本实用新型涉及机械加工成型技术领域，尤其涉及一种薄壁齿毂旋压成型模具。
背景技术：
薄壁钢板内外梯形花键零件常用于汽车变速箱重要部件，随着汽车行业发展，变速箱重要部件齿毂的需求也越来越大。目前薄壁钢板内外梯形花键产品常用成型方式有打孔成型和滚压成型两种方式，两种方式都存在产生切削屑、造成资源浪费的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种薄壁齿毂旋压成型模具，旨在解决产生切削屑、造成资源浪费的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的一种薄壁齿毂旋压成型模具，所述旋压成型模具包括支架、驱动轴、外齿模、尾座、气缸、成型上模、成型下模和主轴，所述驱动轴与所述支架转动连接，外齿模与所述驱动轴固定连接，并位于所述驱动轴的下方，所述尾座与所述支架固定连接，并位于所述支架的右侧，所述气缸与所述尾座固定连接，并位于所述尾座的下方，且位于所述驱动轴的右侧，所述成型上模与所述气缸的活塞杆固定连接，并位于所述气缸的下方，所述成型下模位于所述成型上模的下方，并位于所述外齿模的右侧，所述主轴贯穿所述成型下模，并与所述成型下模固定连接。
其中，所述气缸的数量为两个，两所述气缸与所述尾座固定连接，且嵌入所述成型上模。
其中，所述旋压成型模具还包括限位柱，所述限位柱贯穿所述主轴，并与所述主轴固定连接，并伸出所述成型下模上端面。
其中，所述主轴包括支撑段和传动段，所述支撑段与所述成型下模固定连接，并位于所述成型下模的下方，所述传动段与所述支撑段固定连接，并贯穿所述支撑段和所述成型上模。
其中，所述传动段与所述支撑段采用平键连接。
其中，所述支架包括支撑座、进给装置和伺服电机，所述支撑座位于所述尾座的左侧，所述进给装置与所述支撑座滑动连接，所述伺服电机与所述进给装置固定连接，并与所述驱动轴传动连接。
其中，所述成型下模与所述支撑段的连接处的外壁设置有连接板。
本实用新型的成型模具，通过由支架、驱动轴、外齿模、尾座、气缸、成型上模、成型下模和主轴构成，所述支架支撑所述驱动轴，所述驱动轴带动所述外齿模转动，所述尾座固定所述气缸，所述气缸带动所述成型上模对放置在所述成型下模上端面上的坯料进行压紧，所述主轴带动所述成型下模转动，所述成型下模与所述外齿模相向转动，实现对坯料侧边的内外臂同时旋压成型，获得无切削屑的产生，提高了资源利用率的效果。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型成型模具的剖视图；
图2是本实用新型成型下模处的结构示意图；
图3是成品结构图。
图中：100-旋压成型模具、10-支架、11-支撑座、12-进给装置、13-伺服电机、20-驱动轴、30-外齿模、40-尾座、50-气缸、60-成型上模、70-成型下模、80-主轴、81-支撑段、82-传动段、83-连接板、90-限位柱。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
请参阅图1至图3，本实用新型提供了一种薄壁齿毂旋压成型模具，所述旋压成型模具100包括支架10、驱动轴20、外齿模30、尾座40、气缸50、成型上模60、成型下模70和主轴80，所述驱动轴20与所述支架10转动连接，外齿模30与所述驱动轴20固定连接，并位于所述驱动轴20的下方，所述尾座40与所述支架10固定连接，并位于所述支架10的右侧，所述气缸50与所述尾座40固定连接，并位于所述尾座40的下方，且位于所述驱动轴20的右侧，所述成型上模60与所述气缸50的活塞杆固定连接，并位于所述气缸50的下方，所述成型下模70位于所述成型上模60的下方，并位于所述外齿模30的右侧，所述主轴80贯穿所述成型下模70，并与所述成型下模70固定连接。
