本实用新型涉及石油开采领域，特别涉及一种油井内落物打捞工具。
背景技术：
石油是人类赖以生存和发展的重要能源，石油开采技术是人类获取重要能源的保障。在钻井后进行石油生产前，需要对油井中的各个油层参数进行测试，采用的方式是通过测试电缆连接测试装置深入油层进行测量，但是在测试过程中经常发生测试电缆落井故障，阻碍采油生产。另外，采用捞油方式开采的低产能油井，在捞油过程中，也时常发生捞油钢丝绳落井的事故。
为了不妨碍正常的采油工作，需要采用打捞工具打捞落入油井的电缆及钢丝绳。相关技术中通常采用绳索打捞装置进行打捞，能够在打捞过程中防止绳类落物被切断而再次落井，上提时能够防止绳类落物发生顶窜造成卡堵事故。
现有的绳索打捞装置，包括支撑、打捞钩、防窜压帽和顶部丝堵和油管接箍。打捞钩固定在支撑杆1上，用于钩起所述油井中的绳索，放窜压帽可以防止上提绳索时绳索堆积打结造成顶钻事故，油管接箍设置在支撑杆的上端，且与所述油井中的油管柱的底部连接，打捞钩的上断面为斜面，使得在打捞测试电缆或捞油钢丝绳时不会造成切割。如此，能够大大降低测试电缆或捞油钢丝绳被切断的概率，使得打捞成功率得以提高。
然而，采用上述方式在打捞电缆落物时，由于电缆的主要材质是铜，硬度较大，缺少柔韧性，弯曲性差，落入井底后电缆一旦受压成团即会变得非常致密，表面缺少缝隙，则打捞工具将很难插入成团的电缆落物中，无法实现落物的抓取与上提，打捞成功率低。而且其他类似电缆的质量直径较大、硬度较大的落物的打捞也存在相同的问题。
技术实现要素：
本申请实施例提供了一种油井内落物打捞工具，以解决采用现有打捞工具打捞类似电缆的落物过程中难以插入成团的落物中，无法实现落物的抓取与上提，打捞成功率低的技术问题。所述技术方案如下：
一种油井内落物打捞工具，包括：支撑杆、固定在支撑杆顶端的油管接箍、设置于支撑杆上向其顶端倾斜的捞钩齿，支撑杆底端为丝锥结构，所述丝锥结构沿轴线方向对称开设通槽，所述支撑杆上还设置有不连续的半螺旋齿，所述半螺旋齿位于所述丝锥结构上方、靠近所述丝锥结构。
可选地，所述捞钩齿为多个，沿所述支撑杆自下而上间隔分布。
可选地，所述捞钩齿底端固定在所述支撑杆上，所述支撑杆顶端为斜面形成的尖角。
可选地，所述捞钩齿与所述支撑杆呈15度夹角固定成一体。
可选地，所述捞钩齿与所述支撑杆焊接连接。
可选地，还包括顶部丝堵，所述顶部丝堵底端与所述支撑杆顶端固定连接，所述顶部丝堵顶端与所述油管接箍丝扣连接。
可选地，所述顶部丝堵底端与所述支撑杆顶端焊接或丝扣连接。
可选地，还包括设置在所述支撑杆上的防窜压帽，所述防窜压帽位于所述油管接箍与所述捞钩齿之间。
可选地，所述防窜压帽为中间打孔的圆形钢板，所述支撑杆上端穿过所述防窜压帽中间孔与所述防窜压帽焊接连接为一体。
可选地，所述油管接箍由油管短节及分别连接于所述油管短节两端的下油管接箍和上油管接箍构成，所述下油管接箍与所述支撑杆顶端连接。
本申请提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
本实用新型油井内落物打捞工具能够在打捞类似电缆的落物过程中，通过支撑杆底部丝锥对电缆进行造扣引斜，将打捞工具插入落物本体后，上提落物打捞出井，便于打捞施工的顺利完成。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的油井内落物打捞工具结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的油井内落物打捞工具顶端丝堵结构示意图。
