本实用新型涉及上料机构技术领域，更具体的说，尤其涉及一种锻压机的零件上料机构。
背景技术：
锻压机是一种改变金属外形状的加工用的设备，包括卷板机，剪板机，冲床，压力机，液压机，油压机，折弯机等设备。
圆桶状零件的桶壁在通过锻压设备冲孔时，大多先有由人工将待冲孔零件套在模具上，再通过锻压设备冲孔，此人工上料的方式效率较低，且较为危险。
有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供一种锻压机的零件上料机构，旨在通过该技术，达到解决问题与提高实用价值性的目的。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种锻压机的零件上料机构，以解决上述背景技术中提出的圆桶状零件的桶壁在通过锻压设备冲孔时，大多先有由人工将待冲孔零件套在模具上，再通过锻压设备冲孔，此人工上料的方式效率较低，且较为危险的问题和不足。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种锻压机的零件上料机构，由以下具体技术手段所达成：
一种锻压机的零件上料机构，包括底座、气缸支架、方形气缸、支撑座、导杆、滑动板、连接杆、平移座、输送轨道、第一笔形气缸、第二笔形气缸、零件体、配合口、封板、入料口；所述底座呈矩形状，且底座顶部的后侧通过螺栓固定有l形状的气缸支架；所述气缸支架的后侧通过螺栓固定有方形气缸，且方形气缸的活塞杆通过间隙配合方式向前贯穿气缸支架；所述底座顶部的前侧设置有矩形状的支撑座，且支撑座通过焊接方式与底座设置为一体式结构；所述支撑座的中间部位开设有u形状的配合口，且配合口的顶部及前后两侧均呈开放状；所述气缸支架与支撑座通过导杆相连接，且导杆设置有左右对称的两处；所述导杆的后端与气缸支架镶嵌固定，且导杆的前端与支撑座镶嵌固定；所述两处导杆上滑动配合有t形状的滑动板，且滑动板的后端与方形气缸的活塞杆前端通过螺纹啮合方式拧接固定；所述滑动板的前端镶嵌固定有圆形状的连接杆，且连接杆与方形气缸的轴心线共线；所述连接杆的前端设置有u形状的平移座，且平移座与配合口呈间隙配合；所述平移座通过封板与连接杆相连接，且封板的前端焊接在连接杆的后端，并且封板的后端与连接杆的前端焊接固定；所述支撑座的正上方竖直设置有槽钢形状的输送轨道，且输送轨道的底部通过螺栓固定在支撑座的顶部；所述输送轨道的顶部焊接有倒梯形状的入料口；所述输送轨道左侧的外壁上通过螺纹啮合方式拧接有第一笔形气缸与第二笔形气缸，且第一笔形气缸与第二笔形气缸上下对应，并且第一笔形气缸与第二笔形气缸的活塞杆均通过间隙配合方式向右贯穿输送轨道；所述零件体呈圆桶状，且零件体通过间隙配合方式在输送轨道的槽内放置有多处。
作为本技术方案的进一步优化，第一笔形气缸与第二笔形气缸的活塞杆端部均与零件体活动连接，且第一笔形气缸及第二笔形气缸设置呈零件体的限位装置。
作为本技术方案的进一步优化，平移座与输送轨道上下对应，且平移座与零件体呈间隙配合。
作为本技术方案的进一步优化，平移座通过方形气缸设置呈前后平移装置。
由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
1、本实用新型通过设置平移座通过方形气缸设置呈前后平移装置，便于通过平移座代替人工将零件体套在模具上，提高了上料效率。
2、本实用新型通过设置第一笔形气缸及第二笔形气缸设置呈零件体的限位装置，便于零件体间歇性的逐个落入平移座内，提高上料的条理性，且工人在上料时，只需将零件体从入料口投入输送轨道内即可，避免手部与冲孔位近距离接触，上料时较为安全。
3、本实用新型通过对一种锻压机的零件上料机构的改进，具有结构合理，上料效率较高，上料时较为安全的优点，从而有效的解决了本实用新型在背景技术一项中提出的问题和不足。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的侧视剖视结构示意图；
