该锯床对其他工件进行切割，其适用范围较广。
14.另外，本发明通过在滑槽的左右两侧顶部均对应设有固定夹钳，并在活动夹钳的左右两侧均设有夹紧面，利用夹钳缸驱动活动夹钳移动，通过活动夹钳左右两侧与固定夹钳配合均可夹紧结晶器铜管，这样使用时便可在送料架的两侧对应放置两根待切割的结晶器铜管，等活动夹钳一侧被夹紧的一根结晶器铜管切割完毕后，可立刻切换至活动夹钳另一侧夹紧另一根未切割的结晶器铜管并进行切割，这样相对于传统的切割方式而言，有效提高了切割效率，以便能够较好地满足其切割需求。且所述出料架上对应设有可升降的横向滚轮架，通过设置横向滚轮架，从而能够将切割好的结晶器铜管自动移动至出料架的两侧，既为后续材料的切割空出位置，又便于工作人员下料。
附图说明
15.图1是本发明的锯床的整体结构示意图；图2是本发明的床台的结构示意图；图3是本发明的床台上伸缩缸及支撑板安装分布的截面示意图；图4是本发明的床台上夹钳缸与活动夹钳安装的截面示意图；
图5是本发明的结晶器铜管配合安装于床台的截面放大示意图；图6是本发明的横向滚轮架配合安装于出料架的结构示意图。
16.图中：1、底座；2、床台；201、滑槽；202、支撑板容纳槽；203、伸缩缸安装槽；3、送料架；4、出料架；5、锯带；6、固定夹钳；7、活动夹钳；8、夹钳缸；801、伸缩端；9、侧部支撑板；10、伸缩缸；11、支撑板；12、接近开关；13、横向滚轮架；1301、固定架；1302、升降架；1303、滚轮；14、结晶器铜管。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
18.请参阅图1-6，本实施例的一种用于生产结晶器铜管的锯床，包括底座1、床台2、送料架3、出料架4、大立柱管、方柱导程架、抬升缸、锯框、锯带5、锯带导向装置、减速机以及主被动轮等部件，所述床台2对应位于底座1上，所述出料架4和送料架3分别位于底座1的前后两侧，所述锯框可通过其升降运动进行切割工作，所述抬升缸可利用液压支撑锯框进行升降运动，所述大立柱管用于支撑锯框进行升降运动，所述方柱导程架用于辅助锯框进行升降运动，所述锯带导向装置可用于改变锯带安装角度，保证锯带与工作台垂直，确保切割精度；所述减速机可给主动轮提供动力，带动锯带进行切割工作；所述主被动轮盖可使主被动轮不要暴露在外，对工作人员造成伤害，起保护作用（本发明的锯床大体结构与现有的锯床大体结构相同，即其大立柱管、方柱导程架、抬升缸、锯框、锯带导向装置、减速机以及主被动轮等部件的具体安装以及其实现原理均为现有技术，故此处不再具体阐述）。
19.所述床台2的上表面中部对应设有横向的滑槽201，所述滑槽201的左右两侧顶部均对应设有固定夹钳6，所述滑槽201内对应设有可横向移动的活动夹钳7，该活动夹钳7的左右两侧均设有夹紧面。所述床台2的一侧对应设有夹钳缸8，所述床台2的两侧对应设有侧部支撑板9，所述夹钳缸8对应安装于一侧的侧部支撑板9上，所述夹钳缸8的伸缩端801穿过侧部支撑板9后与活动夹钳7的底部对应连接，通过夹钳缸8驱动活动夹钳7横向移动。所述固定夹钳6、活动夹钳7以及侧部支撑板9的中部均对应设有穿槽，以便锯带5落下对结晶器铜管14进行切割。本发明通过在活动夹钳7的左右两侧均设有夹紧面，利用夹钳缸8驱动活动夹钳7移动，通过活动夹钳7左右两侧与固定夹钳6配合均可夹紧结晶器铜管14，这样使用时便可在送料架3的两侧对应放置两根待切割的结晶器铜管14，等活动夹钳7一侧被夹紧的一根结晶器铜管14切割完毕后，可立刻切换至活动夹钳7另一侧夹紧另一根未切割的结晶器铜管14并进行切割，这样相对于传统的切割方式而言，有效提高了切割效率，以便能够较好地满足其切割需求。
20.所述床台2上滑槽201的前后两侧对称设有可升降的支撑板11，所述支撑板11可缩进床台2内，且支撑板11的顶部对应内嵌有接近开关12。具体的，所述床台2上滑槽201的前后两侧对称设有两组支撑板容纳槽202，两组支撑板容纳槽202左右对称设置，所述支撑板
11对应位于支撑板容纳槽202内；所述支撑板容纳槽202的槽底对应设有两个伸缩缸安装槽203，所述伸缩缸安装槽203内对应安装有伸缩缸10，所述伸缩缸10的伸缩端与支撑板11相连，通过伸缩缸10控制支撑板11伸出。所述支撑板11的上表面可对应设有保护垫。所述接近开关12以及伸缩缸10均与控制系统对应连接，当结晶器铜管14移动至对应位置准备切割时，伸缩缸10控制支撑板11伸出，直至其上的接近开关12感应到结晶器铜管14，并将其信号传送给控制系统，控制系统便会控制对应的伸缩缸10停止工作，使得滑槽201两侧的支撑板11能够贴合结晶器铜管14的底部弧凸面并起到支撑作用，这样再将结晶器铜管14夹紧进行切割的话，便可较好的避免结晶器铜管14的前侧向下塌下而后侧向上翘起，便于其切割，较好地保证其切割精度；且所述支撑板11可对应缩进床台2内，从而也不影响该锯床对其他工件进行切割，其适用范围较广。