图中的附图标记分别表示：
1、上油管接箍；2、油管短节；3、下油管接箍；4、防窜压帽；5、支撑杆；
6、捞钩齿；7、半螺旋齿；8、丝锥结构；9、顶部丝堵；10、油管接箍。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。
采油过程中常常发生钢丝绳、电缆等落入油管或者套管中的事故，影响采油工作，甚至威胁工作人员安全。传统打捞工具对类似钢丝绳的落物打捞有效，但对于质量直径较大、强度较高的类似电缆的落物打捞成功率不高，现以电缆落物打捞为例进行说明。
电缆材质主要是铜，其密度大、材质坚韧，传统打捞工具难于插入落下后聚集在一起的电缆中以实现打捞。本实用新型实施例提供了一种油井内落物打捞工具，可以解决电缆落物打捞成功率不高的问题，如图1所示，包括：支撑杆5、固定在支撑杆5顶端的油管接箍10、设置于支撑杆5上向其顶端倾斜的捞钩齿6。支撑杆5底端为丝锥结构8，所述丝锥结构8沿其轴线方向对称开设多个通槽，可以是两条、四条或更多对称分布的通槽，所述支撑杆5上还设置有不连续的半螺旋齿7，位于所述丝锥结构8上方、靠近所述丝锥结构8。
使用时，该打捞工具通过油管接箍10连接于打捞管柱底端下入油井套管内，旋转打捞工具使底部的丝锥结构8对电缆本体进行造扣，钻出的铜屑顺着丝锥结构8上的两个通槽及上部的两个半螺旋齿7上排至井筒中，使打捞工具与电缆连接后，旋转打捞管柱一定角度后使捞钩齿6将电缆挂牢，上提打捞管柱将电缆落物成功打捞出井。通过将支撑杆5下方设置成丝锥结构8及相应设置通槽及半螺旋齿7，能够使打捞工具轻松钻入铜质电缆落物中，方便后续的造扣打捞。
如图1所示，在支撑杆5上设置的捞钩齿6为多个，沿所述支撑杆5自下而上呈90度角间隔分布。由此可更好的应对电缆落下时形成的无规则形状，提拉打捞工具时保证挂牢电缆以实现稳定打捞。在打捞上提过程中，每提起一定高度都可以旋转一定的角度，从而利用上述间隔分布的捞钩齿6尽可能多的挂住电缆，这样就可以保证提拉过程中电缆不会二次掉落造成其他事故，提高了打捞稳定性。
捞钩齿6具体的设置方式可以是将捞钩6齿底端固定在所述支撑杆5上，此处可以是焊接连接或其它可以将其牢靠固定的方式。并且捞钩齿6的顶端为斜面形成的尖角，这样能够实现捞取电缆落物时不会造成切割，一方面防止切断电缆造成掉落，另一方面也能够保护电缆，从而在捞起后进行回收利用。根据多次实验测试可以发现捞钩齿6与支撑杆5的角度与挂牢效果有关系，本新型主张所述捞钩齿6与所述支撑杆5呈15度夹角固定成一体，这样能够最大程度的挂牢电缆。
需要说明的是，上述支撑杆5为打捞工具主体，可以选择较大规格抽油杆构成以便具有较高强度承受负荷，上述打捞钩齿6为较小规格抽油杆截断而成，上下两断面均平行切割成斜剖面，上部断面形成尖角。
可选地，如图1、图2所示，本打捞工具还设置有顶部丝堵9，其底端与所述支撑杆5顶端固定连接，其顶端与所述油管接箍10丝扣连接。由此实现稳定连接，保持油管接箍10的密封性。
在一种可选的实施方式中，所述顶部丝堵9底端可以与所述支撑杆5顶端焊接或丝扣连接，在保证稳定连接的基础上选择方式简单、成本低廉的连接方式。
