本实用新型涉及模具领域，尤其涉及一种成形翻孔及双弯边的橡皮囊液压模具。
背景技术：
图1所示的航空钣金件为承揽的国外航空转包产品，其一侧需折弯成u型，一面下陷区域成形4个不同尺寸的凸缘，产品外观及尺寸精度要求高。目前国内航空制造领域在成形该类型钣金件时，多采用多道模具成形工序完成，先在进口橡皮囊液压成型机上成形双弯边后，再在普通冲床上分别冲出不同类型孔径的翻孔，翻孔采用通用翻孔模成形，其成形工艺方法工序多、效率低，产品累计公差大，冲压成形翻孔质量易产起皱、裂纹等缺陷。
技术实现要素：
实用新型目的：
本实用新型克服了该类型钣金件成形工序多、效率低、翻孔质量不高的问题，提供了一种具有带弯边、翻孔、下陷区等多种特征的复杂钣金件一次快速成形工艺方法及模具结构形式，满足产品质量精度的需求。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
第一方面，提供一种成形翻孔及双弯边的橡皮囊液压模具，其特征在于，包括：下模1、上模3、n个翻孔凸模4，所述n为正整数；
其中，上模3设置有n个开孔；在下模1与开孔对应的位置设置有凹槽；翻孔凸模4设置在开孔内，在翻孔凸模4受力后沿所述开孔向下滑动直到翻孔凸模4的底端、坯料进入凹槽以使所述坯料上形成翻孔。
进一步的，翻孔凸模4包括最上端的凸台、与开孔内壁滑动配合的中间部位和所述底端的翻孔成型部位，当翻孔凸模4受到朝向下的压力时，凹槽与翻孔成型部配合以在坯料上压制出翻孔。
进一步的，翻孔成型部位的高度高于翻孔的高度
进一步的，下模1的一端设置有双弯边成型区。
进一步的，所述下模1还包括：排气槽和排气孔，所述排气槽设置在下模1的底部，并贯穿下模1。
所述排气孔的一端开在所述凹槽的底面，所述排气孔的另一端与所述排气槽连通。
进一步的，每一个排气孔都具有各自的排气槽。
进一步的，所述凸台的直径大于所述中间部位的直径。
进一步的，所述中间部位的高度等于所述开孔的深度。
进一步的，所述n是4。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型提供了一种将双弯边、不同尺寸的翻孔多道成形工序结合一起的模具结构形式，经模具试压，零件成形特征质量高，减少了采取以往工艺方法多道工序加工误差，提高了工作效率，降低了产品加工成本。
附图说明
本实用新型包括3张附图，这些附图的说明如下：
图1为带凸缘的双弯边航空钣金件的示意图。
图2为成形前模具工作状态的示意图。
其中，1.下模、2.钣金产品、3.上模4.翻孔凸模、5.液压机上的橡皮囊。
图3为成形后模具工作状态的示意图。
具体实施例
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述，如下图所示，
如图1所示，航空钣金件2具有侧边二次弯曲、2处下陷区成形4个不同直径的翻孔。需要将产品2翻孔前的底孔直径计算准确，然后在钣金下料铣床上加工产品成形毛坯，铣成形外形、2个下陷区、4个翻孔底孔，以及带有蘑菇销定位孔的工艺耳片。
如图2所示，模具主要结构包括下模1、上模3、4个翻孔凸模4等组成，放置在进口橡皮囊液压机工作台面上一次成形。液压成形前，将产品2毛坯在下模1上用2个蘑菇销定位，上模3与下模1通过两端合模销合模，此时4个翻孔凸模4处在坯料上表面，为浮起状态，与盖板3保持单边0.1mm间隙滑动配合。
图3所示，开动液压成形机，液压机上的橡皮囊5施加压力，产品2在橡皮囊5压力作用下贴合下模1侧边2次弯曲成形，侧边型面做有反向回弹补偿角；成形侧边的同时，4个翻孔凸模4在橡皮囊5压力作用下圆锥底端通过产品2的翻孔底孔继续下行，直至翻孔凸模4的凸台的台阶面与上模3压到位，产品2在翻孔凸模4与下模1的翻孔凹型作用下成形出翻孔凸台，为防止翻孔区域形成真空影响成形，在下模1上每个成形翻孔区均开出φ8的通气孔及底部通气槽；液压成形后，橡皮囊5脱离模具，将4个翻孔凸模4从上模3取出，上模3与下模1通过合模销分模，取出产品2。
因橡皮囊液压成型机相比冲压成形可提高航空钣金件的表面质量和疲劳寿命，考虑将图1所示该类型钣金件在一套橡皮囊液压模具上实现侧边双弯边和4个翻孔凸缘均能一次成形的可能性。侧边双弯边成形工艺及模具结构已典型化，模具结构设计重点考虑成形翻孔结构形式的合理性，模具下模上制出翻孔凹形，对应的翻孔凸模与上模的连接采取可抽取的浮动式结构形式，从而解决产品毛坯在模具上定位状态与翻孔凸模的干涉，而且浮动式凸模结构脱模方便，避免产品成形包裹凸模取不出产品制件现象。
本实用新型涉及一种在橡皮囊液压机上一次液压成形翻孔凸缘及双弯边的钣金件成形工艺及模具结构形式。本实用新型相较以往工艺方法节省多道模具成形工序，且模具结构简化，避免了采取冲床上冲压成形翻孔造成的翻孔质量缺陷，降低了产品加工成本。
1.一种成形翻孔及双弯边的橡皮囊液压模具，其特征在于，包括：下模(1)、上模(3)、n个翻孔凸模(4)，所述n为正整数；
其中，上模(3)设置有n个开孔；在下模(1)与开孔对应的位置设置有凹槽；翻孔凸模(4)设置在开孔内，在翻孔凸模(4)受力后沿所述开孔向下滑动直到翻孔凸模(4)的底端、坯料进入凹槽以使所述坯料上形成翻孔。
2.根据权利要求1所述的橡皮囊液压模具，其特征在于，翻孔凸模(4)包括最上端的凸台、与开孔内壁滑动配合的中间部位和所述底端的翻孔成型部位，当翻孔凸模(4)受到朝向下的压力时，凹槽与翻孔成型部配合以在坯料上压制出翻孔。
3.根据权利要求2所述的橡皮囊液压模具，其特征在于，翻孔成型部位的高度高于翻孔的高度。
4.根据权利要求1所述的橡皮囊液压模具，其特征在于，下模(1)的一端设置有双弯边成型区。
5.根据权利要求1所述的橡皮囊液压模具，其特征在于，所述下模(1)还包括：排气槽和排气孔，所述排气槽设置在下模(1)的底部，并贯穿下模(1)；
所述排气孔的一端开在所述凹槽的底面，所述排气孔的另一端与所述排气槽连通。
6.根据权利要求4所述的橡皮囊液压模具，其特征在于，每一个排气孔都具有各自的排气槽。
7.根据权利要求2所述的橡皮囊液压模具，其特征在于，所述凸台的直径大于所述中间部位的直径。
8.根据权利要求7所述的橡皮囊液压模具，其特征在于，所述中间部位的高度等于所述开孔的深度。
9.根据权利要求1所述的橡皮囊液压模具，其特征在于，所述n是4。
技术总结