图3为本实用新型的零件体与输送轨道及平移座相配合的轴测结构示意图；
图4为本实用新型的零件体与输送轨道及平移座相配合的正视结构示意图。
图中：底座1、气缸支架2、方形气缸3、支撑座4、导杆5、滑动板6、连接杆7、平移座8、输送轨道9、第一笔形气缸10、第二笔形气缸11、零件体12、配合口401、封板801、入料口901。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
同时，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电性连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
请参见图1至图4，一种锻压机的零件上料机构，包括底座1、气缸支架2、方形气缸3、支撑座4、导杆5、滑动板6、连接杆7、平移座8、输送轨道9、第一笔形气缸10、第二笔形气缸11、零件体12、配合口401、封板801、入料口901。
底座1呈矩形状，且底座1顶部的后侧通过螺栓固定有l形状的气缸支架2；气缸支架2的后侧通过螺栓固定有方形气缸3，且方形气缸3的活塞杆通过间隙配合方式向前贯穿气缸支架2；底座1顶部的前侧设置有矩形状的支撑座4，且支撑座4通过焊接方式与底座1设置为一体式结构；支撑座4的中间部位开设有u形状的配合口401，且配合口401的顶部及前后两侧均呈开放状；气缸支架2与支撑座4通过导杆5相连接，且导杆5设置有左右对称的两处；导杆5的后端与气缸支架2镶嵌固定，且导杆5的前端与支撑座4镶嵌固定；两处导杆5上滑动配合有t形状的滑动板6，且滑动板6的后端与方形气缸3的活塞杆前端通过螺纹啮合方式拧接固定；滑动板6的前端镶嵌固定有圆形状的连接杆7，且连接杆7与方形气缸3的轴心线共线；连接杆7的前端设置有u形状的平移座8，且平移座8与配合口401呈间隙配合；平移座8通过封板801与连接杆7相连接，且封板801的前端焊接在连接杆7的后端，并且封板801的后端与连接杆7的前端焊接固定；支撑座4的正上方竖直设置有槽钢形状的输送轨道9，且输送轨道9的底部通过螺栓固定在支撑座4的顶部；输送轨道9的顶部焊接有倒梯形状的入料口901；输送轨道9左侧的外壁上通过螺纹啮合方式拧接有第一笔形气缸10与第二笔形气缸11，且第一笔形气缸10与第二笔形气缸11上下对应，并且第一笔形气缸10与第二笔形气缸11的活塞杆均通过间隙配合方式向右贯穿输送轨道9；零件体12呈圆桶状，且零件体12通过间隙配合方式在输送轨道9的槽内放置有多处。
具体的，请参阅图4，第一笔形气缸10与第二笔形气缸11的活塞杆端部均与零件体12活动连接，且第一笔形气缸10及第二笔形气缸11设置呈零件体12的限位装置，两处笔形气缸工作时，其活塞杆伸出并在零件体12的底部形成限位，使得限位后的零件体12不能下落，且两处笔形气缸的间距与零件体12的直径相同。
具体的，请参阅图3，平移座8与输送轨道9上下对应，且平移座8与零件体12呈间隙配合，单个下落的零件体12落在平移座8的内侧。
具体的，请参阅图1与图3，平移座8通过方形气缸3设置呈前后平移装置，方形气缸3工作时，其活塞杆推动平移座8前后平移。
具体实施步骤：将三处气缸分别与外部气源连接，先控制第二笔形气缸11的活塞杆伸出，再将零件体12从入料口901处投入输送轨道9内侧的槽内，位于最下方的零件体12受第二笔形气缸11的活塞杆限位止停，再控制第一笔形气缸10的活塞杆伸出，使其活塞杆在位于最下方第二位的零件体12的下方限位，使所述零件体12不能下落，同时控制第二笔形气缸11的活塞杆回缩，此时最下方的零件体12失去限制而下落在平移座8的内侧，控制方形气缸3的活塞杆伸出，其活塞杆前端的滑动板6在导杆5上向前滑动，滑动板6通过连接杆7将平移座8前推，将平移座8内侧的零件体12套在模具上，后控制方形气缸3的活塞杆回缩，将平移座8平移至配合口401内，此时重复上述步骤，第一笔形气缸10与第二笔形气缸11交替工作，使得零件体12间歇性的落入平移座8内，并通过方形气缸3的配合，将落在平移座8内的零件体12套在模具上，实现连续化作业，提高上料效率，且工人只需在该装置的一侧，将零件体12分批量的从入料口901处投入输送轨道内即可，避免手部与冲孔位近距离接触，上料时较为安全。