可选地，如图1所示，该打捞装置还包括防窜压帽4，其设置在所述支撑杆5上，所述防窜压帽4位于所述油管接箍10与所述捞钩齿6之间。利用该防窜压帽4能够实现阻隔作用，在上提打捞过程中可以防止电缆堆积打结造成顶钻事故。
在一种可选的实施方式中，本新型给出了具体的防窜压帽4形状及其设置方式，即所述防窜压帽4为中间打孔的圆形钢板，所述支撑杆5上端穿过所述防窜压帽5中间孔与其焊接连接为一体，使支撑杆5、油管接箍10、防窜压帽5同轴。在使用过程中，选择合适尺寸的防窜压帽4，使其与套管或油管的间距小于电缆的尺寸，从而有效防止顶钻事故发生。
如图1所示，本新型还给出了具体的油管接箍10结构，即其由油管短节2及分别连接于其两端的下油管接箍3和上油管接箍1构成。通过上油管接箍1与打捞管柱稳定连接，通过所述下油管接箍3与所述支撑杆5顶端连接，将打捞工具与动力支撑机构稳定连接，并且方便拆卸维修以及更换合适型号打捞工具。
以上所述仅为本申请的实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
1.一种油井内落物打捞工具，其特征在于，包括：支撑杆(5)、固定在支撑杆(5)顶端的油管接箍(10)、设置于支撑杆(5)上向所述支撑杆(5)顶端倾斜的捞钩齿(6)，设置在所述支撑杆(5)上的防窜压帽(4)，所述防窜压帽(4)位于所述油管接箍(10)与所述捞钩齿(6)之间，所述防窜压帽(4)下方设置有一对向所述支撑杆(5)底端倾斜的捞钩齿(6)，支撑杆(5)底端为丝锥结构(8)，所述丝锥结构(8)沿轴线方向对称开设多个通槽，所述支撑杆(5)上还设置有不连续的半螺旋齿(7)，所述半螺旋齿(7)位于所述丝锥结构(8)上方、靠近所述丝锥结构(8)，所述丝锥结构(8)被配置为对落物进行造扣。
2.根据权利要求1所述的油井内落物打捞工具，其特征在于，所述捞钩齿(6)为多个，沿所述支撑杆(5)自下而上间隔分布。
3.根据权利要求2所述的油井内落物打捞工具，其特征在于，所述捞钩齿(6)底端固定在所述支撑杆(5)上，所述捞钩齿(6)顶端为斜面形成的尖角。
4.根据权利要求1所述的油井内落物打捞工具，其特征在于，所述捞钩齿(6)与所述支撑杆(5)呈15度夹角固定成一体。
5.根据权利要求1-4任一项所述的油井内落物打捞工具，其特征在于，所述捞钩齿(6)与所述支撑杆(5)焊接连接。
6.根据权利要求1-4任一项所述的油井内落物打捞工具，其特征在于，还包括顶部丝堵(9)，所述顶部丝堵(9)底端与所述支撑杆(5)顶端固定连接，所述顶部丝堵(9)顶端与所述油管接箍(10)丝扣连接。
7.根据权利要求6所述的油井内落物打捞工具，其特征在于，所述顶部丝堵(9)底端与所述支撑杆(5)顶端焊接或丝扣连接。
8.根据权利要求1所述的油井内落物打捞工具，其特征在于，所述防窜压帽(4)为中间打孔的圆形钢板，所述支撑杆(5)上端穿过所述防窜压帽(4)的中间孔与所述防窜压帽(4)焊接连接为一体。
9.根据权利要求1-4任一项所述的油井内落物打捞工具，其特征在于，所述油管接箍(10)由油管短节(2)及分别连接于所述油管短节(2)两端的下油管接箍(3)和上油管接箍(1)构成，所述下油管接箍(3)与所述支撑杆(5)顶端连接。
技术总结