21.所述出料架4上对应设有可升降的横向滚轮架13。具体的，所述横向滚轮架13包括固定架1301和升降架1302，所述固定架1301对应安装于出料架4的架体上，所述升降架1302可升降安装于固定架1301上。所述固定架1301内对应安装有多个升降缸，所述升降缸的伸缩端与升降架1302对应连接，通过升降缸控制升降架1302的升降。所述升降架1302上间隔设有多排可转动的滚轮1303，每排滚轮1303对应位于出料架4上相邻两个出料辊之间。使用时，可将升降架1302升起，使得其上滚轮1303的顶部高于出料架4上的出料辊顶部，这时结晶器铜管14切割好后，便会在滚轮1303的转动作用下自动移动至出料架4的两侧，既为后续材料的切割空出位置，又便于工作人员下料。
22.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
技术特征：1.一种用于生产结晶器铜管的锯床，包括底座（1）和床台（2），所述床台（2）位于底座（1）上，其特征在于：所述床台（2）的上表面中部对应设有横向的滑槽（201），所述滑槽（201）的左右两侧顶部均对应设有固定夹钳（6），所述滑槽（201）内对应设有可横向移动的活动夹钳（7），该活动夹钳（7）的左右两侧均设有夹紧面；所述床台（2）上滑槽（201）的前后两侧对称设有可升降的支撑板（11），所述支撑板（11）可缩进床台（2）内，且支撑板（11）的顶部对应内嵌有接近开关（12）。2.根据权利要求1所述的一种用于生产结晶器铜管的锯床，其特征在于：所述床台（2）上滑槽（201）的前后两侧对称设有两组支撑板容纳槽（202），两组支撑板容纳槽（202）左右对称设置，所述支撑板（11）对应位于支撑板容纳槽（202）内；所述支撑板容纳槽（202）的槽底对应设有伸缩缸安装槽（203），所述伸缩缸安装槽（203）内对应安装有伸缩缸（10），所述伸缩缸（10）的伸缩端与支撑板（11）相连，通过伸缩缸（10）控制支撑板（11）伸出。3.根据权利要求1所述的一种用于生产结晶器铜管的锯床，其特征在于：所述床台（2）的一侧对应设有夹钳缸（8），所述夹钳缸（8）的伸缩端（801）与活动夹钳（7）的底部对应连接，通过夹钳缸（8）驱动活动夹钳（7）横向移动。4.根据权利要求3所述的一种用于生产结晶器铜管的锯床，其特征在于：所述床台（2）的两侧对应设有侧部支撑板（9），所述夹钳缸（8）对应安装于一侧的侧部支撑板（9）上，且该夹钳缸（8）的伸缩端（801）穿过侧部支撑板（9）后与活动夹钳（7）的底部对应连接。5.根据权利要求2所述的一种用于生产结晶器铜管的锯床，其特征在于：所述接近开关（12）以及伸缩缸（10）均与控制系统对应连接，当结晶器铜管（14）移动至对应位置准备切割时，伸缩缸（10）控制支撑板（11）伸出，直至其上的接近开关（12）感应到结晶器铜管（14），并将其信号传送给控制系统，控制系统便会控制对应的伸缩缸（10）停止工作。6.根据权利要求1所述的一种用于生产结晶器铜管的锯床，其特征在于：还包括出料架（4）和送料架（3），所述出料架（4）和送料架（3）分别位于底座（1）的前后两侧；所述出料架（4）上对应设有可升降的横向滚轮架（13）。7.根据权利要求6所述的一种用于生产结晶器铜管的锯床，其特征在于：所述横向滚轮架（13）包括固定架（1301）和升降架（1302），所述固定架（1301）对应安装于出料架（4）的架体上，所述升降架（1302）可升降安装于固定架（1301）上；所述升降架（1302）上间隔设有多排可转动的滚轮（1303），每排滚轮（1303）对应位于出料架（4）上相邻两个出料辊之间。8.根据权利要求7所述的一种用于生产结晶器铜管的锯床，其特征在于：所述固定架（1301）内对应安装有多个升降缸，所述升降缸的伸缩端与升降架（1302）对应连接，通过升降缸控制升降架（1302）的升降。
技术总结本发明提供一种用于生产结晶器铜管的锯床，包括底座和床台，所述床台位于底座上，所述床台的上表面中部对应设有横向的滑槽，所述滑槽的左右两侧顶部均对应设有固定夹钳，所述滑槽内对应设有可横向移动的活动夹钳，该活动夹钳的左右两侧均设有夹紧面；所述床台上滑槽的前后两侧对称设有可升降的支撑板，所述支撑板可缩进床台内，且支撑板的顶部对应内嵌有接近开关。本发明既能够较好的避免结晶器铜管的前侧向下塌下而后侧向上翘起，保证其切割精度，又能够相对于传统方式而言有效提高了切割效率，能够较好地满足其切割需求。能够较好地满足其切割需求。能够较好地满足其切割需求。
技术研发人员：刘显明 蒋德军 刘剑华
受保护的技术使用者：安徽精进连铸技术有限公司
技术研发日：2022.10.27
技术公布日：2022/12/16