综上所述：该一种锻压机的零件上料机构，通过设置平移座通过方形气缸设置呈前后平移装置，便于通过平移座代替人工将零件体套在模具上，提高了上料效率；通过设置第一笔形气缸及第二笔形气缸设置呈零件体的限位装置，便于零件体间歇性的逐个落入平移座内，提高上料的条理性，且工人在上料时，只需将零件体从入料口投入输送轨道内即可，避免手部与冲孔位近距离接触，上料时较为安全；本实用新型通过对一种锻压机的零件上料机构的改进，具有结构合理，上料效率较高，上料时较为安全的优点，从而有效的解决了本实用新型提出的问题和不足。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种锻压机的零件上料机构，包括：底座(1)、气缸支架(2)、方形气缸(3)、支撑座(4)、导杆(5)、滑动板(6)、连接杆(7)、平移座(8)、输送轨道(9)、第一笔形气缸(10)、第二笔形气缸(11)、零件体(12)、配合口(401)、封板(801)、入料口(901)；其特征在于：所述底座(1)呈矩形状，且底座(1)顶部的后侧通过螺栓固定有l形状的气缸支架(2)；所述气缸支架(2)的后侧通过螺栓固定有方形气缸(3)，且方形气缸(3)的活塞杆通过间隙配合方式向前贯穿气缸支架(2)；所述底座(1)顶部的前侧设置有矩形状的支撑座(4)，且支撑座(4)通过焊接方式与底座(1)设置为一体式结构；所述支撑座(4)的中间部位开设有u形状的配合口(401)，且配合口(401)的顶部及前后两侧均呈开放状；所述气缸支架(2)与支撑座(4)通过导杆(5)相连接，且导杆(5)设置有左右对称的两处；所述导杆(5)的后端与气缸支架(2)镶嵌固定，且导杆(5)的前端与支撑座(4)镶嵌固定；所述两处导杆(5)上滑动配合有t形状的滑动板(6)，且滑动板(6)的后端与方形气缸(3)的活塞杆前端通过螺纹啮合方式拧接固定；所述滑动板(6)的前端镶嵌固定有圆形状的连接杆(7)，且连接杆(7)与方形气缸(3)的轴心线共线；所述连接杆(7)的前端设置有u形状的平移座(8)，且平移座(8)与配合口(401)呈间隙配合；所述平移座(8)通过封板(801)与连接杆(7)相连接，且封板(801)的前端焊接在连接杆(7)的后端，并且封板(801)的后端与连接杆(7)的前端焊接固定；所述支撑座(4)的正上方竖直设置有槽钢形状的输送轨道(9)，且输送轨道(9)的底部通过螺栓固定在支撑座(4)的顶部；所述输送轨道(9)的顶部焊接有倒梯形状的入料口(901)；所述输送轨道(9)左侧的外壁上通过螺纹啮合方式拧接有第一笔形气缸(10)与第二笔形气缸(11)，且第一笔形气缸(10)与第二笔形气缸(11)上下对应，并且第一笔形气缸(10)与第二笔形气缸(11)的活塞杆均通过间隙配合方式向右贯穿输送轨道(9)；所述零件体(12)呈圆桶状，且零件体(12)通过间隙配合方式在输送轨道(9)的槽内放置有多处。
2.根据权利要求1所述的一种锻压机的零件上料机构，其特征在于：所述第一笔形气缸(10)与第二笔形气缸(11)的活塞杆端部均与零件体(12)活动连接，且第一笔形气缸(10)及第二笔形气缸(11)设置呈零件体(12)的限位装置。
3.根据权利要求1所述的一种锻压机的零件上料机构，其特征在于：所述平移座(8)与输送轨道(9)上下对应，且平移座(8)与零件体(12)呈间隙配合。
4.根据权利要求1所述的一种锻压机的零件上料机构，其特征在于：所述平移座(8)通过方形气缸(3)设置呈前后平移装置。
技术总结