在本实施方式中，在进行薄壁钢板内外梯形花键加工时，选用杯状的薄壁预制毛坯件，将毛坯件的杯口朝下，放置在所述成型上模60的上端面上，然后启动所述气缸50，使得所述气缸50的活塞杆带带动所述成型上模60向下运动，直至将毛坯件抵紧，使得所述成型上模60、毛坯件和所述成型下模70同步转动，转动所述外齿模30使得所述外齿模30与所述成型下模70齿形啮合对齐，所述外齿模30沿径向进给，在与杯状薄壁预制毛坯件的外径接触后，所述主轴80旋转，进而带动所述成型下模70、毛坯件和所述成型下模70同步转动，所述成型下模70与所述外齿模30相向转动，实现对坯料侧边的内外臂同时旋压成型，获得无切削屑的产生，提高了资源利用率的效果。
进一步地，所述气缸50的数量为两个，两所述气缸50与所述尾座40固定连接，且嵌入所述成型上模60。在本实施方式的实施中，两个所述气缸50嵌入所述成型上模60的两边，在节约空间的同时，使得所述成型上模60对坯料左右两边的压力一致。
进一步地，所述旋压成型模具100还包括限位柱90，所述限位柱90贯穿所述主轴80，并与所述主轴80固定连接，并伸出所述成型下模70上端面。在本实施方式的实施例中，通过所述限位柱90穿过坯料的中心孔，可以增加坯料在加工时的稳定性。
进一步地，所述主轴80包括支撑段81和传动段82，所述支撑段81与所述成型下模70固定连接，并位于所述成型下模70的下方，所述传动段82与所述支撑段81固定连接，并贯穿所述支撑段81和所述成型上模60。在本实施方式的实施例中，所述传动段82将扭矩传递给所述支撑段81，所述支撑段81的位于所述成型下模70的下方，可以承受所述成型上模60施加给坯料的向下的压力。
进一步地，所述传动段82与所述支撑段81采用平键连接。在本实施方式的实施例中，通过采用平键连接，使得在所述传动段82将扭矩传动给所述支撑段81的基础上，还获得可拆卸的效果。
进一步地，所述支架10包括支撑座11、进给装置12和伺服电机13，所述支撑座11位于所述尾座40的左侧，所述进给装置12与所述支撑座11滑动连接，所述伺服电机13与所述进给装置12固定连接，并与所述驱动轴20传动连接。在本实施方式的实施例中，所述支撑座11稳固所述进给装置12，所述进给装置12可采用曲柄滑块机构，也可采用镗杆的伸缩来实现推动所述伺服电机13径向移动，进而所述驱动轴20和所述外齿模30随之径向移动，直到对坯料造成挤压，转动实现旋压工艺的效果。
进一步地，所述成型下模70与所述支撑段81的连接处的外壁设置有连接板83。在本实施方式的实施例中，所述连接板83通过螺栓连接在所述成型下模70与所述支撑段81的连接处，获得防止所述成型上模60向外滑动的效果。
以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。
1.一种薄壁齿毂旋压成型模具，其特征在于，
所述旋压成型模具包括支架、驱动轴、外齿模、尾座、气缸、成型上模、成型下模和主轴，所述驱动轴与所述支架转动连接，外齿模与所述驱动轴固定连接，并位于所述驱动轴的下方，所述尾座与所述支架固定连接，并位于所述支架的右侧，所述气缸与所述尾座固定连接，并位于所述尾座的下方，且位于所述驱动轴的右侧，所述成型上模与所述气缸的活塞杆固定连接，并位于所述气缸的下方，所述成型下模位于所述成型上模的下方，并位于所述外齿模的右侧，所述主轴贯穿所述成型下模，并与所述成型下模固定连接。
2.如权利要求1所述的旋压成型模具，其特征在于，所述气缸的数量为两个，两所述气缸与所述尾座固定连接，且嵌入所述成型上模。
3.如权利要求1所述的旋压成型模具，其特征在于，所述旋压成型模具还包括限位柱，所述限位柱贯穿所述主轴，并与所述主轴固定连接，并伸出所述成型下模上端面。
4.如权利要求1所述的旋压成型模具，其特征在于，所述主轴包括支撑段和传动段，所述支撑段与所述成型下模固定连接，并位于所述成型下模的下方，所述传动段与所述支撑段固定连接，并贯穿所述支撑段和所述成型上模。
5.如权利要求4所述的旋压成型模具，其特征在于，所述传动段与所述支撑段采用平键连接。
6.如权利要求1所述的旋压成型模具，其特征在于，所述支架包括支撑座、进给装置和伺服电机，所述支撑座位于所述尾座的左侧，所述进给装置与所述支撑座滑动连接，所述伺服电机与所述进给装置固定连接，并与所述驱动轴传动连接。
7.如权利要求5所述的旋压成型模具，其特征在于，所述成型下模与所述支撑段的连接处的外壁设置有连接板。
技术总结